Глубину цементованного слоя отпуска

При непрерывно изменяющемся содержании углерода в цементованном слое нельзя установить одну определенную температуру, при которой с одинаковой и наибольшей скоростью происходит распад остаточного аустенита. Для высокого отпуска рекомендуется температура 580—600° С, исходя из тех соображений, что слой, содержащий свыше 1,2% углерода, расположен на небольшую глубину и удаляется при шлифовании, а слой с содержанием углерода 0,8—1,2% имеет толщину до 4—6 мм и наиболее легирован хромом и углеродом. [c.600]

После предполагаемого окончания цементации из пакета извлекают наружный свидетель, закаливают его в воде и разбивают ударом молотка. Излом свидетеля будет состоять из крупнозернистой сердцевины и мелкозернистого матового ободка. Ширина этого ободка и укажет глубину цементации. Для определения глубины цементации можно воспользоваться и таким приемом изломанный после закалки -свидетель подвергнуть отпуску, при этом цементованный и сырой слои свидетеля окрасятся в различные цвета побежалости. Иногда для определения глубины цементации излом закаленного свидетеля травят в течение 1 мин. в растворе 1 см соляной кислоты и 2 г хлористой меди в 100 см денатурированного спирта. При таком травлении сердцевина свидетеля покрывается слоем меди. При достаточной глубине цементации свидетеля процесс прекращают и пакеты извлекают из печи. [c.230]

Рис. 26. Зависимость ударной выносливости цементованных образцов диаметром 12. и.и от глубины цементованного слоя (работа удара 40 кГ - г.и цементация в твердом карбюризаторе рфи 920 , первая закалка из ящика, вторая с 780—800 С, отпуск при 200 С) / — сталь 25Х2ГН2Д2Ф 2 — сталь

После выдержки стальные детали подвергаются закалке и последующему низкому отпуску (170—200° С) в течение 1—2 час. с получением поверхностной твёрдости в пределах 58—63 для шестерён и валов и —56—63 для других деталей с меньшей глубиной цементованного слоя. В отдельных случаях, когда непосредственная закалка из цементационной ванны с температуры 870— 930° С невозможна (из-за опасений получения деформаций изделий, значительных количеств аустенита в поверхностном слое и т. п.), применяют перенос деталей в соляную ванну с пониженной температурой (790—820° С), откуда после подстуживания производят закалку. [c.519]

Глубина цементованного слоя зависит от сорта стали, состава карбюризатора, температуры и продолжительности процесса. После цементации изделия подвергают необходимой термообработке (закалка и отпуск) для повышения твердости цементованного слоя и улучшения механических качеств сердцевины. Ра.злпчают следующие способы цементации в твердом карбюризаторе, жидкую и газовую. [c.236]

Цементация — один из широко применяемых методов химикотермической обработки. Цементацией называют процесс науглероживания поверхностного слоя стальной детали. Применяют ее для получения твердого поверхностного слоя, хорошо сопротивляющегося износу, при мягкой сердцевине. Глубина цементованного слоя обычно достигает 0,5—2,0 мм. Процесс проводят в твердом карбюризаторе, в газовой и жидкой средах. После цементации детали подвергают последующей термической обработке (закалке и отпуску). [c.472]

Рис. 1. Распределение углерода и твердости (после закалки и отпуска при 200°) по глубине цементованного слоя стали 20, цементованной в твердом карбюризаторе при 930° в течение 12 час.

Цементация закалка н отпуск. Глубина цементованного слоя на наружной поверхности 0,6 мм, на внутренней поверхности слоя нет. [c.55]

Следы 62—64 37-39 5120 Цементация, закалка и. отпуск. Глубина цементованного слоя на наружной поверхности 0,7 мм, на внутренней — 0,2 мм. [c.55]

Цементацию образцов производили в печи Ц-35 при температуре 930° С, подаче масла 60 капель в минуту и выдержке в течение 7 час. Образцы закаливались непосредственно в печи с подстуживанием до температуры 840—820° С и с последующим охлаждением в воде. Отпуск образцов производился партиями при температуре 100, 200, 300 и 400° С. Выдержка при отпуске во всех случаях была равной 60 мин. Глубина цементованного слоя 1,2 мм. Результаты механических испытаний образцов, обработанных по этому режиму, приведены в табл. 5. [c.21]

Для определения влияния режима последующей термической обработки на механические свойства образцов были произведены следующие опыты партия образцов после цементации подвергалась закалке и отпуску при 200°С, вторая партия образцов предварительно подвергалась нормализации при температуре 860°С, а затем закалке и отпуску при температуре 200°С. В обоих случаях продолжительность выдержки при отпуске была по 1 часу. Образцы нагревались и охлаждались в чугунных стружках, для того чтобы предотвратить их обезуглероживание или окисление. Глубина цементованного слоя равнялась 1,2—1,4 мм. [c.25]

Режим цементации следующий температура 930° С, подача масла 60 капель в минуту, выдержка 7 час, закалка образцов производилась непосредственно из печи с подстуживанием до температуры 840—820° С и охлаждением в воде. Отпуск производился при температуре 175 и 350° С. Глубина цементованного слоя во всех случаях была 1,0—1,2 мм. [c.33]

Образцы после це.ментации при температуре 930° С и выдержке в течение 7 час. подвергались закалке непосредственно из цементационной печи с подстуживанием до температуры 840—820° С, с охлаждением в воде и последующим отпуском прн температуре 300° С с выдержкой при отпуске в течение полутора часов. Образцы после цементации и закалки имели незначительное коробление, которое устранялось шлифованием. Глубина цементованного слоя после шлифования была 1,2— [c.35]

Цементация (науглероживание) — процесс насыщения по-рер.хностного слоя низкоуглеродистой стали при высокой температуре углеродом на определенную глубину. Насыщение углеродом доводится до 0,8—1,2%, а глубина цементованного Слоя доходит от 0,5 до 2 мм и более. Цементованные детали, подвергнутые закалке и низкому отпуску, приобретают повышенную твердость, износостойкость и прочность поверхностного слоя при сохранении вязкой сердцевины. [c.69]

На поверхности концентрация углерода достигает 1,0 %. Глубина цементованного слоя (при содержании углерода порядка 0,4 %) очбычно лежит в пределах 0,5—2,5 мм. Для достижения высокой твердости поверхности и вязкой сердцевины после цементации всегда проводится закалка с низким отпуском. [c.172]

Обоймы крупных подшипников с цементуемыми рабочими поверхностями изготовляют из стали 20Х2Н4А (по специальным техническим условиям). Глубина цементованного слоя. 5—6 мм (продолжительность процесса цементации 120—150 ч температура 850—900 °С). После цементации заготовки подвергают отжигу при 800 "С. Закалка с. 750-800°С отпуск при 180- 200°С. [c.410]

Рис. 22. Влияние содержания углерода в цементованном слое на механические свойства ста ли после закалки и низкого отпуска / — 18ХГМ (глубина слоя 1 л лг) 2 — 18ХГМ (глубина слоя 1,25 мп) 3 — 12Х2Н4А (глубина слоя 1 мм)

Сталь марки 15Х2ГН2ТРА хорошо цементуется и позволяет получить цементованный слой глубиной 1 мм за 3 ч при температуре 950° С устойчива против отпуска и может кратковременно работать при температурах до 500° С. [c.377]

Рис 100 Влияние содержания углерода в цементованном слое (глубина слоя 10 мм) на механические свойства стали после закал ки и низкого отпуска (И Г Козловский Ю Ф Оржеховский) [c.179]

Для разложения остаточного аустенита после цементации чаще применяют высокий отпуск при температуре 630—640° С, после чего следует закалка с пониженной температуры и низкий отпуск. Такая обработка также обеспечивает высокую твердость цементованного слоя. Цементация с последующей термической обработкой повышает предел выносливости вследствие образования в поверхностном слое значительных остаточных напряжений сжатия (до 40—50 кПмм ) и резко понижает чувствительность к концентраторам напряжений при условии непрерывного размещения упрочненного слоя по всей поверхности детали. Например, после цементации на глубину 1,0 мм и закалки хромоникелевой стали (0,12% С, 1,3% Сг, 3,5% Ni) предел усталости образцов без концентраторов напряжений увеличился от 56 кПмм до 75 кГ мм , а при наличии надреза — от 22 кГ/мм до 56 кГ/мм . Дополнительно предел выносливости цементированных изделий может быть повышен дробеструйным- наклепом. Цементованная сталь обладает высокой износостойкостью и контактной прочностью. [c.253]

Для удаления оксидных пленок, препятствующих насыщению, детали перед цементацией обезжиривают и подвергают травлению. С целью исключения операции предварительного травления можно помещать в печь хлористый аммоний. Содержание углерода в поверхностной зоне цементованного слоя деталей из этих сталей достигает 3—3,5% при этом в слое образуется большое количество карбидов типа Сг,Сз (в твердом растворе 0,6—0,8% С). Содержание углерода резко уменьшается по мере удаления от поверхности (1,8% С на глубине 0,4 мм). Если после цементации осуществляется обработка на металлорежущих станках, то цементованные детали отпускают при 670° С с охлаждением на воздухе. После цементации детали подвергают закалке, обработке холодом и отпуску. Температура закалки 1000—1050° С. Обработка холодом проводится при температуре —70° С в течение 2 ч с целью устранения в цементованном слое остаточного аустенита (после [c.122]

Цементация производится чаще в твердом карбюризаторе на глубину от 0,4 до 0,8 мм в зависимости от размеров и конфигурации штампа. После цементации пресс-формы подвергают закалке с нагревом до 790—810° С н о.хлаждением на воздухе во избежание коробления. При нагреве для закалки необходимо применять обычные меры предосторожности для предотвращения обезуглероживания. Отпуск пресс-форм производится при температуре не выше 200° С, при этом твердость цементованного слоя обыкновенно сохраняется в пределах Н= 56 60. [c.904]

Цементация с последующей термической обработкой повышает предел выносливости стальных изделий вследствие образования в поверхностном слое значительных остаточных напряжений сжатия (до 400—500 МПа) и резко понижает чувствительность к концентраторам напряжений при условии непрерывной протяженности упрочненного слоя по всей упрочняемой поверхности детали. Так, после цементации на глубину 1000 мкм, закалки и отпуска хромомикслепой стали (0,12 % С 1,3 % Сг 3,5 % Ni) предел выносливости образцов без концентраторов напряжений увеличился от 560 до 750 МНа, а при наличии надреза — от 220 до 560 МПа, Цементованная сталь обладает в1)1Сокой износостойкостью и контактной прочностью, которая достигает 2000 МПа. [c.238]

С помощью специальных приборов — ко-эрцитиметров — можно рассортировать однородные изделия по их твердости (например, после отпуска прн различных температурах), а также контролировать толщину цементованного, азотированного или закаленного слоя (при поверхностной закалке) на изделии. Можно также оценить свойства глубинных слоев изделия, исключив при этом влияние тонкого поверхностного (например, обезуглероженного) слоя. [c.291]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...