Прессование в прессформе

Пресспорошки фенопластов применяют для изготовления разнообразных малонагруженных армированных и неармированных деталей общего и электротехнического назначения, работающих при тем-пературе 60° С (в отдельных случаях до 80—100° С) и относительной влажности воздуха не более 60%, обычным или литьевым прессованием в прессформах. В процессе прессования материалы легко армируются металлической арматурой. [c.348]

Эти прессматериалы используют для изготовления ненагружен-ных и неармированных деталей радиотехнического назначения и высокочастотной изоляции, работающих в среде с повышенной влажностью и при температуре до 100—120° С, обычным или литьевым прессованием в прессформах. [c.349]

Изготовление фрикционных деталей (дисков, колодок, накладок и т. п.) осуществляется методом обычного прессования в прессформах закрытого типа. [c.358]

Материал АГ-4 является термореактивным. Изготовление деталей из него производится прессованием в прессформах. В процессе прессования материал может армироваться, механической обработке поддается легко. Применяют его для изготовления высоконагруженных армированных и неармирован-ных деталей конструкционного, радио- и электротехнического назначения, а также деталей, работающих в условиях повышенной температуры (до 175—200° С). [c.358]

Металлокерамические материалы обоих типов могут изготовляться прессованием в прессформах и прокаткой. Ввиду недостаточной механической прочности получаемой массы металлокерамику после спекания приходится усиливать напрессовкой или приваркой к стальной подкладке. Прочность соединения металлокерамики со стальной подкладкой в значительной степени зависит от состояния поверхности подкладки. Малейшее наличие окислов сильно снижает прочность соединения. Толщина слоя металлокерамики принимается равной в авиации 0,25—2 мм, в автомобилестроении 2—10 мм. Небольшая толщина слоя металлокерамики позволяет значительно уменьшить габариты тормозного устройства. Так, в дисковых тормозах применение металлокерамики позволяет на 30—40% уменьшить габариты тормоза в осевом направлении. Обычно принимают опорный стальной диск толщиной [c.541]

Разновидности графитов. Существуют две основные разновидности графита натуральный и искусственный. Натуральный (естественный) графит имеет темно-серый цвет, в нем содержится от 10 до 50% минеральных примесей и от 1 до 5% летучи.х веществ. На территории СССР насчитывается около 350 месторождений графитовой руды. Естественный графит чаще всего применяется в качестве сырья для получения искусственного графита. Последний применяется для изготовления деталей машин, труб, химической аппаратуры, футеровочных плиток и других изделий. Другим источником сырья для получения искусственного графита служит мелкораздробленный нефтяной кокс, получающийся при термической обработке нефтяных остатков, и каменноугольная смола. Последняя применяется в качестве связующего материала при формовании изделий. При получении искусственного графита шихту (нефтяной кокс и каменноугольную смолу) прокаливают без доступа воздуха в специальных печах. Полученный материал применяется в качестве сырья для изготовления графитовых изделий (прессованием в прессформах). [c.11]

Текстолит выпускается в виде листов, плит, круглых болванок, стержней и фасонных изделий. Детали из текстолита изготовляются путём механической обработки заготовок или прессованием нарезанных кусков пропитанной смолой ткани. Трубки, цилиндры и проходные изоляторы выполняются намоткой, а небольшие втулки—прессованием в прессформах. Стеклотекстолит, изготовляемый на основе стеклянной ткани и смолы, обладает особенно высокой прочностью на растяжение, повышенными диэлектрическими свойствами, термо- и водостойкостью. [c.295]

Втулки и вкладыши из пластмасс с наполнителями порошкообразными или без определённого направления волокон изготовляют прессованием в прессформах (см. гл. IX). [c.145]

Резольная фенольно-формальдегидная смола получается конденсацией фенола с формальдегидом в присутствии щёлочи (едкий натр или аммиак) в качестве катализатора. После окончания процесса конденсации (варки) смола тщательно обезвоживается (сушится) при вакууме до получения определённой вязкости. Смола должна обладать такой вязкостью, чтобы при замешивании на холоду с асбестом в соотношении 1 1 образовалась пластичная масса. Полученная фаолитовая масса в зависимости от назначения поступает или на каландр для изготовления сырых листов, или на шприц-машину для шприцевания заготовок фаолито-вых труб, или же на гидравлический пресс для получения прессованием фасонных изделий. Листы из каландра могут либо подвергаться термической обработке (отверждению в сушильных камерах), либо направляться потребителю в сыром виде. Трубы из шприцмашины и фасонные изделия, полученные прессованием в прессформах, обязательно подвергаются термической обработке, последующей механической обработке, лакировке с повторным отверждением и гидравлическому испытанию. [c.694]

Пресспорошки К-214-2, K-2I4-42. ГОСТ 5689-60 Феноло-анилино-формальде-гидная смола резольного типа, древесная мука, краситель, смазка Горячее прессование в прессформах при температуре 150 —170 С и удельном давлении 250— 350 кГ см Радиотехнические детали повышенной прочности [c.346]

Пресспорошки К-17-36, К-17-23, К-18-36, К-18-23 К-18-81. K-17-8U ФКПМ-15Т. ГОСТ 5689-60 Модифицированная феноль-но формальдегидная смола но-волачного типа, органический и минеральный наполнитель, краситель, смазка Горячее прессование в прессформах при температуре 160—180" С и удельном давлении 250 — 350 кГ см Для деталей с повышенной клагохимстойкостью и для работы н условиях тропического климата [c.347]

Горячее прессование в прессформах при температуре 150—180" С и удельном давлении 250 — 350 кГ см [c.348]

Горячее прессование в прессформах (прямое и литьевое) при температуре 150—160° С и удельном давлении 300—500 кГ/см [c.348]

Прессматериалы волокнит и К-б. Жесткий комкообразный материал, пропитанный смолой и подсушенный. ГОСТ 5689-G0 Фенольно-формгльдегндная смола резольного типа, хлоп-ковая целлюлоза, асбест, смазка, краситель Горячее прессование в прессформах (прямое) при температуре 150—180 = С и удельном давлении 400 — 500 кГ/см Технические детали с высоким сопротивлением ударным нагрузкам. Коллекторы электромашин, электроизолирующий слой деталей с повышенной механической прочностью и те плостой костью [c.348]

Прессматериалы К-Ф-3, КФ-Зм и К-217-57. Жесткие комкообразные материалы, пропитанные смолой и подсушенные МХП 37-57, МХП 4155-54, ТУ М 232-52 Фенол ьно-формальдегидная смола реаолыюго типа, асбест, ]саолин, инфузорная земля Горячее прессование в прессформах (прямое) при температуре 190 — 200 С н удельном давлении 450— 500 кГ/см с последующей термообработкой при 200 С в течение 8—12 ч Детали с высокой механической прочностью, жаростойкостью, тормозные колодки и т. п. [c.348]

Прессматериал марки АГ-4. Жесткий комкообразный материал, пропитанный смолой п подсушенный. ГОСТ 10087-62 Модифицированная феноль-но-формальдегидная смола, стекловолокно Горячее прессование в. прессформах (прямое и литьевое) при температуре 140—160 С и удельном давлении 400—500 кГ/см Изделия и детали с вы сокой механической прочностью н термостойкостью [c.349]

Текстолитовая крошка марок А-Б- Мелкие жесткие кусочки ткани неопределенной формы, пропитанные смолой и подсу-ениые. ТУ М 670 50 Фенольно-формальдегидная смола резольного типа хлопчатобумажная ткань Горячее прессование в прессформах (прямое) при температуре 160° С и удельном давлении 100 — 300 кГ/см с послеДУЮ1ДИМ охлаждением под давлением до 80 С Детали с повышенными механическими и антифрикционными свойствами [c.349]

Этрол нитроцеллюлоэпый. Рыхлая масса. ТУ-35-ХП 315-61 Нитроцеллюлоза, пластификатор, минеральш>1Й (диатомит) и органический (хлопковые очесы), наполнитель, краситель Литье под давлением при температуре 190—220° С, а также горячее прессование в прессформах с последующим охлаждением до 40 — 50 С Штурвалы автотранспорта, рукоятки рычагов переключения скоростей и другие детали [c.366]

Подшипники больших диаметров изготовляют в индивидуальном, несерийном производстве, причем чаще всего их выполняют сегментными. Сегменты могут иметь полукруглую форму [с радиусом, равным теоретическому радиусу обточки вкладыша (см. фиг. XI. 5, б), или несколько большим] или плоскую. Плоские сегменты легче изготовить, но качество подшипника, изготовленного из таких сегментов хуже (плохое прилегание), в связи с чем чаще принимают полукруглые сегменты, которые могут быть изготовлены прессованием в прессформе или получены токарной обработкой из заготовок, нарезанных из плоских плит (см. фиг. XI. 5, й). [c.239]

Втулки текстолитовые (ТУ ХП 2101-49, получаются иямоткой хлопчатобумажной ткани типа бязи, пропитанной фенольно-формальдегидной смолой резольного типа, и последующим прессованием в прессформах. [c.309]

Стержни текстолитовые (ГОСТ 5385-50) получаются прессованием в прессформах и предназначаются для изготовления деталей методом механической обработки. [c.309]

Текстолитовые подшипники изгото вляются путём набора из отдельных брусков, вырезанных из плит (табл. 50), вытачивания из текстолитовых труб или прессования в прессформах. [c.584]

Создание высокопрочных пластиков из волокнитов и слоистых материалов, часто обладающих и высокой теплостойкостью и хорошими диэлектрическими свойствами, к тому же легких, коррозиов-но- и виброустойчивых, побудило широкое применение их в производстве разнообразных высоконагруженных и крупногабаритных изделий. Изготовление подобных изделий методом прессования в прессформах на гидравлических прессах при высоких давлениях не представляется возможным. При таком методе нельзя обеспечить равномерное распределение давления по всей площади изделия. [c.115]

ВПП 500 205-610 1в—18 Крупнозернистый материал, получаемый прессованием в прессформе с. доследующими пропитками и гра-фитизацией (тигли. уплотнения, подпятники) [c.12]

Существует отечественная практика производства и эксплуатации насосов гуммированных на основе как натуральных, так и синтетических каучуков. Эти насосы предназначены для перекачивания абразивных гидросмесей. Одним из факторов, обусловивщих применение резин № 6252 и 6253 для изготовления этих насосов, явилась способность этих резин к переработке методом прессования в прессформах с последующей вулканизацией. Представлялось целесообразным проверить износостойкость и коррозионную стойкость резин в условиях абразивных щелочных сред и повыщенных температур. [c.171]

Металлокерамические фильтры более прочны и эластичны, чем керамические, и являются одним из изделий быстро развивающейся отрасли порошковой металлургии. Для изготовления металлокерамических фильтров применяют порошки преимущественно из бронзы (с содержанием от 8 до 11% олова), нержавеющей стали, никеля, титана и др. Фильтрующие элементы толщиной более 1 мм получают обычно прессованием в прессформах под давлением 500—4000 кПсм с последующим спеканием в нагревательной печи или пропусканием через них электрического тока. Фильтрующие пластины (листы) толщиной 0,4—1,0 мм получают способом холодного проката. Фильтры грубой очистки с особо высокой пропускной способностью изготовляют спеканием порошков, предварительно уплотненных вибрационным способом. Для увеличения в фильтре количества сквозных нор применяют специальные наполнители, которые в процессе спекания распадаются, образуя жидкую или газообразную фазу, препятствующую закупорке пор. Пористость металлокерамических фильтров составляет 30—60%. Тонкость отсева зависит от диаметра шариков и достигает 1—2 мкм. Зависимость удельной пропускной способ-154 [c.154]

Последовательность основных операций при изготовлении твердосплавных заготовок из окончательно спеченного твердого сплава следующая приготовление смеси, прессование в прессформах, спекание в печах при 1340—1450° С. [c.144]

Нарезание внутренних резьб. В пластмассовых деталях резьбу получают при прессовании в прессформах, но в ряде случаев ее приходится нарезать резцом или резьбонарезны.м инструментом. Следует отметить, что такая резьба снижает прочность детали. Геометрия резьбонарезного инструмента для пластмасс резко отличается от применяемого для нарезки металлов. Чтобы избежать защемления инструмента, имеющего место вследствие большой упругости пластиков, передний угол должен быть отрицательным. Его принимают в пределах от 5 до 10°. В метчиках полируют канавки и шлифуют профиль. Иногда для облегчения нарезания резьбы метчиками применяют смазки, такие, как тальк, воск или машинное масло. При нарезании резьбы в слоистых пластмассах отверстие должно быть перпендикулярно к слоям наполнителя. Скорость резания при нарезании резьб рекомендуется применять в пределах 15 25 ж/жын (0,25— 0,42 ж/се/с). [c.62]

Некоторые изделия из резины (амортизаторы, уплотнители, манжеты и др.) можно получать горячим прессованием в прессформах. Конструкции прессформ для изготовления резиновых изделий аналогичны прессформам для реактопластов. [c.312]

Кроме указанных методов, применяют прессование в прессформах термореактивных и термопластических пластмасс, которое яв- [c.487]

Существует несколько методов формования изделий из пластических масс и резин. Выбор того или иного метода определяется формой, размерами и назначением формуемых изделий, а также технологическими свойствами материалов. Основными методами формования являются обычное и литьевое прессование в прессформах прессование эластичным пуансоном крупногабаритных изделий из слоистых и бумажно-волокнистых материалов (крупноблочное прессование) формование изделий из листовых материалов методом штамповки литье под давлением (инжекционное прессование) непрерывное и циклическое формо вание профильных изделий (шприцевание или экструзия и штрангпрессование) формование изделий из газонаполненных материалов (масштабное прессование и ограничительное формование при вспенивании) и некоторые другие виды технологических процессов. [c.131]

Для прессования в прессформе, изображенной на фиг. 38,6, материал загружают в загрузочную камеру 2, находящуюся над оформляющей полостью и образуемую двумя половинками клиновой матрицы 3, которая в свою очередь вставлена в коническую обойму 6. Затем литьевым пуансоном 1 материал передавливают в оформляющую полость 7 через литниковый канал 4. После прессования литьевой пуансон поднимается, а разъемную матрицу 3 выталкивают из обоймы 6 толкателем 5. Вне пресса на специальном приспособлении матрицу разнимают и извлекают из нее изделие. [c.151]

Описанный метод применяют только для переработки порошкообразных и иногда волокнистых термореактивных прессматериалов (фено- и аминопластов). Профили из слоистых термореактивных материалов изготовляют обычным прессованием в прессформах из намотанных заготовок. [c.181]

I — гидростатическое прессование 2 — обычное прессование в прессформе [c.251]

I прессовании в прессформе) трения не успевает распрост- [c.287]

Рис. 170. Схема двустороннего горячего прессования в прессформах

Прессование. Наиболее распространенным является способ прессования в прессформах, хотя формовать [c.515]

Хон представляет собой зубчатое колесо, изготовляемое из пластмассы с абразивной смесью путем прессования в прессформе. Для прямозубых колес применяются косозубые (Р = 15—18°), а для обработки косозубых колес — прямозубые хоны, и выполняются они по 5—6-й степени точности. [c.58]

Заготовки текстолитовых втулок (ТУ МХП 2101-49) изготовляются из пропитанной фенолформальдегидной смолой бязи путем горячей намотки и последуюш,его прессования в прессформе. Внутренний диаметр и толщина стенки изготовляются по чертежу заказчика, длина 350—400 мм. После последующей механической обработки они выпускаются в внде антифрикционных втулок для различных агрегатов. [c.349]

Формованием изготовляют такие детали, как колпачки, футляры, цилиндрические стаканчики и т. п. Эти детали изготовляют на вытяжных штампах или вакуумным способом из термопластиков с нагревом материала и формы (фиг. 49). Изделия из фторопласта-3 изготовляют методом прессования в прессформах при температуре 220—260° С и давлении 300—500 кГ1см . Изделие из фторопласта-4 прессуют Б холодных прессформах при давлении 200— 350 кГкм . После прессования изделие подвергают спеканию в термостатах при температуре 350—360° С с последующим охлаждением в воде. В результате масса делается однородной и приобретает прочность. [c.174]

Порошки прессовочные марок К-18-2, К-17-2. К-20-2, К-15-2, К-19-2, К-110-2 Фенольно-альдегидные смолы ново-лачного типа, уротропин, древесная мука, венская известь, краситель, смазка Порошкообраз, ГОСТ 5689-51 ные прессматериалы Порошок Горячее прессование в прессформах (прямое и литьевое) при темп атурах 150— 180 С и удельных давлениях 150— 300 кГ/см Разнообразные технические детали с невысокими механическими и диэлектрическими свойствами и изделия ширпотреба [c.487]

Порошки прессовочные марок монолит-1, мо-нолиТ 7 и монолит ФФ Фенольно-формаль-дегидная смола новолачного типа, древесная мука, уротропин, краситель и смазка ГОСТ 5689-51 Порошок Горячее прессование в прессформах (прямое и литьевое) при температурах 150— 180 с и удельных давлениях 150— 300 кПсм Детали технического и бытового назначения [c.488]

То же марки К-214-2 Фенольно -анилино-формальдегидная смола резольного типа, древесная мука, краситель, смазка ТУ МХП 53-47 Порошок Г орячее прессование в прессформах (прямое и литьевое) при темп атурах 150— 180 С и удельных давлениях 150— 300 кГ/ см Радиотехничегкие детали повышенной прочности [c.489]

Горячее прессование в прессформах (прямое) при температуре 190—200 С, удельном давлении 450—500 кГ м с последующей термообработкой при 200 С в течение 8—12 час. [c.490]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...