5 — 628 — Размеры — Контроль Калибры 5 — 62! — Сборка 5616, 628, 633 — Соединения под

В работе [69] приведены результаты испытаний валов из стали 30, прошедших нормализацию (<Тв = 52 53 кгс/мм ) (рис. 3.36). Испытания проводили на машине резонансного типа с частотой 1 ООО циклов/мин с поддержанием постоянства амплитуды деформации до базы 10 циклов. Соотношения размеров конического сопряжения выбирали так, чтобы моделировать сопряжения судового гребного вала с винтом. Муфты для насадки на конические хвостовики отливали из стали. Конические отверстия в них после расточки проходили шабровку по калибру-пробке. Сборку соединений производили запрессовкой на ручном прессе с контролем натяга по перемещению муфты. [c.111]

По этому принципу производится, например, контроль деталей проходными калибрами. Такая условность при определении действительного размера определяет возможность сборки деталей, предназначенных для подвижного соединения. Для деталей, образующих посадки с натягом, характер соединения определяется средним из размеров, полученных при измерении детали в одном и том же сечении, но в разных направлениях, который и принимается за действительный размер. [c.37]

Выше (см. стр. 13) было установлено, что один и тот же размер одной и той же поверхности детали при измерении в разных направлениях может быть различен. На производстве принято размеры данной детали условно считать постоянными. При этом для деталей, образуюш,их подвижные и скользящие посадки, целесообразно за действительный размер для отверстия принимать диаметр вписанного в действительную поверхность цилиндра, т. е. наименьший размер, а для вала — диаметр описанного цилиндра, т. е. наибольший из размеров в различных сечениях детали. По этому принципу производится, например, контроль деталей проходными калибрами. Такая условность при определении действительного размера определяет возможность сборки деталей, предназначенных для подвижного соединения. Для деталей, образующих посадки с натягом, характер соединения определяется средним из размеров, полученных при измерении детали в одном и том же сечении, нг в разных направлениях, который и принимается за действительный размер. [c.25]

Взаимозаменяемость имеет следующие преимущества. При соединении деталей не требуется пригонки. Каждая деталь входит в сопрягаемую соответственно установленному рабочему процессу. Отдельные детали могут поставляться со стороны. Благодаря специализированным способам изготовления стоимость деталей уменьшается. Дорогостоящая ручная пригонка в процессе сборки, затрудняющая контроль, сборку и ухудшающая качество поверхности, а следовательно и изделия, становится излишней. Это позволяет организовать поточную сборку, которая является наиболее экономичной. При ремонте взаимозаменяемость обеспечивает быструю замену деталей запасными. Качество изделия улучшается, так как в основном отклонения размеров не превышают допустимых. При правильном ограничении размеров допусками, изготовление детали становится наиболее дешевым. Для обеспечения взаимозаменяемости в прошлом изделия принимались по так называемым нормальным калибрам так как при этом размер не мог быть выполнен идеально точно, то характер посадки зависел от ощущения и искусства рабочего и тем самым был ненадежным и недоступным численному определению. [c.227]

Проектирование комплекрных калибров для шпоночных соединений необходимо производить с учетом максимальных размеров сопрягаемых деталей. После сборки контроль шпоночного соединения производят путем установления биения охватывающей детали, покачиванием охватывающей детали на валу и перёмещег нием охватывающей детали вдоль вала (в случае подвижного соединения). [c.289]

Предельные отклонения размеров в численном значении и их условное обозначение на чертежах. Изготовление деталей и изделий при массовом и серийном производстйе должно обеспечивать их соединение при сборке без всякой дополнительной обработки (пригонки). Это достигается тем, что детали, изготовленные в-разное время, на разных металлообрабатывающих станках и машинах-орудиях, взаимозаменяемы. Размерная взаимозаменяемость деталей обеспечивается их точным изготовлением по размерам чертежа. Но абсолютно точно выдержать одинаковые размеры практически невозможно вследствие изнашивания трущихся поверхностей деталей механизмов металлообрабатывающих станков износа режущих лезвий (кромок) инструментов (резцов, фрез, сверл и др.) деформации деталей от действия сил, возникающих в процессе резания на станках при снятии слоя материала детали инструментом (например, вследствие прогиба детали при точении и шлифовании) неточного измерения при неправильном пользовании измерительным инструментом колебания температуры воздуха и обрабатываемой детали и прочих причин. Таким образом, действительный размер детали, измеренный после ее обработки, будет отличен от номинального размера, нанесенного на чертеже конструктором, который большей частью выбирает размеры из таблиц Нормальные линейные размеры (ГОСТ66 36-69) , Угловые размеры , Нормальные конусности . Нормальный ряд размеров сокращает номенклатуру калибров для контроля действительных размеров. [c.112]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...