Глубину цементованного слоя ных сталей

Влияние температуры на глубину цементованного слоя стали при использовании различных карбюризаторов показано в табл. 28 и на рис. 12, а влияние продолжительности нагрева — на рис. 13. [c.99]

Рис. 16. Изменение содержания углерода в мартенсите по глубине цементованного слоя стали марок 20 и 18ХГТ после цементации (при 920°С в течение 6 ч в твердом карбюризаторе) и непосредственной закалки

Глубина цементованного слоя стали 20 (0,18" о С) а зависимости от температуры и продолжительности процесса жидкостной цементации [c.519]

Рис. 2. Изменение содержания углерода и твердости по глубине цементованного слоя стали 20Х2И4А после закалки с температуры 950° (/) и 800° С (2) [А. П. Гуляев, И- И. Трусова]

Рис. 1. Распределение углерода и твердости (после закалки и отпуска при 200°) по глубине цементованного слоя стали 20, цементованной в твердом карбюризаторе при 930° в течение 12 час.

Ускорение процесса науглероживания может происходить также под влиянием ультразвука. Экспериментами доказано, что в процессе цементации твердым карбюризатором при 950° в течение 9,5 часа под влиянием озвучивания интенсивностью в 6,5 вт/см и частотой 430 кгц твердость НУ повысилась на глубине от поверхности 0,5 мм с 860 до 980 1 мм с 800 до 960 1,5 мм с 300 до 900 2 мм с 200 до 600 и т. д. Глубина цементованного слоя стали 12ХНЗА при 1000° при выдержке0,4 часа повысилась с 0,1 доО,2 мм-, при выдержке [c.100]

Рис. 4. Влияние температуры на глубину цементованного слоя стали с 0,2"/о С и SVp различных легирующих элементов. Цементация проводилась в твердом

Рис. 9. Распределение углерода по глубине цементованного слоя стали различного состава, цементованной при 925 в течение 10 час.

Рис. 10. Влияние температуры на глубину цементованного слоя стали с 0,20"/л С и З / различных легирующих элементов. Цементация велась в твердом карбюризаторе в течение 10 час. Буквой С обозначена нелегированная сталь [9]

Рис. 11. Влияние содержания в карбюризаторе углекислых солей на глубину цементованного слоя стали марки 20

Обоймы крупных подшипников с цементируемыми рабочими поверхностями изготовляют из стали 20Х2Н4А. Глубина цементованного слоя 5 — 6 мм (продолжительность процесса цементации 120 — 150 ч температура 850 — 900 0). После цементации заготовки подвергают измельчающему отжигу. Закалка с 750 —800°С отцуск при 150—160 С. [c.464]

Закалка ТВЧ широко применяется для обработки зубьев с модулем пг > 5 мм. При т < 5 мм реализовать поверхностную закалку технологически сложно, а при т < 2,5 мм практически невозможно. В этом случае путем насыщения углеродом (цементация) поверхностных слоев зубчатых колес из малоуглеродистых сталей (С = 0,12-г 0,3 %) с последующей закалкой получают наибольшую нагрузочную способность и наименьшие габариты передач. Глубина цементованного слоя не превышает 2 мм, твердость поверхностей зубьев НКС 50 — 62. Реже применяют другие виды химико-термической обработки (азотирование, цианирование). [c.356]

Для достижений максимальной эффективности упрочнения деталей, работающих в условиях статических и динамических нагрузок, рекомендуется содержание углерода в цементованном слое поддерживать в пределах 0,80—1,05%. В случае применения сталей с 0,27—0,34% С глубину цементованного слоя следует назначать в пределах 0,5—0,7 мм. Для цементуемых сталей, содержащих 0,17—0,24% С, глубину цементованного слоя принимают от 1,0 до 1,25 мм. При этом следует иметь в виду, что сопротивление усталости деталей машин без концентраторов напряжений при малых глубинах слоя зависит от прочности сердцевины, при больших — от прочности поверхностного слоя. В этом случае повышение глубины упрочненного слоя оказывается полезным только до 10—20%) радиуса детали. При глубине слоя меньше этих значений сопротивление усталости повышается с увеличением прочности сердцевины. При наличии на поверхности деталей концентраторов напряжений сопротивление усталости повышается с увеличением остаточных напряжений сжатия, а глубина слоя должна быть очень малой (1—2% радиуса детали). Главным фактором, вызывающим увеличение предела выносливости при химико-термических методах обработки деталей, являются остаточные напряжения, возникающие в материале детали в процессе упрочнения. При поверхностной закалке т. в. ч. главное влияние на повышение предела выносливости и долговечности оказывает изменение механических характеристик материала поверхностного слоя. В еще большей степени это относится к упрочнению наклепом. [c.302]

Рис. II. Влияние температуры цементации на глубину цементованного слоя (цементация в твердом карбюризаторе) стали, содержащей 0,2% С и 3% различных легирующих элементов а — продолжительность цементации 10 у б — продолжительность цементации 30 у. Обозначение И — нелегированная сталь.

Влияние температуры газовой цементации на глубину цементованного слоя низкоуглеродистой стали при использовании различных карбюризаторов [c.100]

Рис, ]9. Распределение остаточных внутренних напряжений в цементованном слое стали марки 18ХГТ, Минимум на кривых на глубине 0,2—0,3 мм соответствует зоне слоя с максимальным количеством остаточного аустенита [c.102]

Рис. 26. Зависимость ударной выносливости цементованных образцов диаметром 12. и.и от глубины цементованного слоя (работа удара 40 кГ - г.и цементация в твердом карбюризаторе рфи 920 , первая закалка из ящика, вторая с 780—800 С, отпуск при 200 С) / — сталь 25Х2ГН2Д2Ф 2 — сталь

Предел выносливости стали марки ЗОХГТ в зависимости от глубины цементованного слоя [c.343]

Полная глубина цементованного слоя характеризует собой всю диффузионную зону до исходного содержания углерода в стали. [c.516]

Чем больше продолжительность процесса, тем более глубоким по- О лучается цементо-ванный слой (фиг. >5 25). Температура процесса в интервале 800—950° мало влияет на глубину цементованного слоя, и ее следует выбирать в зависимости от типа цементуемой стали. [c.519]

Глубина цементованного слоя зависит от сорта стали, состава карбюризатора, температуры и продолжительности процесса. После цементации изделия подвергают необходимой термообработке (закалка и отпуск) для повышения твердости цементованного слоя и улучшения механических качеств сердцевины. Ра.злпчают следующие способы цементации в твердом карбюризаторе, жидкую и газовую. [c.236]

Для достижения максимальной эффективности упрочнения деталей, работающих в условиях статических и динамических нагрузок (шестерен, валов и др.), рекомендуется содержание углерода в цементованном слое поддерживать в пределах 0,80—1,05%. В случае применения сталей с повышенным содержанием углерода (0,27—0,34%) глубину цементованного слоя следует назначать в пределах 0,5—0,7 мм. [c.253]

Для цементуемых сталей с нормальным содержанием углерода (0,17—0,24%) глубину цементованного слоя нринимают 1,0—1,25 мм. Следует иметь в виду, что сопротивление усталости деталей машин без концентраторов напряжений при малых глубинах слоя зависит от прочности сердцевины, при больших—-от прочности слоя. В этом случае повышение глубины слоя полезно только до 10—20% от радиуса детали. [c.254]

Положительное влияние последующего за цементацией поверхностного наклепа было отмечено также при повторных ударных воздействиях на цементованные детали. При ударной изгибающей нагрузке испытывали образцы, вырезанные из цементованных шестерен стали 18ХГТ. При этом установлено, что применение после цементации дробеструйного наклепа повысило условный предел выносливости на 20%. В работе [8] круглые образцы из стали 18ХГТ с круговой выточкой (радиус 2 мм) испытывают изгибом при повторных ударах от падающего груза (5 кГ, высота 30 мм) с поворотом образца на 180° после каждого удара. Результаты испытаний показывают (рис. И), что увеличение глубины цементованного слоя неблагоприятно сказывается на сопротивлении деталей разрущению при переменных ударных нагрузках. Положительный 262 [c.262]

Так как все металлы непрозрачны, то их строение можно исследовать на изломах или специально подготовленных шлифах. Исследование строения по изломам часто применяют при анализе причин разрушения деталей машин, аппаратов и элементов стальных конструкций. Макроструктурный метод используется также для ориентировочного определения глубины закаленной зоны инструментальных сталей, глубины цементованного слоя и т. д. [c.75]

Легированные стали с содержанием хрома, никеля, молибдена, марганца применяют для изготовления высоконагруженных зубчатых колес. Наилучшие свойства в готовом зубчатом колесе получаются после цементации. Содержание углерода в цементуемых сталях обычно колеблется от 0,15 до 0,25 %. Закаленные колеса из цементуемой стали имеют твердую, износостойкую поверхность зубьев 58...63 HR и мягкую, вязкую сердце-вину 30...40 HR , что позволяет им успешно работать в условиях ударных и знакопеременных нагрузок. В зависимости от размера зубчатых колес глубина цементованного слоя составляет 0,8...2 мм. [c.560]

Глубина цементованного слоя для деталей, изготовляемых из стали, содержащей не более 0,17% С, составляет 15% от наименьшей толщины или диаметра цементуемого сечения. При содержании стали более 0,17% углерода глубина слоя снижается до 5—9%, а для изделий, работающих на износ и не испытывающих больших удельных [c.326]

Полная глубина цементованного слоя образцов из армко-железа и стали 12ХНЗА, подвергнутых цементации при 1000° с ультразвуком и без него [c.466]

Рис. 2. Влияние глубины цементованного слоя на предел выносливости при повтор-но-переменном изгибе стали 10, 12 X НЗА и 18Х2Н4МА, закаленных и отпущенных при 200°.

Цементации подвергают изделия из углеродистых и легированных сталей, содержащих углерода до 0,2%. При цементации поверхность изделия науглероживается до 0,8—1,0%, в результате чего становится твердой и износоустойчивой. При этом сердцевина изделия остается мягкой, вязкой, хорошо сопротивляющейся ударным нагрузкам. Глубина цементованного слоя устанавливается в зависимости от условий работы изделия и обычно составляет от 0,5 до 2 мм. [c.228]

Смотреть страницы где упоминается термин Глубину цементованного слоя ных сталей : [c.102] [c.206] [c.79] [c.101] [c.104] [c.337] [c.138] [c.699] [c.155] [c.235] [c.838] [c.277] [c.68] [c.176] [c.178] [c.408] [c.408] [c.427] [c.298] [c.539] [c.981]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...