1— Слои срезаемые — Элементы

К границе од пластическое деформирование (сдвиг) частиц металла возрастает [8]. На границе ос1, т. е. в поверхности наибольших сдвигов, происходит последний относительно друг друга сдвиг элементов малой толщины в направлении под углом рг и переход срезаемого слоя толщиной а в сливную стружку толщиной 1. Поверхность сдвига, направленная под углом 1, является в этом случае верхней границей зоны, непрерывно подвергающейся пластическому деформированию от воздействия резца. При элементной же и суставчатой стружке эта поверхность была поверхностью, по которой происходило разрушение (скалывание) срезаемого слоя на отдельные элементы. [c.48]

ЭЛЕМЕНТЫ СРЕЗАЕМОГО СЛОЯ ПРИ РАЗВЕРТЫВАНИИ. Поперечное сечение слоя, срезаемого зубьями развертки, имеет такую же геометрическую форму, как при сверлении и зенкеровании - параллелограмм 1 -2-4-3 на рис. 13.14,6. Глубина резания t определяется технологическими нормами меж-операционных припусков, регламентируемых нормативными таблицами. Приближенно при развертывании отверстий можно брать глубину резания t к 0,005 D, где D — диаметр развертываемого отверстия. [c.213]

Геометрия режущего инструмента. Принцип работы любого режущего инструмента основан на действии клина. Наиболее наглядно можно рассмотреть элементы и геометрию режущего инструмента на примере токарного резца (рис 12.1). Последний состоит из рабочей части П, которая принимает непосредственное участие в отделении срезаемого слоя металла, и крепежной части I, с помощью которой производится закрепление резца в резцедержателе. Основными элементами рабочей части резца являются передняя поверхность 1, по которой схо- [c.351]

В курсе Резание металлов и режущий инструмент рассматриваются следующие основные вопросы 1) геометрические эле-менты режущей части металлорежущих инструментов 2) геометрические элементы срезаемого слоя 3) физические основы процесса резания 4) силы, возникающие при резании металлов и действующие на систему станок — приспособление — инструмент — деталь 5) износ инструмента, его стойкость и скорость резания, допускаемая его режущими свойствами 6) свойства материалов, из которых изготовляется режущий инструмент 7) элементы конструкции режущего инструмента и основные данные для его проектирования. [c.3]

Процесс образования стружки. Если закрепить заготовку 1 (рис. 224, а) на станке, а резец 2 установить на некоторую глубину резания и перемещать под действием силы Р по направлению стрелки, то после соприкосновения с заготовкой резец передней поверхностью постепенно будет вдавливаться в металл и сжимать его поверхностный слой. При этом слой металла будет упруго деформироваться. При дальнейшем вдавливании резца в металл наступит момент, когда напряжение в металле превысит сначала предел упругости, а затем и предел прочности. В результате произойдет сдвиг (рис. 224, б) по плоскости скалывания N—N и отделение от основной массы металла первого элемента срезаемого слоя. [c.528]

Резец 1 при своем движении деформирует находящийся перед ним металл при этом в срезаемом слое металла создается определенное напряженное состояние. Когда напряжение превышает силу внутреннего сцепления частиц металла, происходит сдвиг элемента стружки. При Дальнейшем движении резца таким же образом отделяются второй и последующие элементы стружки. [c.319]

Элементы срезаемого слоя. Угол контакта фрезы —тт япъ т 1 угол, образованный радиусами, проведенными в точку входа и точку [c.416]

ЭЛЕМЕНТЫ СРЕЗАЕМОГО СЛОЯ ПРИ СВЕРЛЕНИИ. Слой металла, срезанный зубьями сверла, схематично показан на рис. 13.4,6 продольной, штриховкой. Главные режущие кромки 1-2 и Г-2 зубьев сверла образуют с его осью угол ф. Кромки 0-2 и 0-2 перемычки можно полагать перпендикулярными оси сверла. При симметричном расположении зубьев относительно оси сверла контуры 0-2-1-3 трех сопряженных режущих кромок правого и 0-2 -Г-3 кромок левого зуба в процессе сверления совершают двухзаходное винтовое движение. В силу этого каждый из зубьев своими лезвиями за один оборот сверла срезает слой, соответствующий половине подачи. Длина фактически режущего участка вспомогательного лезвия равна So/2 (без учета угла со наклона винтовой канавки). [c.201]

Удельная сила р численно равна силе резания, отнесенной к 1 мм сечения срезаемого слоя. Так как величина удельной силы зависит от элементов режима резания (и, I, 5), геометрических параметров инструмента и условий обработки, значения р, полученные в различных условиях, не могут быть сопоставимы. Поэтому в качестве сопоставимой характеристики сопротивления обрабатываемого материала резанию введен коэффициент резания й, под которым понимается удельная сила резания, измеренная при следующих условиях угол резания б = 75° главный угол в плане ф = 45° глубина резания t = Ъ мм подача 5 = 1 мм/об-, режущая кромка резца — прямолинейная радиус скругления вершины резца г = 1 мм, работа производится без охлаждения [c.99]

Проблемы изучения деформаций, и напряжений. Срезаемый слой металла под действием режущих инструментов претерпевает упругие деформации, затем подвергаете пластическому сжатию далее стружка скалывается отдельными элементами по плоскости сдвига, сами же эти элементы пронизываются внутренними плоскостями сдвига. [c.14]

При действии силы Р на резец (рис. 2, б) его режущая кромка 3 врезается в металл, а передняя поверхность 2, сжимая лежащий впереди слой металла и преодолевая силы сцепления его частиц, отделяет их от основной массы в виде стружки 1, т. е. по мере перемещения резца происходят сжатие и сдвиг отдельных элементов металла, из которых образуется стружка. При этом срезаемый слой становится короче и толще. Внешний вид стружки [c.13]

Рис. 1.1. Общие конструктивные элементы режущей части инструмента при прямолинейном (а) и вращательном (б) главном движении подъем на зуб (в) сечение срезаемого слоя (г)

Форма и элементы слоя материала, срезаемого за один цикл обработки, зависят от подачи 5, формы и положения режущей кромки. Положение режущей кромки определяется углом в плане ф. Толщина срезаемого слоя (см. рис. 1.4, г) [c.15]

Исследования показали, что процесс резания металла — это скалывание частичек металла под действием силы, с которой передняя поверхность резца вдавливается в срезаемый слой. Скалывание частичек металла (элементов стружки) происходит пц плоскости сдвигах — т, расположенной к обрабатываемой поверхности под углом сдвига (скалывания) Р] = 30 - -40°. Внутри каждого элемента происходят межкристаллические сдвиги под углом Рг =60-1-65° (рис. 253). [c.149]

Коэффициент усадки стружки характеризует среднюю степепь деформации срезаемого слоя и зависит от физико-механических свойств обрабатываемого металла, геометрии инструмента, элементов резания, свойств применяемой смазывающе-охлаждающей жидкости. Чем пластичнее металл (меньше твердость и больше вязкость), тем больше будет коэффициент усадки. Если для углеродистых сталей средние значения коэффициента усадки =2 3, то для чугуна 5 = 1,2-т-1,5. [c.39]

Рабочая часть любого металлорежущего инструмента оформлена в виде лезвия (одного или нескольких), под которым понимается материальное тело, выполняющее полезную работу по снятию стружки с заготовки и непосредственно воспринимающее силовые и тепловые нагрузки. Термины, определения и обозначения элементов лезвия должны соответствовать ГОСТу 25762-83 [1]. Поверхность лезвия инструмента 1 (рис. 1.2), контактирующая в процессе резания со срезаемым слоем и стружкой, называется передней поверхностью, а контактирующая с поверхностями заготовки - задней поверхностью. Кромка лезвия инструмента, образуемая пересечением передней и задней поверхностей, называется режущей кромкой, причем ее часть 3, формирующая большую сторону сечения срезаемого слоя, называется главной режущей кромкой, а формирующая меньшую сторону - вспомогательной режущей кромкой 5. Соответственно, часть задней поверхности, примыкающая к главной режущей кромке, определяется как главная задняя поверхность 2, а примыкающая к вспомогательной кромке - как вспомогательная задняя поверхность 4. Наконец, участок лезвия в месте пересечения главной и вспомогательной режущих кромок называется вершиной лезвия 6. [c.9]

Протяжка для внутреннего протягивания (рис. 23.41, в) с помощью переднего хвостовика длиной /, крепится в тяговом патроне 1 протяжного станка. У протяжки имеется шейка 1 , переходный конус /3, передняя направляющая /4, задняя направляющая /, и задний хвостовик/д. Перечисленные элементы являются крепежно-присое-динительной частью протяжки. Ее рабочая часть состоит из режущих /5 и калибрующих 4 зубьев. На схеме 3 — обрабатываемая деталь, 2 — опорная шайба, 4 — протяжка, Zq — величина срезаемого слоя за один рабочий ход протяжки. Для облегчения образования стружки на режущих зубьях выполняют стружкоразделительные канавки. [c.521]

Стружкозавивающие и стружколомающие канавки вдоль режущих кромок резца усложняют геометрическую форму передней поверхности твердосплавных пластин. При наличии канавок передние поверхности имеют вид, показанный на рис. 12.9. Чтобы канавки выполняли функции конструктивных стружкозавивающих и стружколомающих элементов, их размеры (ширина е и радиус округления г впадин канавок), а также расположение относительно режущей кромки (ширина фаски /) назначают в зависимости от толщины срезаемого слоя / = (0,8... 1,0)5 г = (10... 15)5 е = = 2г sin (у2 - у). [c.173]

И. А. Тиме считал, что отделение (скалывание) элементов происходит по плоскости т —т, которую А. А. Брике назвал плоскостью скалывания . Угол 1(), в пределах которого происходит основное деформирование материала в срезаемом слое, И. А. Тиме назвал углом действия . [c.36]

При макролезвийной и абразивной обработке размеры режушего элемента предопределяют толшину срезаемого слоя в широких пределах от микротолшин (0,1 мкм) при тонком шлифовании и доводке до макротолщин (200 мкм и больше) при обдирочном шлифовании. Малые толщины среза, отрицательные передние и нулевые задние углы резания, неопределенность распределения припуска между режущими элементами создают неблагоприятные условия резания. Съем припуска осуществляется при высоких пластических деформациях и давлениях со значительным выделением теплоты, вызывающим оплавление стружки. Сложный профиль абразивного инструмента с неравномерными высотой, формой и шагом зерен (рис. 5.1) приводит к возникновению тяжелых условий резания вплоть до выдавливания. [c.120]

Разделение срезаемого слоя ОПД получило широкое распространение в протягивании деформирующе-режущими протяжками [4]. Первая секция такой протяжки выдавливает на глубину каждой фуппы 5ф узкие продольные пазы, делящие обрабатываемую поверхность на участки, которые затем срезают параллельными слоями толщиной (рис. 6.5, б). Деформирующие элементы 1 комбинированной протяжки (рис. 6.5, в), установленные перед режущими зубьями 2, имеют высоту припуска на протягивание. Число секций деформирующих элементов зависит от припуска. [c.188]

Методы с преимущественным влиянием одного воздействия, например, механического дополнительное воздействие, например, тепловое, снижая механические характеристики материала срезаемого слоя, повышает эффективность механического воздействия, качественно не изменяя обычного процесса механической обработки. Для комбинированных процессов этого типа различают базовые и дополнительные процессы соответственно даются определения методу обработки в качестве базового слова принимается доминирующий процесс например, для приведенного примера - метод резания называется термомеханической обработкой. Напротив, если доминирующим элементом рабочего процесса будет термическое воздействие - то такой комбинированный метод резания будет назьшаться механо-термической обработкой [c.347]

Условные обозначення а, (а р) - толщина, (средняя толщина) срезаемого слоя, мм общ общий поправочный множитель, учитывающий влияние отдельных факторов Оц -породы древесины ацг - влажности Ое - температуры - угла встречи - угла скоса Ощ1 - угла наклона аь - уша резания йр -затупления режущей 1фомки Ду скорости резания В - размер лезвия (щирина) вдоль режущей кромки, мм Ь, (Ь р) - ширина, (средняя ширина) срезаемого слоя, мм Д,р -ширина пропила, мм - величина уширения пропила на сторону, мм О - диаметр резания, наибольший диаметр режущего инсгрумента, мм d, ( 4, d,p) - диаметр обрабатываемой заготовки (диаметр вершинный, диаметр комлевой, диаметр средний), мм Р -сила резания результирующая, Н - сила касательная средняя за цикл резания, Н Рх(р.х.) - то же, за рабочий ход, Н Рх - то же, на лезвии или режущем элементе, Н Рх1 - то же, единичная (на 1 мм ширины срезаемого слоя), Н/мм Рг - го же, табличная, Н/мм Р - сила нормальная средняя за цикл резания, Н /др.х.) за рабочий ход, Н р - то же, на лезвии ияи режущем элементе, Н Р 1 - то же, единичная (на 1 мм ширины срезаемого слоя), Н/мм - площадь попереч- [c.738]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...