РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ - РЕЗЦ при токарной обработк

Режимы резания и геометрия резцов при токарной обработке органического стекла приводятся в табл. 15. [c.707]

На сопротивление усталости образцов при токарной обработке могут оказывать существенное влияние режимы течения (подача, глубина резания, скорость резания, износ резца и т. д.) [15 40, 48, 82]. Особенно резкое влияние режимы точения оказывают на выносливость. титановых сплавов (табл. 3, 4, 5) [40]. Испытания на усталость производили на машине НУ на базе 5-10 циклов. [c.146]

Под наивыгоднейшим режимом резания понимается такое сочетание глубины резания, скорости резания и подачи, при котором в данных конкретных условиях производства достигается наиболее выгодная обработка, при этом возможно полно используется сила станка и стойкость резца. Очевидно, наивыгоднейший режим резания должен соответствовать минимальному основному (машинному) времени. Наименьшее же машинное время при токарной обработке получается в том случае, когда произведение п на s будет наибольшим. [c.172]

В табл. 20 приведены режимы резания, рекомендуемые при токарной обработке некоторых конструкционных пластмасс резцами из быстрорежущей стали марки Р18. При обработке резцами, оснащенными твердыми сплавами, следует ориентироваться на более высокие пределы скорости резания. Однако при увеличении 130 [c.130]

Режимы резания при токарной обработке резцами из быстрорежущей стали Р18 [c.131]

Детали, подлежащие механической обработке, необходимо прочно и надежно закреплять в станках для предотвращения ударов и вибрации. При токарной обработке винипласта пригодны резцы со следующими углами (рис. 142, а) передний угол а 20°, задний угол заточки Р 10°, угол наклона режущей грани 60°, угол резания у 70°. Винипласт можно также обрабатывать фасонными резцами, но нагрев материала в этом случае будет особенно большим. Обтачивание винипластовых деталей производят по следующему режиму при обдирке с подачей 0,5 мм за оборот, при чистовой обработке 0,1—0,2 мм за оборот. Глубина резания при обдирке может доходить до 10 мм, а при чистовой обработке должна быть около 1 мм. [c.246]

РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКЕ Подачи при обработке резцами Черновая обработка Наружная продольная обточка [c.693]

На рис. 262 дана схема адаптивного управления при токарной обработке с оптимизацией режимов по минимуму технологической себестоимости. Предусмотрена возможность регулирования скорости резания изменением частоты вращения шпинделя, продольной подачи и дополнительное регулирование относительного положения резца и обрабатываемой детали для компенсации возмущений, влияющих на точность обработки. Сведения о затуплении инструмента поступают от естественной термопары. В адаптивном блоке на основе заранее введенного в него алгоритма осуществляется поиск оптимального сочетания скорости резания и подачи (рис. 263) по текущей информации об износе инструмента или информации о каких-либо других возмущениях. [c.307]

Параметрами режима резания при токарной обработке являются скорость резания у подача 5 глубина резания 1 (мм), т. е. толщина снимаемого слоя металла за один проход резца. [c.215]

При токарной обработке величина температурных деформаций резца в основном зависит от режима резания V, [c.64]

Режимы резания при токарной обработке назначают с учетом материала и геометрических параметров режущей части резца, его конструкции, СОТС, периода стойкости, глубины резания, подачи, скорости резания, усилий и мощности резания, а также основного времени. Разрабатываемые методики. [c.169]

Одним из средств достижения высокой производительности труда при токарной обработке является выбор рационального режима резания. Режим резания зависит от обрабатываемого материала и материала резца, от припуска на обработку, допускаемой шероховатости детали, жесткости заготовки и резца, способа закрепления заготовки и резца, смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ) и других факторов. [c.25]

Цель работы, экспериментально установить закономерности износа резца от пути резания и режимов резания при токарной обработке заготовок на настроенных станках. [c.28]

Многорезцовые токарные станки целесообразно применять для обработки жестких валов, имеющих отношение длины к диаметру наибольшей ступени 10—15 и больше. Многорезцовые токарные станки дают наибольший выигрыш в основном времени при точении и подрезке торцов всех ступеней вала из штучной профилированной заготовки одновременно несколькими резцами за один переход. При этом длинные ступени вала должны также обрабатываться с использованием автоматических люнетов несколькими резцами для сокращения основного времени. Основное время устанавливается в зависимости от пути резца, обрабатывающего наиболее длинный участок вала. Однако при использовании большого числа резцов и принятых режимах резания необходимо учитывать деформацию обрабатываемого вала. При чрезмерной деформации вала приходится уменьшать подачу, что может привести к целесообразности обработки вала, например, одним резцом с большей подачей на гидрокопировальных станках. На наладку многорезцового станка из-за значительного числа участ- [c.205]

Московский станкозавод им. С. Орджоникидзе создал в свое время хороший, мощный одношпиндельный токарный полуавтомат типа 505, отличавшийся жесткостью шпинделей и суппортов, высокой производительностью, возможностью применения скоростных режимов резания. Станки эти в основном удовлетв ри-тельно зарекомендовали себя в практике работы подшипниковых заводов. Но вместе с этим они имели существенные дефекты, сильно снижавшие эффективность их использования. Станок имел устройство, отводящее резец от детали по окончании цикла обработки. Назначение этого устройства — избежать появления глубокой риски на обработанной поверхности при отходе резца. Отвод осуществлялся с помощью копирного клина, установленного на станине под продольным суппортом. [c.80]

Стойкость резцов при попутном точении выше, чем при обычной токарной обработке. Это объясняется целым рядом факторов меньшими силами резания Р (на 25—40%), меньшим налипанием на резец, благоприятной трансформацией углов и главное кратковременным участием резца в работе (порядка десятых долей секунды). Вследствие кратковременной работы резца твердый сплав имеет малые тепловые деформации и структурные изменения. Измерение температуры резца методом естественной термопары при попутном точении детали из стали 10 при режимах v = [c.195]

Точение. Резание резцами производится с выбранной скоростью движения подачи при определенной глубине резания и с допустимой (оптимальной) скоростью резания. Режимы резания — это совокупность указанных величин. При выборе режимов точения целесообразно использовать материалы справочника Режимы резания металлов [24], а именно Общие указания по расчету режимов резания (с. 7...8), условные обозначения величин, относящихся ко всем разделам справочника (с. 9... 10), а также материалы, приведенные в разд. 1 Режимы резания на токарных станках , ссылки на которые будут даны при выборе режимов резания. В карте Т-1 разд. I на листах 1... 3 подразд. Токарные станки изложена Методика расчета режимов резания при обработке на одношпиндельных токарных станках (с. 11... 13). [c.58]

В машиностроении большинство деталей получает окончательные формы и габаритные размеры в результате механической обработки заготовки резанием, которое осуществляется путем последовательного удаления режущим инструментом с поверхности заготовки тонких слоев материала в виде стружки. Схема работы резца, его элементы и геометрия, а также режимы резания при точении и других видах токарной обработки приведены в гл. 2. [c.141]

Экономическая точность обработки на токарных станках не превышает 3-го класса точности, хотя в отдельных случаях необходимо выполнять обработку по 2-му классу. Достижение высокой точности сопряжено с целым рядом трудностей, легко устранимых при других методах обработки поверхностей, например шлифовании, развертывании, протягивании и т. п. Для выполнения точных работ прежде всего нужны рабочие высокой квалификации. Установка резца на размер и промеры требуют большой затраты вспомогательного времени. Износ резца в процессе обработки не обеспечивает одинакового диаметра по всей длине вала. Высокая степень точности обычно сочетается с высокой чистотой, достижение которой требует тщательной доводки режущих кромок резца и соответствующего подбора режимов резания, к тому же нет уверенности в достижении требуемых результатов. Поэтому при обработке поверхностей вращения стальных и чугунных деталей с точностью выше 4-го класса ограничиваются получистовым точением под шлифование, а окончательная точность размеров обеспечивается шлифованием. [c.104]

Назначение режимов резания и определение времени обработки. Назначение режимов резания рекомендуется производить по нормативам. Режимы резания токарных автоматов при работе резцами из быстрорежущей стали марки Р18 приведены в табл. 15. [c.174]

При обработке заготовок точением на токарном станке имеющие место температурные деформации резца зависят ог режимов резания, материала обрабатываемой заготовки, вылета резца из резцедержателя, сечения резца и его геометрии, а также толщины пластинки твердого сплава. [c.91]

Погрешность в диаметре Дщ вызываемая размерным износом резца, при чистовой токарной обработке стали на режимах скоростного резания [c.247]

При выборе и назначении рабочих режимов резания при точении необходимо учитывать характерную особенность этого вида обработки, которая заключается в том, что режущий инструмент имеет всего лишь одно главное лезвие, причем активная длина главного лезвия ограничена шириной Ъ срезаемого слоя. На протяжении всего периода стойкости единственное лезвие резца режет металл, находясь в состоянии большой динамической и температурной напряженности. Все изложенные в предыдущих главах основные определения, параметры и закономерности процесса резания рассматривались на примере точения токарным резцом. Все в них изложенное непосредственно относится к использованию токарных резцов. [c.166]

РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ ОБРАБОТКЕ ПРОХОДНЫМИ ТОКАРНЫМИ РЕЗЦАМИ [c.179]

Токарная обработка характеризуется большим разнообразием условий осуществления операций. Одну и ту же операцию можно производить резцами, отличающимися сечением державки, геометрическими параметрами и материалом режущей части, при различном сочетании параметров режима резания (V, . 5), с СОЖ и без нее и т. д. Умело и правильно выбирая все эти условия обработки, можно добиваться высокой производительности труда при достижении требуемого качества деталей и экономичного использования инструмента. [c.117]

Тонкому обтачиванию подвергают главным образом детали из цветных металлов и сплавов и реже — стальные и чугунные. Обработка производится алмазными или твердосплавными резцами и характеризуется весьма высокими скоростями резания, малыми глубинами резания и малыми подачами. Тонкое обтачивание выполняют на специальных быстроходных токарных станках повышенной жесткости и виброустойчивости. Достижимые точность обработки — по 2-му классу, чистота обработанной поверхности — по У8—49 классам. Режимы резания при тонком обтачивании приведены в гл. X. [c.427]

К заданию на проектирование специального станка должны быть приложены чертежи заготовки с указанием веса, размеров с допусками и класса чистоты поверхностей до и после обработки на станке чертежи специального инструмента карта технологического процесса обработки заготовки и карта выполняемой на проектируемом станке операции. Должны быть также показаны базирующие поверхности и места крепления заготовки. Уточненное содержание операции позволяет осуществить выбор станка из имеющегося парка или по каталогу. Характер операции и принятый метод обработки определяют тип станка (токарный, фрезерный, сверлильный), а размеры заготовки и обрабатываемых поверхностей — основные размеры станка. Установленная степень концентрации технологических переходов влияет на выбор модели станка. При высокой степени концентрации выбирают многосуппортные или многошпиндельные станки. Тип режущего инструмента выбирается по принятому методу обработки. Его размер определяется либо по произведенному ранее расчету промежуточных размеров заготовки (для зенкеров, разверток, протяжек и других инструментов), либо после расчета режимов резания по силе резания (для резцов расточных скалок). [c.348]

Повышение точности токарной обработки может быть достигнуто уменьшением составляющей силы резания Р,,. При заданных режимах резания это обеспечивается использованием проходных резцов [c.403]

В справочниках по режимам резания приводятся средние значения периода стойкости инструмента, разработанные с учетом себестоимости обработки. Например, для проходных токарных резцов рекомендуются периоды стойкости от 15 до 60 мин. На автоматических линиях период стойкости инструментов при- [c.116]

Ниобий хороню обрабатывается резанием. Рекомендуемые режимы при токарной обработке и = 18 м1мин, Sq,epn = 0,2ч-0,3 мм1об, Squ m не более 0,125 мм/об. Параметры инструмента радиус закругления резца 0,5 мм, задний угол в плане 10—20°, боковой и концевой зазор 5°, боковой скос 15°, угол резания 30° [5]. [c.414]

Сила, развиваемая вибратором, нелинейно зависит от зазора между якорем и статором. Чтобы получить большую силу, необходимо работать с малыми зазорами, но в то же время при малых зазорах элeкfpoмaгнитныe вибраторы оказывают значительное демпфирующее действие, зачастую в несколько раз превышающее естественное затухание в конструкции станка. Поэтому испытания станков на виброустойчивость с помощью резания являются основным видом испытаний в цеховых условиях. Испытания производятся при строго определенных видах обработки и режимах резания [38]. Наиболее распространенным видом обработки при таких испытаниях токарных станков является точение острым проходным резцом консольной оправки, закрепленной на фланце шпинделя. [c.142]

Для обеспечения охлаждающего действия при токарной обработке резцами из быстрорежущей стали при получерновых режимах резания достаточно подавать 50—200 г распыленной эмульсии в час. При обработке резцами из твердого сплава при скоростном резании 400—600 г и при фрезеровании 600—700 г в час. При этом одновременно обеспечивается и некоторый смазочный эффект. [c.242]

При механической обработке деталей с прерывистым сечением стружки, с ударами, резанием по корке наплавленных слоев, а также закаленных деталей и деталей со значительным наклепом большое значение приобретает применение твердосплавного инструмента. Так, пр гобтачивании наплавленных и закаленных поверхностей целесообразно применять резцы с пластинками твердого сплава Т5КЮ и Т15К6, использовать режущий инструмент соответствующей геометрии и обоснованные режимы резания. Это особенно необходимо при токарной обработке деталей, восстановленных наплавкой и металлизацией, где припуски на обработку особенно значительны, а обрабатываемость нанесенного металла является пониженной. [c.344]

При токарной обработке колеса на восьмипозиционном токарном автомате применяются резцы различных видов. При протачивании торцов, черновом растачивании отверстий и обточке конусов использованы чашечные резцы. Для обработки других поверхностей применены призматические резцы. Резцы для черновой обработки оснащены пластинками твердого сплава Т5КЮ, а для чистовой—пластинками твердого сплава Т14К8 и Т15К6, что позволяет вести обработку колес на токарных автоматах с высокоскоростными режимами резания. На полуавтоматах предусмотрены устройства для автоматической подналадки станков при износе резцов (автоподналадчики). При поломке какого-либо резца специальная блокирующая система автоматически выключает станок и дает сигнал на пульт управления. [c.221]

Выбор режимов резаиия при обработке пластмасс. Точение пластмасс, таких, как текстолит, кордоволокнит, гетинакс и винипласт, наиболее успешно осуществляется резцами из твердого сплава ВКб применяют также п быстрорежущие резцы. В табл. 54 даны значения режимов резания II геометрических параметров резцов для токарной обработки платмасс. [c.137]

Токарная обработка концов коленчатого вала. Черновое и чистовое обтачивание концов вала проводят на гидрокопировальных автоматах с многорезцовой наладкой. При этом обработка концов из-за низкой жесткости вала и больших съемов — раздельная (отдельно передний, отдельно задний конец вала). Базирование вала при черновой обработке осуществляется в центрах с приводом поводковым патроном за необработанный конец, при чистовой — с установкой люнета под среднюю коренную шейку. Режимы резания при черновом обтачивании с/рез = 60-7-85 м/мин s = = 0,4-j-0,6 мм/об при чистовом обтачивании Црез до 130 м/мин, S = = 0,2- 0,4 мм/об. При обработке используются резцы с пластинами из твердого сплава Т5КЮ и Т14К5. [c.76]

При обработке на токарном или карусельном станке такой заготовки резцами, оснащенными твердым сплавом Т5КЮ, и, принимая поправочный коэффициент работы по корке, равный 0,8 по табл. 8 (см. гл. П1), устанавливаем следуюш,ие режимы резания, допустимые режущими свойствами инструмента v=39,7 м/мин 5=1,5лш/об /=25 мм N =42,7 квт л=6,8 об/мин. При исп ользовании токарного станка модели 1580, имеющего максимальное число оборотов 128 об/мин. и мощность 100 кет, можно организовать работу двумя суппортами. Эффективная мощность станка будет Л ,=Л/ Г(=ЮО- 0,8= 80 кет. При работе двумя суппортами сила резания Р,= =2 6625=13250 кг. Отсюда допустимая скорость резания [c.110]

Однако при чистовой обработке показатели работы на токарном станке могут быть хуже. Так, при чистовой обработке этого бандажа резцами, оснащенными твердым сплавом Т15К6, режимы резания, допускаемые свойствами инструмента, будут составлять при предварительном проходе у=152 м/мин s=0,8 мм/об t=2 мм п= 26,5 об/мин. N=7,5 кет, а при чистовом проходе v=l86 м/мин . 5=0,5 лш/об =1 мм /2=45 об/мин., N=2,2 кет. [c.113]

Различают токарно-револьверные станки с вертикальной или горизонтальной осью вращения револьверной головки, при повороте которой происходит автоматическая смена режимов резания. Перемещение головки ограничивают регулируемые упоры, выключающие подачу. На станках первого типа револьверная головка, обычно с шестью гнездами для закрепления инструментов, совершает продольное поступательно-возвратное движение, а поперечный суппорт с передней четырехрезцовой головкой и задней державкой может перемещаться в продольном и поперечном направлениях. На станках второго типа револьверная головка с 12—16 гнездами для инструментов также имеет продольное поступательно-возвратное движение и в результате вращения вокруг оси — поперечное. При наличии копира совмещение этих двух движений допускает обработку конусов и профилей. Станки обоих типов оснащают также накидным устройством для нарезания резьбы резцом, гребенкой или резьбонарезной головкой с подачей на ша1 сменными копирами. [c.264]

Предварительное обтачивание под сглаживание при режиме резания о= 120. ..130 м/мин i=0,3 мм 5 = 0,17 мм/об осуществлялось резцом из сплава Т15К6, имеющим следующую геометрию у=5°, а=8°, ф = 45°, ф1=30°, /- = 0,5 мм. После токарной обработки поверхность имела шероховатость / 2=40... 20 мкм. [c.85]

При работе инструментом с оптимальными режимами резания, соответствующими величине оптимальной стойкости и обеспечивающими получение высокого качества обработанной поверхности, себестоимость обработки будет наименьшей. Для обычных токарных резцов, оснащенных твердым сплавом, при одиоинстру-ментной обработке оптимальная стойкость Г = 30 -н 60 мин. Если [c.102]

Применяемые режимы обработки резцами из стали Р6М5 подача 0,3—1,0 мм/дв. ход, скорость резания 0,25—0,67 м/с при глубине резания 1—8 мм. Режимы приведены для конструкционных сталей и снижаются аналогично режимам токарной обработки в случае строгания инструментальных углеродистых и легированных сталей. [c.32]

Точение. Для точения пластмасс применяют те же токарные и револьверные станки, что и для обработки металла. В качестве режущего инструмента используются резцы из быстрорежущей стали или резцы, оснащенные пластинками твердого сплава. Необходимо учитывать, что при механической обработке винипласта из него в небольщом количестве выделяется газообразный хлороводород. При обработке с водяным охлаждением газ смешивается с жидкостью и образует слабый раствор соляной кислоты, который вызывает быстрое ржавление оснастки и станков. Режимы резания при точении пластмасс приведены в табл. 3.24. [c.170]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...