827 —Чистота поверхности зубчатых колес — Точност

Для того чтобы обеспечить точность нарезания и чистоту поверхности зубьев колеса, необходимо зуборезные станки предохранять от сотрясений, передаваемых грунтом фундаменту, от грязи, пыли и разных температурных колебаний. Учитывая все это, фундаменты зуборезных станков следует изолировать от общих фундаментов цеха. Станки, нарезающие зубчатые передачи до 6 степени точности, устанавливаются в отдельных помещениях, где колебание температуры не превышает 2°. В этих помещениях температура должна поддерживаться в пределах 18—20°. Для [c.446]

Конические зубчатые колеса должны быть изготовлены в соответствии с требованиями к чистоте поверхностей зубьев и точности по ГОСТ 1758-56. Поэтому прямые зубья конических колес, как правило. [c.354]

Не следует без оснований завышать в чертеже требования к точности и чистоте обработки поверхностей зубчатого колеса [c.328]

Перед чистовым проходом необходимо обязательно производить смену инструмента независимо от величины его притупления. Исключение допускается при машинном времени чистового прохода меньше 2—3 час. Смена инструмента, изменение режимов резания и остановка станка при чистовом проходе не допускаются. Перед чистовым проходом ответственных зубчатых колес с диаметром более 500 мм обязательно проводится контрольная проверка и выверка заготовки. Прежде чем выполнить чистовое нарезание зубьев, делают так называемый пробный заход по длине зуба, необходимый для получения обкатанного профиля и позволяющий делать промеры зубомерным инструментом. При пробном проходе проверяют размеры и чистоту поверхности профиля зуба, а также величину припуска, подлежащего снятию при чистовом проходе. При выборе станка для зубофрезерования рекомендуется назначать станок возможно меньшего размера, учитывая резкое повышение стоимости станка при увеличении его размеров. Однако, несмотря на это, при нарезании зубчатых колес 7 степени точности и выше диаметр нарезаемого колеса не должен превышать диаметра делительного больше чем на 50%. Наибольший модуль нарезаемого колеса при этом назначается на два модуля меньше, чем указано в характеристике станка, а вес заготовки не должен превышать допустимую грузоподъемность станка. [c.436]

Для повышения точности отдельных параметров зубчатого венца, чистоты поверхности и эксплуатационного качества зубчатых колес в целом применяются следующие отделочные операции [c.257]

Материалы для зубчатых колёс, подвергающихся термической обработке до нарезания зубьев. Улучшаемые стали. Основными факторами, определяющими выбор стали для зубчатых колёс, термически обрабатываемых до нарезания зубьев, являются прокаливаемость и обрабатываемость. Чем больше диаметр и ширина зубчатого колеса и чем выше требующаяся точность зацепления, тем ближе должна выбираться твёрдость к оптимальной по обрабатываемости, так как затупление зуборезного инструмента в процессе нарезания допустимо лишь в той мере, которая обусловливается допусками на точность элементов зацепления. В понятие обрабатываемости для материалов зубчатых колёс должна включаться также и способность достигать требуемой чистоты поверхности. [c.320]

Кроме технических условий и норм точности на готовые зубчатые колеса имеются технические условия на обработку заготовок до нарезания зубьев. Они характеризуются следующими основными данными центральное отверстие изготовляют по 2-му классу точности и 7-му классу чистоты, центровые отверстия фланцевых зубчатых колес — по 1-му или 2-му классу точности и 7-му классу чистоты, размер между торцовыми поверхно-ностями фланца для крепежных отверстий — по 3-му или За классу точности, чистота торцовых поверхностей — по 7-му классу. Посадочные шейки колес валов изготовляют по 2-му классу точности и по 7—8-му классам чистоты. [c.310]

Точность зубчатых колес соответствует при горячем накатывании 9-й степени, а при холодном — 6—8-й степеням. В первом случае получают поверхность по 4—6-му классам чистоты, а во-втором — по 8—11-му. [c.323]

Нарезание зуба на новых зубофрезерных или зубодолбежных станках обеспечивает 2-ii класс точности. Для обеспечения большей точности зубчатого колеса и улучшения чистоты поверхности зуба производят дополнительно на специальных станках шевингование зуба. [c.520]

Назначение процесса — повышение точности зубчатых колес по профилю, шагу, направлению зубьев, радиальному биению зубчатого венца, а также улучшение чистоты рабочих поверхностей зубьев с V5 до V8—V9 классов. [c.553]

При обработке на зубодолбежных и зубофрезерных станках может быть достигнут 2-й класс точности. Более высокую точность зубчатого колеса и улучшение чистоты поверхности зуба получают чистовой обработкой зубьев. [c.227]

Детали типа эксцентриков, коноидов, турбинных колес, кареток, панелей, зубчатых секторов, сложных кронштейнов и корпусов, с литыми надписями, цифрами, индексами, с несколькими плоскостями разъема, с небольшими стерж ИЯМИ в неразъемной форме, высокой точности и чистоты поверхности [c.127]

При накатке зубьев тракторных колес вес заготовки снижается до 7 кг, или каждое 5—6-е колесо можно получить из сэкономленного металла. Благодаря расположению волокон металла по профилю зуба стойкость накатных колес по сравнению с нарезными повышается — из легированной стали на 20%, а из углеродистой на 27%. При оформлении профиля зубьев 400 тыс. штук конических и цилиндрических шестерен методом полугорячей прокатки штампованных заготовок на Минском заводе шестерен сэкономлено 500 т металла и 310 тыс. руб. Точность накатки зубчатых колес, изготовленных этим способом, по основным параметрам соответствует 9-й степени по ГОСТ 1643—56, а по чистоте поверхности — 4—6 классам. [c.90]

На московском автомобильном заводе им. Лихачева, Харьковском и Челябинском тракторных заводах освоена прокатка с осевой подачей заготовки плоских зубчатых колес с прямыми и косыми зубьями с модулем до 4 мм и диаметром до 200 мм. Точность зубчатого венца прокатных колес соответствует 9—1 О-му классам, а чистота поверхности 5—6-му классам. [c.90]

При изготовлении зубчатых колес или звездочек цепных передач обычной штамповкой или накаткой процесс формообразования изделия в целом в редких случаях сопутствует формообразованию зубчатого венца. Обычно для повышения точности и чистоты поверхности операции получения заготовки зубчатого колеса и формообразования на нем венца выполняются как самостоятельные. Это приводит к увеличению трудоемкости и излишним потерям металла. В связи с этим возникла необходимость поиска других, более рациональных приемов пластического формообразования. В этом случае наиболее эффективным методом формообразования зубчатых профилей является радиальное прессование. [c.94]

Основные технические условия изготовления зубчатых колес центральное отверстие выполняют обычно по 2-му классу точности и 6—7-му классам чистоты посадочные шейки зубчатых колес — валов выполняют по 2-му классу точности и 6—8-му классам чистоты отклонение от перпендикулярности торцов ступицы и зубчатого венца к оси отверстия (биение торцов) не более 0,01—0,03 мм биение наружной поверхности зубчатого венца относительно отверстия не более 0,05 мм. На зубчатые передачи ГОСТом 1643—56 для цилиндрических, ГОСТом 3675—56, для червячных и ГОСТом 1758—56 для конических передач установлено 12 степеней точности (от 1 до 12). Чем меньше номер степени, тем выше точность зубчатого колеса. Нормы для каждой степени точности зависят от величины модуля, диаметра и ширины зубчатого венца. Степень точности зацепления зависит от на- [c.172]

Шевингование применяется для повышения точности и класса чистоты поверхности зубьев незакаленных зубчатых колес. Шевингование цилиндрических прямозубых и косозубых колес производится на станках-полуавтоматах мод. 571, 5716 и 5717 особым инструментом — шевером. Дисковый шевер представляет собой зубчатое колесо с прорезанными на зубьях канавками глубиной 0,6—1,1 мм, которые образуют режущие кромки. Дисковые шеверы применяются для шевингования цилиндрических колес с прямыми и косыми зубьями. [c.196]

Зубчатые колеса, к которым предъявляются требования точности и чистоты поверхности, должны подвергаться отделочной обработке. Отделочная обработка незакаленных зубчатых колес производится после зубонарезания следующими методами [c.334]

В Советском Союзе создан весьма производительный и точный зубошлифовальный полуавтомат мод. 5872. Станок предназначен для шлифования любых конических зубчатых колес. Обрабатываются не только рабочие профили, но и дно впадины зуба. Станок можно быстро переналаживать для шлифования колес разнообразной формы и размеров. Точность достигается в пределах 5—6-й степени и чистота поверхности У8—У9. [c.364]

Этот способ применяют для окончательной отделочной обработки цилиндрических конических, плоских, шаровых и других поверхностей, а также резьб и зубьев зубчатых колес. Чистота поверхности при этом соответствует У12—У13-м классам, и точность — в пределах 2-го и даже 1-го классов. [c.616]

Зубошлифование как метод окончательной отделки зубчатых колес — операция сложная и дорогая. Если при термической обработке зубчатых колес, происходит значительное искажение формы зубьев колеса и биение их, то в этих условиях шлифование является наиболее производительным методом окончательной обработки. Оно позволяет получить зубчатые колеса любого класса точности, правильную эвольвентную форму зуба и высокую степень чистоты рабочих поверхностей зубьев. [c.157]

Зубчатые колеса с прокатанным зубом соответствуют 8-й степени точности по ГОСТ 1643-56 и имеют чистоту поверхности 6—7-го классов по ГОСТ 2789-59. Холодная прокатка мелкомодульных шестерен (до 1 мм) из цветных металлов обеспечивает 7-ю степень точности зацепления, а чистоту поверхности по 7—10-му классам. Поверхностный слой зуба имеет наклеп и мелкозернистую структуру по всему профилю на глубину 0,5—0,6 мм, что благоприятно влияет на механические свойства металла. Прокатанные зубчатые колеса по сравнению с фрезерованными имеют повышенные предел усталостной прочности и износоустойчивость. [c.96]

Материалы зубчатых колес должны обеспечивать необходимую стойкость рабочих поверхностей зубьев против выкрашивания и заедания, а также прочность зубьев на изгиб. Вместе с тем, должна быть обеспечена возможность обработки зубьев с требуемыми точностью и чистотой поверхности. [c.213]

При нарезании зубчатых колес необходимо обеспечить заданную точность и чистоту боковой поверхности зубьев, а также наибольшую производительность операции. [c.136]

При повышенной твердости материала удлиняется время приработки деталей (например, зубчатых колес) и требуются более высокие точность изготовления и чистота поверхности деталей. [c.83]

Прессовые соединения применяются для крепления стоек J (рис. 105,а), втулок 2 и зубчатых колес 3 (рис. 105,6), штифтов и т. д При небольших размерах соединяемых деталей для обеспечения надежного неподвижного соединения деталей требуются посадочные поверхности высокой точности и чистоты, что является невыгодным. В таких случаях для уменьшения точности изготовления деталей применяют запрессовку деталей на накатку, в результате чего стоимость изготовления деталей уменьшается. Накатка выполняется на валике, изготовленном с посадкой скольжения. Неподвижность соединения обеспечивается за счет выступов накатанной части валика (рис. 105,в). [c.211]

Точность накатывания. Точность зубчатых колес, изготовленных способом горячего накатывания, соответствует 9-й степени по ГОСТу 1643-56 (приблизительно 4-му классу точности по ГОСТу 1643-46), а колес, накатанных в холодном состоянии, 7-й или 8-й степени точности по ГОСТу 1643-56 (2-му или 3-му классам точности по ГОСТу 1643-46). Чистота поверхности при горячем накатывании соответствует 4—6-му классам, а при холодном накатывании 6—8-му классам по ГОСТу 2789-59. [c.830]

Литье по выплавляемым моделям позволяет получить заготовки сложной формы, настолько близкой к готовой детали, что в отдельных случаях частично или полностью исключается механическая обработка. По выплавляемым моделям обычно изготовляют отливки небольшого веса (до 3 кг), хотя в отдельных случаях они могут выполняться и значительно большего веса. Минимальная толщина стенок отливок из чугуна составляет 0,15 мм, а из алюминиевых сплавов — 0,8 мм. Можно отливать заготовки зубчатых колес с зубьями, шлицевые валики со шлицами и т. п. Для получения большей плотности металла в отливке применяют центробежный или центробежно-вакуумный способ заливки. Для увеличения производительности процесса литья целесообразно в одной форме отливать группу заготовок по выплавляемым моделям. При этом получаются отливки с точностью по 4—5-му классам и чистотой поверхности по 3—4-му классам. [c.13]

Исправление значительных погрешностей профилей зубьев притиркой невозможно. При погрешности зуба более 0,03—0,05 мм притирка малоэффективна. При длительной притирке для удаления больших припусков получается искажение профиля зубьев шестерен. При правильно выбранном припуске на притирку, режиме термообработки и т. д. можно обеспечить получение зубчатых колес б—7-й степеней точности и высокую чистоту поверхности зубьев (10-й класс). [c.247]

Наибольшими возможностями в отношении повышения точности и производительности обладают новые способы окончательной и доводочной обработки. Большинство из них связано с применением синтетических алмазов и кубического нитрида бора (эльбора). Алмазные и эльборовые круги отличаются высокой размерной стойкостью и обеспечивают в 1,5—2,5 раза более высокую производительность, чем инструмент из обычных абразивных материалов. Тарельчатые круги с эльбороносным слоем позволяют получать зубчатые колеса 4—5-й степеней точности и избежать образования при шлифовании прижогов. Высокая режуш,ая способность и стойкость алмазных брусков гарантируют не только существенное улучшение чистоты поверхности, но и устранение погрешностей формы отверстия при хонинговании. Большим достоинством является также то, что при работе алмазным инструментом резко снижается влияние на точность обработки теплового фактора. [c.6]

Знаки третьей группы WV . VVVs- VVVg соответственно означают 7-й, 8-й и 9-й классы чистоты поверхности, при этом знак VVVt применяют для посадочных поверхностей деталей 2-го и 3-го классов точности типа зубчатых колес, червяков, распределительных валов, втулок и др. [c.240]

Чистота поверхности, обозначаемая знаком WVsi применяется для посадочных поверхностей 2-го класса точности, от которых требуется длительное сохранение заданной посадки. Сюда относятся оси кулачков, точных зубчатых колес и червяков, рабочие шейки коленчатых валов, штоки гидравлических цилиндров и т. д. [c.240]

Здесь Ж] — момент на шестерне в кГ-см Кнр. к — из фиг. 33 — для рекомендованных выше интервалов е , равных 1,1 —1,3 2,1—2,3 3—3,3 ИТ. д., принимается равным соответственно 1, 2, 3 и т. д. [Q] приравнивается меньшему из двух значений [ kIj или ( kIj, определяемых по формулам (30) для зубчатых колес с твердостью рабочих поверхностей зубьев 320 Q = 14, но может быть повышено до 15—16 при чистоте рабочих поверхностей зубьев не ниже Д7, если величины Д/ (разностей окружных шагов) и В (отклонений осевых шагов) не превышают допусти.мых значений для 7-й степени точности по ГОСТу 1643—56. [c.850]

В результате зубохонингования повышается точность по шагу — на 0,01—0,03 мм, по колебанию измерительного межцентрового расстояния — на 0,01—0,03 мм снижение шума зубчатых колес в зацеплении на 1—3 децибелла. Чистота рабочих поверхностей повышается с у6 до V8 классов чистоты. Припуск, снимаемый при хонинговании, 0,01—0,02 мм на сторону. Время обработки колес средних размеров (т = 3,5 мм, 2 = 25) составляет 25—30 сек.. В качестве охлаждающей жидкости применяется керосин или легкое машинное масло. [c.571]

К числу наиболее важных конструктивно-технологических мероприятий, повышающих эксплуатационные свойства мащин, можно отнести улучшение формы деталей с целью снижения напряжений в опасном сечении применение технологических способов, обеспечивающих наи-лучщую текстуру материала детали (штампованные заготовки, формообразование, например зубьев, зубчатых колес накатыванием) уменьшение количества операций и правильное их чередование снижение уровня динамических нагрузок повышением точности изготовления и сборки, а также применением оптимальных зазоров и др. снижение концентрации нагрузки вследствие повышения точности изготовления и сборки, увеличения жесткости узла, оптимального взаимного расположения деталей, узлов и др. повышение чистоты впадин у зубчатых колес обеспечение рациональной ориентации обработанных рисок и оптимальной шероховатости рабочих поверхностей деталей обеспечение стабильности физико-механических свойств поверхностного слоя, особенно вблизи опасного сечения, для чего основание впадин торцов зубчатых колес следует шлифовать до химико-термической обработки обеспечение стабильности физико-механических, химических и геометрических свойств материала деталей обеспечение наиболее благоприятной эпюры остаточных напряжений при отсутствии локальных растягивающих напряжений в упрочненном слое применением упрочняющей обработки обеспечение контроля изделий в процессе проектирования и производстве на соответствие их основных эксплуатационных свойств техническим условиям на изготовление и приемку. [c.413]

Отверстия для неподвижных соединений цилиндрические поверхности подвижных и неподвижных соединений, выполняемых по 3-му классу точности канавки под уплоч-нители и детали с фасонной расточкой цекованныс и зенкованные рабочие поверл-иости. а также рабочие поверхности зубьев и зубчатых колес и шлицы, выполняемые фрезерованием нарезанные прямоугольные и трапецеидальные резьбы. Класс чистота обработки поверхности метрических резьб в чертежах не указывается [c.190]

Отверстия для подвижных соединений, выполняемых по 2 и 3-му классам точности, и неподвижных соединений, выполняемых по 2-му классу точности болты по 3-му классу точности, поверхности, чисто обрабатываемые скоростным точением и фрезерованием, и рабочие поверхности зубьев и зубчатых колес, получаемые на зубострогальных станках, шлифованные торцовые и плоские поверхности деталей, а также отверстия в деталях под эапрессовку шарнко- и роликоподшипников. Чистота обработки развертываемых отверстий в деталях толщиной 2 мм я менее в чертежах не указывается [c.191]

Значения модулей для цилиндрических зубчатых колес редукторов (ГОСТ 9563-60) приведены в табл. 59. Величину модуля определяют исходя из прочности зубьев по изгибу. По возможности выбирают наименьшие значения модулей, так кйк зубчатые колеса с малыми модулями нарезаются на зуборезных станках с большей точностью и с лучшей чистотой поверхности, имеют меньшую массу и меньшие потери на трение в зацеплении. При потерхностной закалке меньше искажается форма их зубьев и получается хорошая и более быстрая приработка зацепления. [c.91]

Зубодолбление колес с модулем до 3 мм дает производительность примерно такую же, как зубофрезерование чем больше модуль, тем меньше производительность в сравнении с зубофрезе-рованием. Зубодолбление дает 7-ю степень точности зубьев и чистоту поверхности 6-го класса. Зубчатые колеса с модулем до [c.182]

Зубострогание конических зубчатых колес методом обката обеспечивает высокую точность и чистоту обрабатываемой поверхности. Производительность этого способа мала, так как происходят больщие потери времени на холостые хода резцов, обратное вращение заготовки и планшайбы с резцами и на автоматическое деление (поворот заготовки на один зуб). Для увеличения производительности в серийном производстве черновую прорезку Производят дисковыми фрезами на обычных горизонтально-фрезерных станках с применением делительных головок, а в массовом и крупносерийном производстве на специальных двух-, трехщпиндельных станках. [c.185]

Нарезание зуба на новых зубофрезерных или зубодолбёжных станках обеспечивает 2-й класс точности. Для обеспечения большей точности зубчатого колеса и улучшения чистоты поверхности зуба производят дополнительно на специальных станках шевингование зуба. Шевингование выполняют после обработки колеса на зубофрезерном или зубодолбёжном станке до термообработки. [c.826]

Для чистового обтачивания зубчатах колес, муфт, втулок ИТ. п. токари широко исполь-з>тот разжимные оправки, одна из которых показана на рис. 200. Деталь надевается на правую часть / оправки, снабженную тремя продольными разрезами 3. Коническая пробка 2 вгоняется в корпус оправки легкими ударами ручника. Оправка разжимается и прочно закрепляет насаженную на нее деталь. Хвостовик оправки устанавливают в коническое отверстие шпинделя, благодаря чему обрабатаваемая деталь располагается близко к правому подшипнику передней бабки, обеспечивает жесткость ее крепления и способствует получению высокой точности и чистоты обработанной поверхности. [c.198]

Обрабатываемое колесо отводится от инструмента после нарезания всех зубьев. Обрабатываемое колесо поворачивается делительной головкой после нарезания каждой впадины между зубьями во время прохождения беззубого участка протяжки. Скорости резания при протягивании стальных колес средних модулей составляют 25—35 м мин. Подачи на черновые режущие зубья протяжки (перепад по высоте зубьев) составляют до 0,2 мм1зуб, а на чистовые — от 0,1 до 0,02 ммЬуб, причем каждый чистовой зуб имеет постепенно уменьшающуюся подачу от первого зуба, вступающего в резание, до последнего. Последний или предпоследний зуб является калибрующим. Он окончательно формирует все зубья колеса, этим обеспечивается получение высокой точности зубчатых колес. Колеса, нарезанные кругодиагональной протяжкой, имеют 7—6-ю степени точности. Чистота обработанной поверхности соответствует 5—6-му классам. Кругодиагональнсе протягивание обеспечивает автоматическое получение бочкообразных зубьев колес. Процесс отличается высокой производительностью — время нарезания одного зуба колеса среднего модуля (т = 5 мм) составляет от 1,5 до 4 сек. Это в 3—5 раз производительнее зубофрезерования червячными фрезами. Стойкость протяжек высокая можно обработать 2000—2500 зубчатых колес между переточками и до полного износа режущей части 25 ООО— 30 ООО шт. (модуль m = 4 мм, число зубьев z = 20) [c.235]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...