Роквелла метод определения твердости

РОКВЕЛЛА МЕТОД — определение твердости преим. металлич. материалов путем вдавливания в поверхность образца [c.141]

Под твердостью материала понимается сопротивление проникновению в него постороннего тела, т, е. по сути дела твердость тоже характеризует сопротивление деформации. Существует много методов определения твердости. Наиболее распространенным является метод Бринелля (рис. 58,а), когда в испытуемое тело под действием силы Р внедряется шарик диаметром D. Число твердости по Бринеллю НВ есть нагрузка Р, деленная на сферическую поверхность отпечатка (с диаметром d). При методе Роквелла (рис. 58,6) ин-дентором служит алмазмый конус (иногда маленький стальном шарик), числом твердости называется величина, обратная глубине вдавливания (А). Имеется три шкалы. При испытании алмазным конусом при "=150 кгс получаем твердость HR , то же при Р = 60 кгс — HRA и при вдавливании стального шарика при Р= 100 кгс HRB. [c.79]

Методы механических испытаний на твердость можно условно разделить на статические и динамические. К статическим методам определения твердости относятся методы Бринелля, Роквелла, Виккерса, ври которых медленно нарастающая нагрузка прилагается к вдавливаемому стандартному наконечнику. К динамическим методам, применяемым реже статических, относятся методы упругой отдачи (метод Шора) и ударного вдавливания стального закаленного шарика (метод Польди). В исследовательской практике, помимо указанных, имеют применение метод определения твердости путем царапания и метод определения микротвердости.. [c.114]

В технике применяются методы определения твердости, основанные на измерении размеров лунок, получаемых при вдавливании в поверхность испытуемого материала стальных шариков, алмазных конусов или призм (твердость по Бринеллю, по Роквеллу, по Виккерсу). [c.171]

Для пластичных материалов (черные и цветные металлы, их сплавы, пластмассы, композиты и т.д.) используются стандартные методы определения твердости Бринелля, Виккерса, Роквелла. Для хрупких материалов (керамика, горные породы, стекло и т.д.) получили распространение методы, предложенные Шре нером, Бароном. [c.111]

Некоторые методы определения твердости материалов, в том числе испытания по Роквеллу, являются комбинацией методов 1 и 3. [c.213]

В технике применяются методы определения твердости, основанные на измерении размеров лудок, получаемых при вдавливании в поверхность испытуемого материала стальных шариков, алмазных конусов или призм (твердость по Бринеллю, по Роквеллу, по Виккерсу). Соответственно для иллюстрации приведем метод определения твердости по Бринеллю, в котором [c.138]

При определении твердости применяют в основном статическое нагружение. Нагрузка к рабочему наконечнику прилагается плавно и постепенно в установленный промежуток времени. Основными методами определения твердости являются метод Бринелля—вдавливание в образец стального закаленного шарика метод Роквелла—вдавливание в образец алмазного конуса или стального закаленного шарика очень малого размера метод Виккерса — вдаливание в образец алмазной четырехгранной пирамиды. [c.156]

Твердость металла характеризует противодействие при вдавливании в него твердого стального шарика или алмазного конуса. Наиболее распространенными методами определения твердости металлов являются методы Бринелля и Роквелла. [c.6]

Твердость. Обычно твердость определяется как способность одного тела сопротивляться проникновению (внедрению) в него другого тела, и, подобно пределу прочности, характеризует его сопротивление пластической деформации. Наибольшее распространение в машиностроении получили методы определения твердости по Бринелю и Роквеллу. Большие перспективы имеет способ определения микротвердости при помощи нового советского прибора ПМТ-3. [c.142]

Другим методом определения твердости металлов является метод Роквелла, им методом твердость определяют в зависимости от глубины отпечатка. Наконечником при испытании твердости по Роквеллу служит алмазный конус с углом по вершине 120 или стальной закалеш ый шарик диаметром (1,5875 мм). [c.43]

Распространенными методами определения твердости являются методы ее измерения по Бринеллю, Виккерсу и Роквеллу. Корреляционная связь, существуюшая между перечисленными методами, позволяет с помощью таблиц переводить, например, число твердости, полученное по Бринеллю, в число твердости, полученное по Роквеллу или Виккерсу. [c.187]

Определение твердости является самым распространенным видом испытания металла отливок. Под твердостью понимается свойство материала сопротивляться проникновению в него другого материала под действием нагрузки. Существуют разные методы определения твердости, но наиболее приемлемыми для производственных условий и наиболее распространенными являются методы Бринелля и Роквелла. [c.95]

Сущность метода определения твердости по Роквеллу состоит в том, что в качестве вдавливаемого тела применяется алмазный конус с углом при вершине 120° или реже стальной закаленный ша рик диа.метром 1,16 dw (1,58 мм). Нагрузка при этом прикладывается соответственно 150 и 100 кгс. Алмазный конус применяется для испытания твердых материалов, а шарик — для более мягких. Алмазным конусо.м можно испытывать материал толщиной до 0,4 мм, а шариком — до 2 мм. Толщина образца должна быть не менее 8-кратной глубины отпечатка. [c.82]

Существуют и другие методы определения твердости. По методу Роквелла число твердости НР определяется глубиной Л проникновения в испытуемый материал стандартного алмазного конуса НЯС или стального шарика НРВ. [c.52]

В обозначениях твердости Н — начальная буква слова Hardness — твердость В, R, V — начальные буквы названий соответствующих методов определения твердости (Бринелля, Роквелла и Виккерса). [c.17]

Известно, что твердость конструкционных материалов оценивают по различным шкалам. Твердость по шкале Брипелля измеряют, вдавливая стальной шарик в образец испытуемого материала с определенной силой, а числовое значение твердости НВ вычисляют как отношение этой силы к площади отпечатка иа образце, Метод определения твердости по шкале Виккерса такой же, только здесь вместо стального шарика применяют алмазную пирамиду, По шкале Роквелла числовые значения вычисляют по формуле HR 100 + с, где е — глубина проникновения алмазного конуса в образец (в микрометрах) под действием силы 150 кгс 1,47 кН), [c.21]

Приведенные выше методы определения твердости на приборах типа Бринеля, Роквелла и Виккерса не позволяют определять твердость микроскопически малых объемов металла (микротвердость), например, твердость отдельных структурных составляющих сплавов в связи с тем, что на данных приборах стальной шарик или алмазный конус вдавливаются в испытываемое тело на значительную глубину и захватывают значительную площадь. [c.117]

Наиболее простым методом испытания свойств является измерение твердости. Твердостью называют свойство материала оказывать сопротивление деформации в поверхностном слое при местных контактных воздействиях. Различают методы определения твердости по Брпнелю (по диаметру отпечатка шарика) по Роквеллу (по глубине вдавливания алмазного конуса или закаленного шарика) по Виккерсу (для деталей малой толщины или тонких поверхностных слоев твердость определяют по диагонали отпечатка алмазной пирамиды). Схемы этих методов приведены на рис. 47. В некоторых случаях определяют микротвердость отдельных участков металла. Этот метод используют для измерения твердости отдельных зерен или очень тонких слоев. [c.87]

Наиболее распространенным и признанным методом определения твердости металла является метод, основанный на вдавливании стального шарика или алмазного конуса в поверхность металла (методы Брюнеля, Роквелла и др.). [c.237]

Существуют многие способы испытания материалов на твердость, имеющие свои особенности — метод Бринеля, метод Роквелла, метод Виккерса и другие. Особенности этих методов рассматриваются ниже. Стандартные методы определения твердости характеризуют, как правило, свойство материалов сопротивляться локальной пластической деформации, осуществляемой принудительным вдавливанием в поверхность образца или изделия тела сферической, пирамидальной или конической фор- [c.18]

На методы определения твердости по Роквеллу распространяется ГОСТ 9013—59, [c.52]

Важной характеристикой для выбора режущих инструментов (напильников, резцов, метчиков, сверл и др.) является твердость, определяющая прочность и износоустойчивость металлов и сплавов. Имеется несколько методов определения твердости метод Бринелля (ГОСТ 9012—59 )—вдавливание закаленного стального шарика в поверхность испытываемого металла метод Роквелла (ГОСТ 9013—59) — вдавливание алмазного конуса или стального шарика в поверхность испытываемого металла метод Виккерса (ГОСТ 2999—75) — вдавливание алмазной пирамиды в поверхность испытываемого металла. [c.16]

Используют следующие методы определения твердости металла проба напильником (метод неточен), проба по цвету искры (заточка изделия ка шлифовальном круге, измерение также неточное), а также определение по Бри-неллю (ГОСТ 9012—59, вдавливание стального шарика в исследуемый металл), по Роквеллу (ГОСТ 9013—59, вдавливание в исследуемый металл алмазного конуса) и по Викерсу (ГОСТ 2999—75, вдавливание в исследуемый материал алмазной пирамиды), а также определение твердости по метолу упругой отдачи по Шору (по высоте отскакивания шарика или бойка от обработанной поверхности). [c.142]

Существуют и иные методы определения твердости. Для определения твердости по Роквеллу в металлический образец вдавливается алмазный конус и измеряется глубина отпечатка. Для определения твердости по Виккерсу в образец вдавливается алмазная пирамида и измеряется диагональ ромбоидального отпечатка. Числа твердости по Роквеллу и Виккерсу не имеют размерности и совершенно условны. Однако существуют эмпирические таблицы перевода чисел твердости, поэтому результаты испытаний разными методами сравнимы между собой. [c.159]

Определение твердости по Роквеллу. В этом методе твердость оп[)еделяют по глубине отпечатка. Наконечником (индентором) служит алмазный конус с углом при вершине 120" или стальной закаленный шарик (d ----- 1,588 мм). Алмазный конус применяют для испытания твердых металлов, а шарик — для мягких. [c.67]

Кроме метода Бринелля, в СССР стандартизованы еще два метода измерения твердости — метод Роквелла (ГОСТ 9013—59 ) иметод Виккерса (ГОСТ 2999—59). По методу Роквелла о твердости судят по разности глубин, на которые проникает алмазный конус или стальной шарик диаметром 1,5875 мм при действии двух последовательно приложенных нагрузок (предварительной — 10 кГ и общей — 60, 100 или 150 кГ). Для определения числа твердости применяют две шкалы. Шкала В соответствует вдавливанию стального шарика и число твердости при этом обозначается HRB. Для более твердых материалов применяется шкала С (вдавливание алмазного конуса) и число твердости обозначается HR . [c.138]

Устройство прибора для определения твердости по Роквеллу базируется на методе вдавливания алмазного конуса или стального шарика малого диаметра. На рис. 157 изображена схема прибора [c.229]

Вместе с тем метод Роквелла уступает методу Бринелля в точности определения твердости. Это объясняется тем, что влияние неоднородности материала на погрешность измерения сказывается при методе Роквелла значительно больше вследствие сравнительной малости получаемых отпечатков. [c.123]

Для определения твердости металлов применяют три метода, основанных на статическом вдавливании испытательных наконечников при методе Бри-Н0ЛЯ — стального закаленного шарика диаметром 2,5 0,0035 мм, 5 0,004 мм или 10 0,0045 мм при методе Роквелла — алмазного конуса с углом 120° 30 и стального шарика диаметром 1,588 0,001 мм при методе Виккерса — алмазной пирамиды с углом 136° 30 . [c.227]

Твердость (точнее макротвердость) характеризует свойство металла сопротивляться проникновению в него другого металла, т. е. степень прочности металла, так как существует определенная зависимость между твердостью и временным сопротивлением металла. При этом следует принимать во внимание, что обычные методы определения макротвердости (по Бринеллю, Роквеллу и др.) не учитывают микропустот и межкристаллитных прослоек. При большом количестве подобных дефектов зависимость между макротвердостью и временным сопротивлением будет нарушена. [c.11]

Термический анализ (называемый еще способом замера твердости) обычно применяют для определения марки конструкционных углеродистых сталей. Марка углеродистой стали определяется замером твердости при помощи методов Роквелла или Бринелля. Этот метод определения марки стали по твердости основан на существовании зависимости твердости от содержания углерода в стали чем больше углерода в стали, тем больше твердость закаленного образца. Существуют зависимости твердости стали от содержания углерода. На рис. 10.5 показана такая зависимость для малолегированных конструкционных углеродистых сталей (содержащих никеля до 0,5% и хрома до 0,5%). По этому графику определяют марку углеродистых конструкционных сталей, для чего образец закаляют до структуры мартенсита и определяют его твердость в единицах Роквелла. [c.363]

Определение твердости по Роквеллу. Сущность метода (ГОСТ 9013—59 (СТ СЭВ 469—77)) заключается во вдавливании [c.96]

Шкала А используется для определения твердости тонких (0,5—1,0 мм) поверхностных слоев и очень твердых материалов. По шкале В определяют твердость сравнительно мягких материалов (<400 НВ). Величина твердости по Роквеллу не имеет точного метода перевода в другие величины твердости или прочности при растяжении. [c.98]

Шкалы Л и С используют при определении твердости очень твердых металлов. Шкалу В используют для определения твердости мягки.х металлов. Метод Роквелла позволяет определять твердость тонких деталей. На поверхности детали остается отпечаток во много раз меньший, чем при испытании твердости по Бринелю. [c.74]

Широко известно измерение твердости по глубине отпечатка, получаемого при вдавливании алмазного конуса или стального шарика — метод Роквелла. Определение твердости осуществляется с помощью конусного твердомера (ТР) по ГОСТ 9013-59. Этот метод позволяет изменять нагрузку в широких пределах без изменения значений твердости. Прибор, предназначенный для измерения твердости по Роквеллу (рис. 2.8), имеет столик 4, установленный в нижней части неподвижной станины. В верхней части станины укреплены индикатор 8 и шпиндельный узел 7, в котором имеется наконечник с алмазным конусом 6 (с углом при вершине 120°) или со стальным шариком. На индикаторе 8 нанесены две шкалы (черная и красная) и имеются две стрелки — большая (указатель твердости), вращающаяся по шкале, и маленькая, предназначенная для контроля предварительного нагружения, сообщаемого вращением маховика 3. [c.29]

Определение твердости при вдавливании шарика или конуса с предварительным нагружением (по Роквеллу). При этом методе глубина отпечатка измеряется в самом процессе вдавливания, что значительно упрощает испытание. В зависимости от твердости материала применяют наконечники двух типов стальные шарики диаметром 1,6 мм для испытания металлов малой и средней твердости при суммарной (основной и предварительной) нагрузке 100 кгс (шкала В> и алмазный конус с углом при вершине 120 и радиусом закругления в вершине конуса 0,2 мм для испытания твердых металлов при суммарной нагрузке 150 кгс (шкала С) и при суммарной нагрузке 60 кгс (шкала А). Нагрузка прилагается последовательно в две стадии (ГОСТ 9013—59) сначала предварительная, обычно равная 10 кгс, а затем окончательная, равная большей частью 90 или 140 кгс. После приложения предварительной нагрузки индикатор, измеряющий глубину отпечатка, устанавливается на нуль. Когда отпечаток получен приложением окон- [c.200]

ТВЕРДОСТЬ — обычно сопротивление материала местной пластич. деформации, возникающей при внедрении в него более твердого тела. Т. может определяться при статич. и динамич. нагружении (см. Испытание на твердость) при комнатной и повышенных темп-рах (см. Твердость горячая). Независимо от метода определения Т. обозначается символом Н с соответствующим индексом, указывающим на метод определения. Распространенность испытаний па Т. объясняется простотой методов, не требующих сложных лабораторных установок возможностью контролировать материал, не изготовляя спец. образцов, в деталях, не нарушая их целостности, и определять Т. в малых объемах (см. Испытание на микротвердость). Наибольшее распространение получили методы определе-пия Т. при статич. вдавливании инденто-ра — методы Бринелля (см. Твердость по Бринеллю), Роквелла (см. Твердость по Роквеллу) и Виккерса (см. Твердость по Виккерсу). Числа твердости по Брипеллю НВ и по Виккерсу HV соответствуют величине среднего уд. давления на поверхность отпечатка и близки между собой до значений НВс 400 кг мм на более прочных материалах измерение Т. стальным шариком может привести к его деформации, увеличению диаметра отпечатка и соответственно получению значений НВ ниже действительных (рис. 1). Для измерения Т. на высокопрочных сталях и сплавах приме- [c.289]

V. Приборы для определения твердости методами вдавливания стального шарика (по Бринеллю) вдавливания алмазного конуса (по Роквеллу) вдавливания алмазной пирамиды (по Виккерсу) вдавливания алмазной пирамиды при малых нагрузках (для [c.6]

Образцовые динамометры этого типа выпускаются нескольких типоразмеров. На рис. 24, а изображен образцовый динамометр для поверки приборов, предназначенных для определения твердости металлов по методу Бринелля, на рис. 24, б — тоже для поверок приборов по методу Роквелла. Образцовые динамометры этого типа изготавливаются для усилий до 200 тс (1960 кн). [c.44]

Наиболее употребительные стационарные приборы для определения твердости статическими методами стандартизованы ГОСТ 7038—63 Приборы для измерения твердости металлов и сплавов по методам Бринелля, Роквелла и Виккерса. Типы. Основные параметры . [c.120]

Из приборов для определения твердости динамическим методом наибольшее распространение получил прибор, работающий по принципу упругой отдачи бойка (по Шору). Переносные приборы стандартизированы. Типы приборов, пределы измерений твердости, допустимые погрешности указаны в ГОСТ 9030—64 Приборы переносные для измерения твердости металлов и сплавов по методам Бринелля, Роквелла и Виккерса . [c.120]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...