при цементованного слоя

Радикальное средство для устранения излишнего количества остаточного аустенита в цементованном слое — обработка холодом детали после закалки охлаждают до отрицательных температур, что вызывает превращение почти всего аустенита в мартенсит в поверхностном слое и повышение твердости. Свойства сердцевины (содержащей малое количество углерода) при этом не изменяются, так как количество остаточного аустенита невелико и не изменяется при охлаждении в области отрицательных температур. [c.383]

Операции (после цементации) применяются при обработке крупных деталей сложной конфигурации для понижения устойчивости остаточного аустенита в цементованном слое, получения более равномерной твердости с поверхности после закалки и отпуска и уменьшения д ормации. [c.281]

Для повышения поверхностной твердости и, следовательно, увеличения стойкости против износа детали, изготовленные из стали марок 10, 15, 20 и 25, иногда подвергаются цементации или цианированию. Вместо стали марок 15, 20 и 25 для изготовления ответственных деталей нефтегазопромыслового и заводского оборудования может быть рекомендована сталь с повышенным содержанием марганца марок 15Г и 20Г. Эта сталь по сравнению со сталями с нормальным содержанием марганца обладает большей прочностью при сохранении высоких пластических свойств. При цементации деталей из стали с повышенным содержанием марганца образуется более однородный цементованный слой, и после закалки такие детали имеют высокую и равномерную поверхностную твердость. Сталь с повышенным содержанием марганца марок 40Г и 45Г обладает после закалки и высокого отпуска повышенной прочностью, хорошей вязкостью и сопротивляемостью износу. Для изготовления пружин, пружинных шайб и колец целесообразно применять стали с повышенным содержанием марганца, например, сталь марки 65Г. [c.26]

Аустенит также является нежелательной структурой в цементованном слое, так как наличие его снижает твердость, и при работе [c.493]

Присутствие аустенита также неизбежно, как и цементита в цементованном слое, поэтому практически допускается такое количество аустенита, при котором твердость цементованной поверхности была бы не ниже 58 с, - [c.494]

Для цементуемых и цианированных стальных деталей характерно наличие остаточных напряжений, вызванных структурными превращениями и объемными изменениями при закалке. В цементованных слоях образуются более или менее значительные сжимающие остаточные напряжения, распространяющиеся на глубину, превышающую зону закалки и переходную зону. При этом роль остаточных напряжений тем больше, чем больше концентрация напряжений в деталях. Однако максимум остаточных сжимающих напряжений в цементованных или цианированных деталях располагается не у самой поверхности, а на некоторой глубине. У самой поверхности таких деталей наблюдается уменьшение сжимающих напряжений, а в ряде случаев они даже переходят в растягивающие. [c.306]

Охлаждение после цементации на воздухе (или вместе с ящиком), затем двойную закалку или нормализацию и закалку (первую закалку—при температуре более высокой, чем вторую, —см. рис. 20, г) применяют главным образом после цементации в твердом карбюризаторе наиболее ответственных деталей из легированной стали. Такая обработка позволяет получить высокие механические свойства за счет устранения цементитной сетки и измельчения зерна в сердцевине и цементованном слое, но в связи с двойным высокотемпературным нагревом приводит к увеличению коробления, опасности обезуглероживания и удлинению цикла изготовления деталей. [c.102]

Отпуск после цементации рекомендуется применять при обработке деталей сложной формы для понижения устойчивости остаточного аустенита в цементованном слое, получения более равномерной твердости после закалки и уменьшения коробления. При обработке крупных деталей применяются с тон же целью после цементации нормализация с ЭЮ С и с последующим 1—2-кратным отпуском при 630-650° С. [c.385]

Маршрут обработки деталей, изготовляемых из цементуемых -сталей, назначается в зависимости от предъявляемых технических требований. Если допустима закалка всех поверхностей детали, го после черновых операций производится цементация и закалка с отпуском, а затем окончательная механическая обработка. При закалке отдельных рабочих поверхностей детали применяются цва технологических варианта. В первом случае цементации подвергаются все поверхности детали, а после цементации с поверхностей, не подлежащих закалке, удаляется специально оставленный припуск вместе с цементованным слоем. Затем производится закалка. Во втором случае места, не подлежащие закалке, [c.292]

Вследствие высокого содержания легирующих элементов точка М для насыщенного углеродом цементованного слоя стали 18Х2Н4ВА будет находиться ниже О С. Следовательно, при обычной закалке и низком отпуске в таком слое будет сохраняться большое количество остаточного аустенита, что часто снижает твердость слоя ниже допустимого предела (НЯС 58— [c.383]

Опыт показывает, что толщина цементованного слоя для деталей, изготовляемых из стали с содержанием >0,17 % С, составляет 15 % от наименьшей толщины или диаметра цементуемого сечения. При содержании в стали углерода <0,17 % толщину слоя уменьшают до 5—9 %, а для деталей, работающих на износ, не испытывающих больших удельных нагрузок, до 3—4 % от наименьшей толщины или диаметра цементуемого сечения. Для зубчатых колес, эффективную толщину слоя до HR 50 принимают равной [c.233]

При одинарной закалке высоколегированных сталей в структуре цементованного слоя сохраняется большое количество (до 50 — 60 % и более) остаточного аустеиита, снижающего твердость. Такие стали гюсле закалки обрабатывают холодом, что способствует переводу б6льн1ей части остаточного аустеинта в мартенсит, в результате [c.237]

Для разложения остаточного аустенита после цементации применяют высокий отпуск при 630—640 °С, после чего следует закалка с пониженной температуры и низкий отпуск. Такая обработка также обеспечивает высокую твердость цементованного слоя. Структура сердцевины должна состоять из низкоуглеродистого мартенсита или нижнего бейнита. Низкоуглеродистый мартенсит обеспечивает повышенную прочность и достаточную вязкость сердцевины. Сохранение обособленных участков или сетки феррита нежелательно, так как это сопровождается значительным снижением ирочности, пластичности и вязкости цементованных деталей Твердость сердцевины для различных сталей составляет HR 20—40, [c.238]

Обоймы крупных подшипников с цементируемыми рабочими поверхностями изготовляют из стали 20Х2Н4А. Глубина цементованного слоя 5 — 6 мм (продолжительность процесса цементации 120 — 150 ч температура 850 — 900 0). После цементации заготовки подвергают измельчающему отжигу. Закалка с 750 —800°С отцуск при 150—160 С. [c.464]

Хромистые стали 15Х, 20Х предназначаются для изготовления небольших изделий простой формы, цс.мснтуемых на глубину 1,0... 1,5. мм Они по сравнению с углеродистыми обладают более высокими прочностными свойствами при несколько меньшей пластичности в сердцевине и лучшей прочности в цементованном слое Прокалнваемость хромистых сталей невелика. [c.92]

Закалка ТВЧ широко применяется для обработки зубьев с модулем пг > 5 мм. При т < 5 мм реализовать поверхностную закалку технологически сложно, а при т < 2,5 мм практически невозможно. В этом случае путем насыщения углеродом (цементация) поверхностных слоев зубчатых колес из малоуглеродистых сталей (С = 0,12-г 0,3 %) с последующей закалкой получают наибольшую нагрузочную способность и наименьшие габариты передач. Глубина цементованного слоя не превышает 2 мм, твердость поверхностей зубьев НКС 50 — 62. Реже применяют другие виды химико-термической обработки (азотирование, цианирование). [c.356]

Рис. 59. Превращение аустенита при постоянных температурах в цементованном слое стали 20ХНЗА [8]

Применяется для ответственных высоконагруженных деталей, от которых требуется высокая прочность, пластичность и вязкость, глубокая прокаливаемость (диаметр до 100 мм) и сопротивление трению, что достигается цементацией. Эвтектоидный состав цементованного слоя получают при насыщении 0,55—0,60% С. Изготовляют ответственные шестерни коробки передач, сателлит бортового редуктора и др. [c.95]

Обычно при давлениях около 20—25 т на 1 лi глубина цементованного слоя устанавливается около 1 мм, а при давлении около 80—100 т на 1 см глубина повышается до 1,5 мм. [c.492]

Установлено, что максимальное сопротивление износу при надлежащей смазке трущихся поверхностей стальных изделий зависит главным образом от однородности структуры, которая должна состоять из отпущенного мартенсита, приближающегося к гардениту. В практике получить такую структуру бывает весьма затруднительно. Практически структура цементованного слоя содержит, кроме мартенсита, включения цементита и аустенита. [c.493]

Анализ причин брака должен производиться по документам экспресс-лаборатории. Например, установлено, что структурный анализ цементованного слоя систематически отмечает наличие в структуре цементитной сетки при глубине слоя в пределах чертежных допусков. Для выяснения причины, вызывающей этот брак, необходимо изучить анализы газа, применяемого для цементации. Наличие в газе избытка предельных углеводородов и будет причиной такого брака. В случае же нормы по содержанию активной части газа карбюризатора причиной брака будет нарушение технологического процесса либо в отношении температуры, либо в отношении дозировки газа. [c.503]

Для достижений максимальной эффективности упрочнения деталей, работающих в условиях статических и динамических нагрузок, рекомендуется содержание углерода в цементованном слое поддерживать в пределах 0,80—1,05%. В случае применения сталей с 0,27—0,34% С глубину цементованного слоя следует назначать в пределах 0,5—0,7 мм. Для цементуемых сталей, содержащих 0,17—0,24% С, глубину цементованного слоя принимают от 1,0 до 1,25 мм. При этом следует иметь в виду, что сопротивление усталости деталей машин без концентраторов напряжений при малых глубинах слоя зависит от прочности сердцевины, при больших — от прочности поверхностного слоя. В этом случае повышение глубины упрочненного слоя оказывается полезным только до 10—20%) радиуса детали. При глубине слоя меньше этих значений сопротивление усталости повышается с увеличением прочности сердцевины. При наличии на поверхности деталей концентраторов напряжений сопротивление усталости повышается с увеличением остаточных напряжений сжатия, а глубина слоя должна быть очень малой (1—2% радиуса детали). Главным фактором, вызывающим увеличение предела выносливости при химико-термических методах обработки деталей, являются остаточные напряжения, возникающие в материале детали в процессе упрочнения. При поверхностной закалке т. в. ч. главное влияние на повышение предела выносливости и долговечности оказывает изменение механических характеристик материала поверхностного слоя. В еще большей степени это относится к упрочнению наклепом. [c.302]

При выборе кремпнйсодержащих сталей, обладающих повышенной износостойкостью, теплостойкостью и ударной усталостной прочностью, необходимо учитывать некоторые недостатки их в отношении склонности к обезуглероживанию при последу.ющей термической обработке и в ряде случаев — неущовлетворительную закаливаемость цементованного слоя, а также предрасположение к образованию шлифовочных трещин. [c.96]

Влияние температуры на глубину цементованного слоя стали при использовании различных карбюризаторов показано в табл. 28 и на рис. 12, а влияние продолжительности нагрева — на рис. 13. [c.99]

Влияние температуры газовой цементации на глубину цементованного слоя низкоуглеродистой стали при использовании различных карбюризаторов [c.100]

Рис. 12. Влияние температуры на глубину цементованного слоя при различной продолжительности процесса

Рис. 16. Изменение содержания углерода в мартенсите по глубине цементованного слоя стали марок 20 и 18ХГТ после цементации (при 920°С в течение 6 ч в твердом карбюризаторе) и непосредственной закалки

Рис. 26. Зависимость ударной выносливости цементованных образцов диаметром 12. и.и от глубины цементованного слоя (работа удара 40 кГ - г.и цементация в твердом карбюризаторе рфи 920 , первая закалка из ящика, вторая с 780—800 С, отпуск при 200 С) / — сталь 25Х2ГН2Д2Ф 2 — сталь

Сталь марки ЗОХГТ имеет высокую контактную прочность цементованного слоя при глубине цементации 0,9 мм (0,75% С) после непосредственной закалки с температуры подстуживания 800 —820° С, но имеет пониженную ударную вязкость, что необходимо учитывать при назначении стали, особенно для деталей, работающих при больших многократно повторяющихся нагрузках. Сталь марок ЗОХГТ и 27ХГР можно применять после улучшения, а сталь марки ЗОХГТ — и после азотирования. [c.338]

Сталь марки 15Х2ГН2ТРА хорошо цементуется и позволяет получить цементованный слой глубиной 1 мм за 3 ч при температуре 950° С устойчива против отпуска и может кратковременно работать при температурах до 500° С. [c.377]

Для предотвращения выделения сетки избыточных карбидов цементованные детали подшипников необходимо быстро охлаждать от температуры цементации до 550° С со скоростью охлаждения не меньше 15—20°/re/ . При этом в цементованном слое деталей из стали 20Х2Н4А, обладающей большой прокаливаемостью, сохраняется значительное количество остаточного аустенита. Наиболее быстрое превращение остаточного аустенита стали 20Х2Н4А в перлит достигается при отпуске С. [c.374]

Низкая износостойкость цементированных втулок из стали 20Г при абразивном изнашивании объясняете отсутстщем карбидной фазы в цементованном слое и низкой твердостью сердце-вины,-микроструктура которой состоит из мартенсита и феррита — структурных составляющих, подверженных наиболее быстрому изнашиванию. [c.12]

Для зубьев, закалённых до > 350 кг/мм , следует принимать А, - 2, а в ответственных случаях ft,-а. Для чугунных и цементованных стальных зубьев (с вязкой сердцевиной), когда выкружка также цементована и толщина цементованного слоя превышает 1/ю толщины основания зуба, можно принимать = 1,2 (при радиусе выкружки не менее 0,2/и и при достаточно гладкой поверхности выкружки) и А, - 1 — при полированной выкружке. В табл, 15 (стр. 261) и 23 приведены допускае- [c.274]

Цементуемые стали. Углеродистые цементуемые стали для зубчатых колёс почти не применяются вследствие недостаточной сопротивляемости металла, примыкающего к твёрдому слою, контактным напряжениям и напряжениям изгиба (даже при закалке в воде) и неоднородной твёрдости цементованного слоя. Большую прочность сердцевины зуба обеспечивают стали марганцовистые (пригодные для прямой закалки из газовой цементационной печи) и хромистые (15Х, I5XA, 2оХ). [c.317]

Толщину цементованного слоя рекомендуется брать равной около 150/о толщины основания зуба, но не свыше 1,5 — 1,8 мм. По опытам Бакингема [50 при толщине цементованного слоя в 0,9 мм была достигнута большая сопротивляемость контактным напряжениям, чем при толщине в 0,63 мм или в 1,4 мм (вид стали и вид термообработки после цементации не указаны). Сопротивляемость зубьев циклическим напряжениям изгиба с увеличением толщины корки возрастает. [c.319]

Основные детали шарико- и роликоподшипников по условиям работы должны иметь высокую стойкость против истирания, смятия и раздавливания. Для их изготовления применяется преимущественно высокоуглеродистая хромистая сталь (около 10/д С и 0,5—1,5°/о Сг), которая после термообработки даёт высокую и равномерную твёрдость поверхности детали, высокую прочность и достаточную вязкость, предотвращающую образование трещин при перегрузке подшипников. Частично на заводах США применяется цементуемая никельмолиб-деновая сталь типа марки 15НМ, однако трудность получения в цементованном слое вполне равномерной структуры и твёрдости ограничивает распространение этой стали. [c.385]

Цель обработки холодом — уменьшение количества остаточного аустенита для повышения твёрдости и износоустойчивости изделий из высоколегированной стали, содержащей после цементации, закалки и низкотемпературного отпуска в поверхностном цементованном слое значительные количества остаточного аустенита . После обработки холодом деталей (например, из стали 18ХНМА, 20Х2Н4А и 12Х2Н4А) обязательной операцией является низкотемпературный отпуск при 170—200° С для уничтожения внутренних напряжений. [c.479]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...