Прессформы для изготовления изделий прессованием

ПРЕССФОРМЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ ПРЕССОВАНИЕМ [c.300]

Формирование металлокерамич. изделий может осуществляться различными методами. Осн. из них следующие. X о-лодное прессование — прессование порошков в стальных прессформах под давлением 0,5—8 т1см на гидравлич. или механич. прессах. В случае формирования изделий из плохо прессуемых порошков в них вводятся различные склеивающие вещества (парафин, раствор каучука в бензине, раствор желатина в воде и др.), к-рые при последующем спекании удаляются испарением. Этот метод наиболее массовый и применяется в осн. для формирования мелких изделий простой формы. Гидростатич. формирование — порошок, засыпанный в резиновую форму, подвергается всестороннему обжатию с помощью жидкости. Такой метод применяется для формирования изделий крупногабаритных иди сложной формы. Мундштучное формирование применяется для изготовления изделий типа труб или стержней. Сущность метода заключается в том, что порошок пластифицируется с помощью различных органич. веществ (напр., парафина), и пластифициров. масса выжимается [c.43]

При литьевом прессовании (фиг. 13 и 14) прессматериал подогревается в загрузочно11 камере 2 до полужидкого состояния и через одно или несколько отверстий небольшого сечепия проталкивается в 0ф0рмля10щее гнездо пресс-формы. Этот метод применяется для изготовления изделий из термопластичных и термореактивных прессматериалов сложного профиля со СЛ05К-нон арматурой, а также для деталей с глубокими отверстиями малого диаметра. Литьевые прессформы состоят из четырёх основных частей поршня-пуансона 1, загрузочной камеры 2, литников 3 и оформляющей части 4. [c.904]

Арматуру устанавливают в прессформу перед прессованием. Арматура должна быть надежно зафиксирована в прессформе, так как при прессовании на нее действуют значительные усилия. Обычно для изготовления изделий со сложной арматурой применяют прессформы литьевого прессования, так как в таких прессформах арматура испытывает меньшее давление со стороны потока пластмассы. [c.308]

Некоторые изделия из резины (амортизаторы, уплотнители, манжеты и др.) можно получать горячим прессованием в прессформах. Конструкции прессформ для изготовления резиновых изделий аналогичны прессформам для реактопластов. [c.312]

На фиг. 105 показана конструкция прессформы для изготовления несложной детали. В данном случае пресспорошок засыпают в пространство, ограниченное матрицей и нижним пуансоном при сведении плит пресса верхний пуан с]он входит в отверстие матрицы до упора. По окончании прессования готовое изделие удаляют из прессформы с помощью выталкивателя. При конструировании [c.201]

Описанный выше способ прессования обычен при изготовлении изделий из термореактивных пластмасс. Для получения изделий из термопластических материалов часто используют способ литья под давлением материал подогревают и размягчают вне прессформы и затем вдавливают в нее. Фиг. 106 поясняет принцип литья под давлением, а фиг. 107 дает внешний вид машины высокой производительности для изготовления изделий из пластмасс литьем под давлением. Для термопластичных материалов применяют также шприцевание, т. е. непрерывный процесс выдавливания с помощью червяка (шнека) размягченной нагревом массы через наконечник нужной формы (фиг. 108) этот способ дает возможность изготовления стержней, лент, труб, кабельных оболочек и тому подобных изделий, имеющих неизменное поперечное сечение по всей длине. [c.202]

На рис. 6-36 показана конструкция прессформы для изготовления несложной детали. В данном случае пресспорошок засыпают в пространство, ограниченное матрицей и нижним пуансоном при сведении плит пресса верхний пуансон входит в отверстие матрицы до упора. По окончании прессования готовое изделие удаляют из прессформы с помощью выталкивателя. При конструировании прессформы необходимо учитывать, что объем, занимаемый значительно больше объема готового изделия. [c.211]

Несмотря на то, что материал АГ-4 уже освоен отечественной промышлен-яостью, в химическом машиностроении его ограниченно применяют из-за сложности переработки, связанной с применением тяжелых прессформ и больших давлений прессования. Это ограничивает использование его для изготовления крупногабаритных изделий. За рубежом применяют аналогичные материалы на полиэфирном связующем для изготовления изделий, собираемых из одинаковых [c.396]

Прессформы для многоцветных изделий. Изготовление многоцветных изделий осуществляется методом последовательного прессования. В зависимости от характера цветного орнамента и места его расположения на изделии прессование может [c.146]

Разновидности графитов. Существуют две основные разновидности графита натуральный и искусственный. Натуральный (естественный) графит имеет темно-серый цвет, в нем содержится от 10 до 50% минеральных примесей и от 1 до 5% летучи.х веществ. На территории СССР насчитывается около 350 месторождений графитовой руды. Естественный графит чаще всего применяется в качестве сырья для получения искусственного графита. Последний применяется для изготовления деталей машин, труб, химической аппаратуры, футеровочных плиток и других изделий. Другим источником сырья для получения искусственного графита служит мелкораздробленный нефтяной кокс, получающийся при термической обработке нефтяных остатков, и каменноугольная смола. Последняя применяется в качестве связующего материала при формовании изделий. При получении искусственного графита шихту (нефтяной кокс и каменноугольную смолу) прокаливают без доступа воздуха в специальных печах. Полученный материал применяется в качестве сырья для изготовления графитовых изделий (прессованием в прессформах). [c.11]

Усадка. При изготовлении изделий из фторопластовых композиций необходимо учитывать усадку материалов. Это особенно важно при проектировании прессформ для прессования изделий больших размеров. [c.56]

Для получения изделия порошок фторопласта-4 подвергают прессованию—таблетированию в стальной прессформе, а затем после извлечения из прессформы в свободном состоянии спекают в специальных печах. В отдельных случаях при изготовлении крупных или сложных изделий (например, сильфонов) спекание производят в прессформе. [c.37]

Имеются попытки переработки всех кусковых отходов методом измельчения в гранулы и прессования или экструзии в пластины и профильные изделия. Мелкие куски, прошедшие спекание, из.мельчаются в ножевой мельнице до крупности частиц менее 3 мм. Для изготовления пластин навеска гранул засыпается в прессформу, установленную между нагревательными плитами. Полимер нагревают под давлением до температуры сварки (370—390°С), выдерживавот 0,5—1 ч и охлаждают под давлением. Такие же гранулы могут быть переработаны в профильные изделия на вертикальном шнек-прессе. [c.61]

Автоклавный способ формования целесообразно применять при изготовлении большой серии крупных и сложных изделий. Давление прессования (5—25 кПсм ) в данном случае создается паром или водой, реже сжатым воздухом. При таком высоком давлении прессования получаются высокопрочные изделия. Прессформа для автоклавного формования аналогична прессформе, используемой при вакуумном формовании. Обогревание в процессе формования может производиться паром или горячей водой, применяемыми для создания давления, или электронагревателями, расположенными в форме. Для автоклавного формования изделий могут использоваться автоклавы, применяемые для вулканизации каучука в производстве резиновых изделий. [c.20]

В настоящее время горячее прессование применяется в промышленном масштабе только для изготовления из твёрдых сплавов изделий очень больших размеров, весом порядка до 100. лгг, или же тонких Пластин, дисков и т. п., коробящихся при спекании. Горячее прессование твёрдых сплавов производится в угольных формах, годных для прессования весьма ограниченного количества деталей (1—10 шт.). При прессовании в защитной среде, предохраняющей прессформы от выгорания, можно несколько повысить их стойкость. Нагрев достигается пропусканием электрического тока через прессформу. [c.547]

Обогрев паром производится пропусканием пара в специальные каналы, устроенные в обойме прессформы. Нагревание пресс-формы происходит быстро и равномерно без необходимости в специальных терморегуляторах. Прессформа, оборудованная каналами для парового обогрева, может быть использована при прессовании с последующим охлаждением изделия в прессформе. Для этого паровая коммуникация обогрева переключается после окончания прессования на охлаждение путём пуска в обогревающую систему холодной воды. Недостатки способа обогрева паром а) громоздкость прессформы и сложность её изготовления из-за необходимости устройства обогревательных каналов и б) загромождение прессового цеха добавочной паровой коммуникацией. [c.684]

В зависимости от назначения слоистые прессматериалы разрезаются на листы, полосы в виде ленты, мелкие кусочки (крошку) или вырубаются из них на вырубных штампах различного профиля заготовки. Нарезанные листы предназначаются для изготовления листов и плит текстолита, гетинакса и древесных пластиков (балинита, дельта-древесины и лиг-нофоля), а полосы, крошка и фасонные заготовки применяются для прессования изделий в прессформах. Крошка из слоистых материалов — на ткани и бумаги — обычно режется (на гильотинных ножницах) размером 10 X Ю мм, а шпон толщиной 0,55 мм — на более мелкие кусочки (от 3 X 3 до 7 X 7 мм). [c.690]

Резольная фенольно-формальдегидная смола получается конденсацией фенола с формальдегидом в присутствии щёлочи (едкий натр или аммиак) в качестве катализатора. После окончания процесса конденсации (варки) смола тщательно обезвоживается (сушится) при вакууме до получения определённой вязкости. Смола должна обладать такой вязкостью, чтобы при замешивании на холоду с асбестом в соотношении 1 1 образовалась пластичная масса. Полученная фаолитовая масса в зависимости от назначения поступает или на каландр для изготовления сырых листов, или на шприц-машину для шприцевания заготовок фаолито-вых труб, или же на гидравлический пресс для получения прессованием фасонных изделий. Листы из каландра могут либо подвергаться термической обработке (отверждению в сушильных камерах), либо направляться потребителю в сыром виде. Трубы из шприцмашины и фасонные изделия, полученные прессованием в прессформах, обязательно подвергаются термической обработке, последующей механической обработке, лакировке с повторным отверждением и гидравлическому испытанию. [c.694]

Проектирование пресс-форм и изготовление прессованных изделий. На фиг. 11 приведена разъемная прессформа для прессования хомутика (фиг, 12), на фиг. 13 изображена стационарная пресс-форма для двустороннего прессования [c.261]

Горячее прессование применяется преимущественно для изготовления некоторых изделий из твердых сплавов (особенно больших размеров при значительном диаметре и малой толщине) и специальных жаропрочных материалов. Горячее прессование производится в графитовых прессформах при температурах до 1500° С и давлении до 150 Прессформа из графита может выдержать до пяти прессований. [c.263]

Технологический процесс изготовления изделий из этих материалов состоит из нагрева таблетированного пресспорошка и последующего прессования либо методом прямого компрессионного, либо литьевого прессования. Высокочастотная энергия в данных технологических процессах используется для предварительного нагрева таблетированной массы перед помещением ее в нагретую до заданной температуры прессформу, в которой производится прессование. Предварительный нагрев, кроме придания прессмассе [c.34]

Проектирование прессформ и изготовление прессованных изделий. На фиг. 7 приведена разъёмная пресс-форма для прессования хомутика (фиг. 8) [c.599]

Горячее прессование применяется преимущественно для изготовления некоторых изделий из твёрдых сплавов (особенно больших размеров, при значительном диаметре и малой толщине) и специальных жаропрочных материалов. Горячее прессование производится в графитовых прессформах при температурах [c.601]

Прессованием пресспорошковых материалов (табл. 17) можно получить изделия самой сложной конфигурации и рельефа без механической обработки. В связи с этим конструкции прессформ для пластмасс отличаются высокой трудоемкостью и сложностью технологического процесса их изготовления. [c.176]

Металлокерамические фильтры более прочны и эластичны, чем керамические, и являются одним из изделий быстро развивающейся отрасли порошковой металлургии. Для изготовления металлокерамических фильтров применяют порошки преимущественно из бронзы (с содержанием от 8 до 11% олова), нержавеющей стали, никеля, титана и др. Фильтрующие элементы толщиной более 1 мм получают обычно прессованием в прессформах под давлением 500—4000 кПсм с последующим спеканием в нагревательной печи или пропусканием через них электрического тока. Фильтрующие пластины (листы) толщиной 0,4—1,0 мм получают способом холодного проката. Фильтры грубой очистки с особо высокой пропускной способностью изготовляют спеканием порошков, предварительно уплотненных вибрационным способом. Для увеличения в фильтре количества сквозных нор применяют специальные наполнители, которые в процессе спекания распадаются, образуя жидкую или газообразную фазу, препятствующую закупорке пор. Пористость металлокерамических фильтров составляет 30—60%. Тонкость отсева зависит от диаметра шариков и достигает 1—2 мкм. Зависимость удельной пропускной способ-154 [c.154]

Мундштучное прессование (рис. 52). Оно заключается в выдавливании через мундштук (фильеру) смеси порошка с пластификатором (до 6—12% весовых). Пластификатор (парафин) связывает частицы порошка и снижает трение о стенки прессформы. Мундштучное прессование применяют для изготовления прутков, трубок, полос и других изделий сложного профиля. [c.192]

Процесс выдавливания фасонных полостей пуансоном 1 (рис. 1У-38, и) в массивных заготовках применяют при изготовлении матриц 5 прессформ для прессования изделий из пластических масс, при изготовлении некоторых матриц штампов и т. д. Выдавливание позволяет получать сложные полости в стальных заготовках за [c.220]

Пластические массы (пластмассы, пластики) — материалы, получившие очень широкое применение как в технике, так и в быту. Они характеризуются способностью под влиянием внешнего давления (часто при одновременном нагреве) приобретать определенную форму, соответствующую очертаниям прессформы, используемой для изготовления (прессования) изделий. Изготовив один раз прессфдрму требующихся размеров и конфигурации, мы можем отпрессовать в ней большое количество изделий, точно повторяющих очертания внутренней полости прессформы. [c.208]

В последнее время гальванопластические процессы находят все большее применение в промышленности. При этом непрерывно расширяется круг вопросов, которые могут решаться при помощи гальванопластики. Гальванопластика применяется при изготовлении прессформ для прессования изделий из пластических масс, восковых моделей для точного литья, металлических, отражателей, полых тонкостенных труб правильной формы, различных полуфабрикатов, а также печатных электропроводных радиосхем, тонких сит в 10 000 отверстий на 1 см и др. При помощи гальванопластики изготовляются различные полые детали точных размеров и сложной формы, механическое изготовление которых затруднено или невозможно. Этот процесс довольно часто встречается в приборостроении и на нем следует остановиться более подробно. [c.159]

На фиг. 43 представлена конструкция прессформы для прессования фасонного изделия (в данном случае имеющего форму стаканчика). При соответствующем выполнении прессформы возможно получать одной лишь технологиче-Фиг. 43. Пример конструкции ской операцией прессования прессформы. изделия чрезвычайно сложной конфигурации, избегая трудоемкой механической обработки. Ясно, что при массовом производстве изделий одинаковойформы и размеров применение прессования из пластических масс может обеспечить исключительно высокую производительность труда и снижение стоимости готовых изделий. Одной пресс-формы хватает на изготовление весьма большого числа из- [c.136]

Формовочные миканиты при нормальной температуре также тверды, но при нагревании обладают способностью принимать ту или иную форму, которую сохраняют и по охлаждении. Применяют их для изготовления коллекторных конусов (манжет) для изоляции коллекторных пластин огг вала в электрических машинах, а также фланцев, каркасов катушек, трубок и других фасонных изделий, получаемых прессованием в горячей стальной прессформе. Изготовляются они из мусковита, флогопита или смеси их, размером от № 5 до № 7, как прессованные и калиброванные по- толщине (марки ФМ-1, ФФ-1, ФС-1, ФМ-1А, ФФ-1А и ФС-1А) в листах толщиной от 0,4 до 1 мм, так и прессованные, но некалиброванные (ФМ-2, ФФ-2, ФС-2, ФМ-2А, ФФ-2А и ФС-2А) в листах толщиной от 0,1 до 1,5 мм. Связующее — главным образом глифталь, в количестве 15—25% или же (марки с буквой А) 8—15% от веса миканита. [c.173]

Четырехгнездная прессформа, изображенная на рис. 80, предназначена для прессования изделия коробчатого типа. Необходимость получения данного изделия в прессформе литьевого прессования вызвана наличием отверстий малого диаметра (0 4,2 мм) и узкого паза шириной 0,5 мм, при изготовлении изделия в прессформе прямого прессования операция снятия облоя, получающегося по кромкам фигурной поверхности, была бы крайне сложна. Изделие оформляется знаками 10, 11, 12, 13, закрепленными в матрице и в знакодержателе. Съем изделия с нижних знаков производится плитой съема. [c.92]

Для изготовления из него изделий применяется прессование или вальцевание при температуре около 400° С, для чего требуются дорогостоящие прессформы и вальцы из высококачественной хромоникелевой стали. Процесс формования затруднен в силу высокой вязкости в расплавленном состоянии, сложные профили получить не удается. [c.349]

В самом общем случае формование есть придание заготовкам из порошка форм, размеров, плотности и механической прочности, необходимых для последующего изготовления изделий. Исходный объем сыпучего материала обжатием уменьшается и происходит консолидация порошка, в результате которой формируется требуемый брикет. Именно наблюдающееся изменение первоначального объема сыпучего тела существенно отличает его деформирование от деформирования компактного тела, объем которого остается постоянным, хотя геометрические размеры изменяются и во многих случаях значительно. Уплотнение порошка обеспечивают прессованием в металлических прессформах, воздействием жидкостью или газом, щликерным формованием, прокаткой и другими методами. [c.207]

Поэтому в массовом производстве при изготовлении полых изделий стремятся использовать обычные гидравлические прессы для пластмасс, обеспечивающие при сжатии прессформы плотность соединений ее разъемных деталей. При этом весьма выгодно использовать усилие плунжера для сжатия прессформы и гидронасоса пресса для создания давления в гидрокамере прессформы. Такое прессование может быть возможным при соблюдении следующих неравенств [c.80]

Линейные размеры прессформ должны быть больше соответствующих размеров изделия на величину усадки. Для соединения деталей матрицы применяется ходовая посадка по 3-му классу точности. Крышки матрицы с помощью трех-четырех болтов крепятся к цилиндрической части, чтобы предотвратить произвольное смещение их после прессования изделия, до того как будет извлечена гидрокамера. При изготовлении разъемной матрицы плоскость разъема по окружности по условиям прочности предпочтительна плоскости разъема по двум образующим. Изделие с невысоким боковым отводом может быть изготовлено в матрице с неразъемной цилиндрической частью. Высота отвода определяется радиальной усадкой изделия. [c.83]

Этролы — термопластичные композиции на основе пластифицированной ацетилцеллюлозы и нитроцеллюлозы (или других эфиров целлюлозы), содержащие минеральные наполнители (каолин и др.), пластификаторы и красители. Выпускаются в виде лепестков и прессовочного порошка. Изготовление деталей производится прессованием в горячих охлаждаемых прессформах или методом литья под давлением. Применяются для производства штурвалов, деталей радио-телефонной и осветительной арматуры, а также изделий декоративного назначения. [c.296]

При инжекционном прессовании термореактивных материалов по описанному методу материал, проходя через зоны нагрева цилиндра и в особенности через зону высоких температур в сопле, получает почти всё тепло, необходимое для процесса отверждения. Поэтому в самой прессформе температура сравнительно невысока (150—160° С), и время пребывания материала в прессформе приближается к времени пребывания при инжекции термопластичных прессиатериалов. Процесс очень эффективен по производительности, но только при прессовании специально изготовленных исходных материалов, с повышенным в отличие от обычных прессматериалов содержанием смазки (стеарата цинка и др.). Кроме того, такой процесс прессования требует весьма строгого регулирования температурного режима и пригоден в основном для изделий небольших габаритов. На фиг. 13 дана схема варианта процесса инжекционного прессования, допускающего переработку обычных, термореактивных материалов. Этот вариант отличается принципиально от предыдущего следующим а) в цилиндре прессматериалусообщается минимальное количество тепла, необходимое только для перевода его в пластичное, пригодное для инжекционного прессования состояние, но совершенно недостаточное для отверждения, и б) весь процесс отверждения происходит в прессформе. Поэтому температура в цилиндре н в сопле сравнительно низкая и не превышает 110° С, [c.688]

Прессование при низких давлениях является весьма эффективным методом при изготовлении крупных сплошных изделий (простых или каркасированных обшивок различных конструкций для самолётов, катеров, шлюпок, автомашин и пр.) из слоистых материалов. Производство подобных изделий обычными методами прессования крайне затруднительно и неэкономично ввиду необходимости применять дорогостоящие, сложной конструкции, громоздкие прессформы и прессы большой мощности. [c.695]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...