Реакторы гидрирования

Процесс гидрирования идет в двух последовательно соединенных реакторах. Сырье — жирные кислоты фракции Сю — С18 — подают под давлением 310 ат через подогреватель 4 в реактор 5. Катализатор (свежий и возвратный) вводят в виде суспензии в дистиллированных спиртах, предварительно подогрев его до 200 °С. Общая концентрация катализатора в спиртах составляет 15— 20 вес.%- Объемное соотношение спиртов и кислот в сырьевой смеси 1 4. Водород, поступающий в реактор гидрирования, состоит из свежего водорО(да и возвратного. Циркуляционный водород через ряд компрессоров после маслоотделителя и подогревателя поступает в трубчатую печь 3, где нагревается до 300— 360°С, а затем направляется в реактор гидрирования. [c.487]

Суспензию катализатора подают в реактор гидрирования через нижний штуцер кислоты и водород вводят через крышку по трубкам также в нижнюю часть реактора. Смешение катализатора и сырьевой смеси обеспечивается барботажем водорода. [c.487]

Реактор гидрирования Сепаратор горячий [c.493]

Рис. 5.20. Схема колонны гидрирования (реактора) хлорнитробензола в хлоранилин с корзинами из титана ВТ 1-1

Декобальтизованный продукт гидроформилирования подается в верхнюю часть реактора гидрирования 17, куда по всей высоте подается водород, содержащий не более 0,5% СО. Там при температуре 300—320 °С и давлении 320 ат из масляных альдегидов получаются бутиловые спирты. [c.448]

В реакторе гидрирования масляных альдегидов получается смесь — гидрогенизат, содержащий до 40% нормального и изобутилового спиртов, до 40% масляных альдегидов и другие продукты гидроформилирования, в том числе до 0,2% масляной кислоты и до 0,2% нафтеновых кислот. Реакция гидрирования проходит при температуре до 350 °С и давлении 320 ат в среде водорода. Для корпуса реактора гидрирования, работающего при значительном давлении, может быть использована сталь 20Х2МА. Внутренние устройства выполняются из стали Х18Н10Т. [c.462]

В — при 225°С. И — реакторы под давлением из углеродистой стали, предназначенные для гидрирования крезола до ме-тилциклогексанона на никелевом катализаторе. [c.302]

Основной задачей в период разработки Zr—Nb сплавов было обеспечение коррозионной стойкости для работы в воде и пароводяной смеси при 300...350 °С. В условиях эксплуатации в виде оболочек твэлов реакторов ВВЭР и PWR сплав Э110 по коррозионной стойкости превосходит циркалои, а поглощает водорода в 5-10 раз меньше. Стремясь уменьшить поглощение водорода (гидрирование), в США были разработаны циркалои с пониженным содержанием никеля (циркалой-4, табл. 5.5) [17]. [c.362]

Испытания коррозионной стойкости ряда сталей в условиях работы реактора прямого гидрирования жирных кислот фракции Су—Сго на опытной установке показали [49], что при 340 °С и 300 ат сталь Х18Н10Т соверщенно стойка (0,002 мм/год), а сталь 20 корродирует со скоростью 7 мм/год. В тех же условиях технический алюминий показал высокую коррозионную стойкость (0,08 мм/год). [c.486]

Испытания, проведенные в том же реакторе в условиях гидрирования кислот Ст — Сд и Сю —Си при 230 С и 300 ат, показали, что для этих условий может быть рекомендована сталь Х18Н10Т. [c.486]

Процесс окислительного аммонолиза осуществляется следующим образом смесь, состоящая из подогретых паров аммиака, ксилолов и воздуха, через теплообменник поступает в реактор аммонолиза, где при температуре 370—515 °С и избыточном давлении 0,35—2,1 ат получаются динитрилы [2]. Далее смесь ди-нитрилов в виде расплава поступает на перегонку, где выделяются чистые динитрилы изофталевой и терефталевой кислот, идущие на гидрирование, а побочные продукты — бензонитрилы, толунитрилы, амиды, имиды — поступают на сжигание, но могут быть использованы в промышленности в качестве адгезионных присадок к битумам. Побочные реакции процесса приводят к образованию двуокиси углерода, цианистого водорода и др. В газах после реактора аммонолиза синильная кислота при возврате в реактор полностью сгорает до углекислого газа и азота, поэтому в отду-вочном газе синильная кислота отсутствует. [c.499]

В связи с тем, что в технике неизвестны случаи использования титановой аппаратуры в водороде при повышенных температурах и давлениях, ниже описана конструкция аппарата из титана и стали, учитывающая коррозионные и технологические особенности поведения металлов в водороде. Конструкция реактора (колонны гидрирования) с корзинами из титана, разработанная А. В. Уткиным [2], приведена на рис. 5.20. Реактор представляет собой цилиндрический сосуд с отдельными крышками / и 2, уплотняемыми двухконусными обтюраторами. Материал корпуса 5 и крышек — малоуглеродистая сталь 22К- В корпус помещен пакет царг 4. Каждая из четырех царг имеет верхнюю решетку 5 с сеткой, закрепленную неподвижно, и нижнюю подвижную решетку 6 с сеткой, поджимаемую снизу шестью пружинами 7. Царги и их верхнее 8 и нижнее 9 днища соединены между собой фланцами на прокладках из фто.ропласта-4. Уплотнение типа шип паз. Все детали царг, в том числе и пружины, сделаны из титана ВТ 1-1, внутренний крепеж — из титанового сплава ВТ6. Материал верхней и нижней линз 10 с юбками, сальниковых устройств И в крышках и угольника 12 — также титан ВТ 1-1. [c.175]

Установка для очистки азота от кислорода каталитическим гидрированием (рис. 118) работает в следуюш,ем порядке. Азот, направляемый на очистку, под давлением 0,55 Мн1м подается в реактор 1, представляющий собой сосуд из стали марки Х18Н10Т, заполненный катализатором. В реактор одновременно через пламегаситель 2 подается водород. [c.138]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...