Аргоно-кислородное обезуглероживание

Метод VOD. Этот метод вакуумно-кислородного обезуглероживания с продувкой аргоном. В основе метода лежит осуществление реакции [С]+[0]=СО, равновесие которой в вакууме сдвигается в правую сторону. Чем ниже парциальное давление СО, тем ниже должна быть остаточная концентрация углерода в стали. При этом создаются благоприятные условия для восстановления оксида хрома [c.190]

Если ранее нержавеющую сталь в ВИП получали методом сплавления мягкого железа, никеля и металлического хрома, то в последнее время успешно применяется способ ЦНИИЧМ, позволивший за счет обезуглероживания при вводе аргоно-кислородной смеси заменить в шихте металлический хром безуглеродистым феррохромом. [c.209]

Технически наиболее эффективным оказался метод ар-гонно-кислородного обезуглероживания (АКО), осуществляемый аргонно-кислородной продувкой через расплавленную сталь. [c.161]

Установленное в сталях этого типа предельное содержание углерода и азота (по 0,025 %) при суммарном содержании -l-N<0,03 % является результатом широких исследований [63 с. 108 155, 156]. Для поддержания концентрации углерода или азота на этом уровне стали переплавляют методом аргоно-кислородного (АКО) или вакуумнокислородного (ВКО) обезуглероживания. Однако даже такие низкие концентрации углерода и азота не устраняют полностью склонность сталей к межкристаллитной коррозии. Поэтому в качестве стабилизаторов в них вводят Ti+, +Nb = 0,20+4( -fN)=0,80 (max). [c.163]

Несколько японских фирм провели исследования, связанные с рафинированием коррозионностойких сталей процессом вакуумно-кислородного обезуглероживания в ковше [30]. На заводе фирмы Сумитомо киндзоку коге в Амагасаки применен способ десульфурации расплава путем вдувания порошкообразного флюса через верхнюю фурму в условиях вакуума. Коррозионностойкую сталь марки A1S1 304, выплавленную в 50-т дуговой печи, подвергали обезуглероживанию в установке VOD. На стадии восстановления вводили кусковую известь (25—30 кг/т) и ферросилиций (7—8 кг/т), через пористые пробки в днище продували аргоном (40-50 л/мин) с целью перемешивания, а через верхнюю фурму на поверхность жидкого металла вдували порошкообразный флюс следующего состава 76 % СаО 17 % СаР 7 % SiO . Удельный расход флюса — 12 кг/т интенсивность вдувания 0,8 кг/(т-мин) размер частиц порошка — 0,3 мм. После ввод - [c.178]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...