129 — Подвод металла

В зависимости от конфигурации и толщины стенок отливок 5 н состава заливаемого сплава расплавленный металл в полость литейной формы подводят сбоку (рис. 4.10, а), снизу (рис. 4.10, б) или сверху (рис. 4.10, в). Литниковая система обычно состоит из литниковой чаши 4, вертикального канала-стояка 3, шлакоуловителя 2, питателей 1, выпора 6. При подводе металла снизу или сверху используют массивные коллекторы 7. [c.133]

Для изготовления отливок из алюминиевых сплавов применяют кокили с вертикальным разъемом. Получение плотных отливок обеспечивается направленным затвердеванием установкой массивных прибылей, применением малотеплопроводных красок для окраски прибылей. Для снижения усадочных напряжений в отливках кокили перед заливкой подогревают до температуры 250—350 °С, а при очень сложной конфигурации отливок — до 400—500 °С. Воздух и газы выводятся из полости кокиля с помощью щелей <3 и рисок 2, размещаемых в плоскостях разъема, и пробок /, устанавливаемых в стенках кокиля вблизи глубоких полостей (рис. 4.48, а). Расплавленный металл в полость кокиля подводят через расширяющиеся литниковые системы с нижним (рис. 4.48, б) или вертикально-щелевым (рис. 4.48, в) подводом металла к тонким сечениям отливки. Все элементы литниковой системы размещают в плоскости разъема кокиля. [c.168]

Для обеспечения плавного поступления металла применяют расширяющие литниковые системы с верхним, боковым, нижним и щелевым подводом металла. Для отделения оксидных пленок в литниковые системы устанавливают фильтры из стеклоткани. [c.172]

На рис. 72 показаны литниковые системы с верхним (рис. 72, а), боковым (рис. 72, б - д) и нижним (рис. 72, е) подводом металла. [c.148]

Поперечные сечения питателей обычно имеют прямоугольную форму. Высота питателя hmn не должна превышать толщину отливки в месте подвода металла (см. рис. 71, б). Ширину питателя />ииг определяют делением площади его поперечного сечения на высоту. Размеры литниковых чаш и воронок выбирают по справочным материалам. [c.152]

Варианты подвода металла сверху, сифоном и сбоку через торец лопатки ГТД приведены на рис. 78. Влияние метода подвода [c.158]

Влияние метода подвода металла в отливку на качество лопаток ГТД из никелевого сплава [c.159]

Для центробежной заливки используют литниковые системы, построенные по принципу сифонного заполнения формы. Они имеют вертикальные и горизонтальные каналы, расположенные в плоскости разъема формы, и питатели с подводом металла к тонким сечениям отливок. [c.325]

Размеры сечения питателей и их число должно быть таким, чтобы, во-первых, обеспечивалось постоянство расхода металла и, во-вторых, не возникал перегрев литейной формы в месте подвода металла, приводящий к образованию механического пригара. Форма сечения питателя может быть различной (прямоугольник, круг, трапеция и т.д.). Расход металла на каждый квадратный сантиметр сечения питателя должен составлять не более 2 кг. [c.326]

Элементы отливок с малой и равномерной толщиной стенок следует располагать в верхней части формы для обеспечения хорошего подвода металла соответствующей конструкцией питателей. Тонкостенные элементы отливок желательно располагать вертикально или наклонно, чтобы в них не скапливались газовые пузыри. Детали типа тел вращения рекомендуется формовать с вертикальным расположением оси вращения, чтобы обеспечить верхний отвод газов из стержней. Отливку в форме следует располагать так, чтобы общая высота формы была минимальной, а полуформы имели примерно одинаковую высоту. [c.66]

Элементы литейной формы. Литейная форма представляет собой устройство, предназначенное для заливки металла н образования отливки (рис. 2.1). Она должна иметь рабочую полость /, где непосредственно формируется тело заготовки, а также литниковую систему, обеспечивающую подвод металла в рабочую полость и питание отливки в процессе кристаллизации. Конфигурация и размеры рабочей полости должны соответствовать очертаниям и размерам изготовляемой отливки. При этом следует иметь в виду, что размеры полости должны превышать размеры отливки на величину литейной усадки металла. В свою очередь, размеры отливки должны быть больше размеров детали на величину снимаемого при механической обработке технологического припуска. Таким образом, окончательные размеры рабочей полости литейной формы включают в себя соответствующие размеры детали, припуски на механическую обработку и на литейную усадку металла. Внутри некоторых отливок, а также на их наружной поверхности могут быть различные отверстия, полости и выемки. Для выполнения при сборке формы в ней устанавливаются соответствующие керамические или металлические элементы, называемые стержнями 8 (рис. 2.1). Стержни удаляются из отливки при выбивке, оставляя в ней после себя необходимые углубления или отверстия. Литниковая система (рис. 2.1) включает в себя чашу (воронку) 2, стояк 3, дроссель 4, регулирующий скорость заливки и предотвращающий вакуум (подсос воздуха) в стояке, шлакоуловитель 5, расположенный в верхней опоке для задержания неметаллических включений. [c.45]

С точки зрения термодинамики можно ожидать, что с течением времени и при условии достаточного подвода металла наиболее устойчивая оксидная фаза вытеснит все другие оксиды над ней. Когда этот устойчивый оксид покроет всю поверхность сплава, будет достигнуто стационарное состояние окисления. Поведение этого оксида в зависимости от активности кислорода и компонентов сплава принято описывать с помощью изотермических диаграмм устойчивости [70]. Если устойчивый оксид продолжает медленно расти (т. е. является защитным), то очевидно, что он делает сплав более стойким к окислению, чем быстрорастущий оксид. Это соображение всегда учитывается при разработке сплавов, обладающих высокой стойкостью к окислению. Пример такой окалины (АЬОз) показан на рис. 8. При высоких температурах -защитные свойства пленки, определяемые коэффициентом диффузии кислорода в оксиде, наиболее высоки в случае АЬОз далее следует СггОз, а затем оксиды никеля и железа [71—74]. [c.21]

Для получения необходимого качества литых заготовок их конструктивные формы должны предупреждать возможность появления в отливках разного рода дефектов. Правильным подводом металла к полости формы и соответствующим подбором сечений и переходов в литых заготовках можно предупредить их появление. [c.483]

Неправильный подвод металла, ухудшающий равномерное остывание отдельных частей [c.364]

Неправильный подвод металла, ухудшающий равномерность остывания [c.364]

Подвод металла в более тонкие и концевые части отливки [c.364]

Практически борьбу с литейными напряжениями ведут, придавая деталям такие формы, при которых толщины стенок отливки получаются одинаковые, правильно подводя металл к пустотам литейной формы при заливке, применяя для медленно остывающих участков отливок специальные охладители, подбирая состав Металла и т. д. [c.181]

Подвод металла лучше осуществлять в наиболее массивную часть отливки, лучше всего под прибыль. [c.116]

В тонкостенных отливках следует применять рассредоточенный подвод металла. [c.116]

Рис. 3. Авторадиограммы стальных отливок, полученных при подводе металла двумя литниками при температурах заливки а— 1540° 6 — 1580° е— 1620°

Конструкция литниковой системы должна обеспечивать оптимальный подвод металла, возможно меньший износ (от размыва) наиболее дорогих её частей, минимум местных перегревов, хороший отвод газов и лёгкое и простое удаление литника. На фиг. 360 показаны варианты устройства литниковой системы. [c.213]

Важнейшей задачей при конструировании литниковой системы является устройство подвода, обеспечивающего минимум потерь при движении потока металла (от трения и завихрения). Особенно важно избегать резких поворотов и расширений, а также выступов и других препятствий движению металла. На фиг. 361 показан неправильный подвод металла струя металла при входе в полость формы сразу ударяется в стер- [c.213]

Фиг. 362. Правильный подвод металла ал 6— отливка в разрезе и перспективном виде в — продольный разрез через форму г — задняя половинка формы в плане I — отливка, 2 — 3, 4, 5 — литниковый металл в — мундштук 7, 5, 9 — литниковая система 10 и 11 — половинки формы 12 и ij—толкатели М — рассекатель 15 — стержень.

Фиг. 361. Неправильный подвод металла а — отливка в разрезе и перспективе б — продольный разрез через форму, в—задняя половинка формы в плане 7—отливка 2, 3, 4, 5—литниковый металл б—мундштук 7, 4, 9—литниковая система 10 и И — половинки формы 12 а 13 — толкатели 14 — рассекатель 15 — стержень.

Заливка чрезмерно горячим металлом, увеличивающая усадку Неправильный подвод металла, ухудшающий равномерное остывание отдельных частей отливок Неправильное расположение холодильников [c.257]

Применение и особенности изготовления отливок из хромистых сплавов. Высокохромистые сплавы обладают достаточно хорошей жидкотекучестью, но при недостаточной температуре перегрева над ликвидусом, а также при неправильном подводе металла получаются неслитны вследствие образования на поверхности расплавленного металла пленки окиси хрома. [c.226]

А агниевые сплавы, так же как и алюминиевые, при заливке могут окисляться и интенсивно захватывать оксиды. Поэтому для оГеспе-чения пл. вного поступления металла в полость фор,мы используют расширяющиеся литниковые системы с нижним или вертикально-щелевым подводом металла. Для задержания шлака применяют металлические фильтровальные сетки. [c.170]

Проектирование литнико-питающей системы является важным этапом технологического процесса и оказывает значительное влияние на качество и свойства получаемых отливок. Выбором подвода металла и регулированием его потоков при заполнении формы можно создавать режим охлаждения отливки и в определенной мере регулировать ее структуру и служебные свойства. [c.145]

На рис. 71, а показана схема литниково-питающсй системы. Литниковая воронка, или чаша, / служит для приема металла из заливочного ковша. В чаше происходит частичное отделение от расплава шлаковых включений. Стояк 2, прсдставляюш,ий собой вертикальный канал для передачи металла другим элементам литниковой системы, заканчивается зумпфом 3 или углублением для частичного гашения динамической энергии потока металла. Дроссель 1 является гидравлическим сопротивлением, регулируюш,им скорость заполнения формы. В нем металл, проходя через суженное сечение, изменяет направление своего течения. Шлакоуловитель. 5 предназначен для задерживания шлаковых включений и подвода металла к питателям 6. При разливке из стопорного ковша стали, свободной от шлаковых включений, он выполняет только распределительную роль и называется горизонтальным ходом. Для отливок из цветных сплавов этот канал называется коллекто- [c.146]

Практически скорости заливки не могут быть выдержаны постоянными вследствие того, что по мерс заполнения полости формы напор металла уменьшается. Если масса и размеры отливки требуют подвода металла в нескольких местах, то литниковые системы оболочковых форм проектируют с несколькими литниковыми чашами. Иногда используют два стояка, чтобы создать дросселирующий эффект нижнего сечения стояка, используемый для снижения скорости входа металла в полость формы в начале заливки. Например, в ОАО УМПО при заливке детали Блок ци.аиндра из чугуна высоту положения разливочного ковша (Я) от уровня пола з 1ливщик регулирует мостовым краном. Для снижения скорости выхода жидкого сплава из стояка в полость формы предусмотрены щелевые питатели (рис. 84). [c.166]

Фиг, 244. Схемы литниковых систем с верхним подводом металла а — вертикальный подвод металла непосредственно в отливку б - дождевая литниковая система в — литниковая система с шелевидными стояками г — клиновидная литниковая система д— пальцеобразная литниковая система е — наклонный подвод металла непосредственно в отливку. [c.122]

Фиг. 245. Схемы литниковых систем с нижним подводом металла (сифоном) а -сифонный подвод металла через центральный стояк б рожковый подвод металла в — подвод металла снизу рожками г — подвод металла снизу для отливки круаных деталей коробчатой формы д —подвод металла для вертикальной заливки пои отливке мелких деталей.

Фиг. 246. Схемы литниковых систем с боковым подводом металла а - односторонний подвод металла под прямым углом б — двухсторонний подвод металла ёлочными питателями через один стояк б — тангенциальный подвод металла через один стояк г — двухсторонний тангенциальный подвод металла через два стояка д - радиальный подвод >1еталла через один стояк — радиальный подвод металла через два стояка ж — внутренний подвод металла ёлочными питателями з — внутренний подвод металла радиальными питателями и — подвод металла на разных уровнях к — шелевидный подвод металла по вертикали л — литниковые системы для

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...