Притирка зубьев зубчатых колес закаленны

Притирка зубьев зубчатых колес применяется для чистовой — отделочной обработки закаленных зубчатых колес. Процесс притирки заключается в том, что обрабатываемое зубчатое колесо обкатывается между притирами, имеющими форму зубчатых колес такого же модуля. В качестве режущего материала применяют абразивные мелкозернистые порошки (М20—М40) в смеси с маслом, наносимые на притиры. [c.194]

Притиркой называется отделочная обработка профиля зубьев зубчатого колеса при помощи притиров и мелкозернистого абразива с целью получения гладкой поверхности зубьев, повышения точности (не более чем на 1 степень) и снижения шума при работе передачи. Притирке подвергают только закаленные зубчатые колеса. [c.199]

Зубчатые колеса закаленные — Зубья — Притирка 410 [c.862]

Объемная закалка зубчатых колес имеет ограниченное применение, так как она не обеспечивает достаточно вязкой сердцевины зубьев при высокой твердости поверхности. Кроме того, объемно закаленные зубья требуют обычно шлифовки или притирки с абразивной пастой (о закаливающихся сталях см. в табл. 42). [c.501]

Притирка и обкатка. Притирку зубьев закаленных и незакаленных колес осуществляют на зубопритирочных станках (табл. 39) притирами — чугунными зубчатыми колесами для улучшения контакта между зубьями и уменьщения их шероховатости. [c.695]

Притирка применяется для улучшения чистоты поверхности зубьев закаленных зубчатых колес до 8—9-го класса, снижения уровня шума, а также для исправления полученных при термической обработке ошибок профиля и угла наклона зубьев, шага и уменьшения биения. Однако больших исправлений посредством притирки достичь нельзя. [c.410]

Отделку зубьев зубчатых колео применяют в гех случаях, когда требуется получить точность до 1-го класса, шероховатость поверхно сти Ra — 0,32 мкм. К отделочным видам обработки относятся обкатывание, шевингование, шлифование и притирка, причем шевингование и обкатывание применяют для обработки незакаленных колес, а шли фование и притирку — для закаленных. [c.96]

Отделка закаленных зубчатых колес. Для отделки зубьев закаленных зубчатых колес применяют шлифование и притирку зубьев. [c.416]

Притирку применяют с целью улучшения элементов зацепления и повышения класса чистоты боковых поверхностей зубьев закаленных зубчатых колес. Так как этот метод обработки относительно трудоемкий, то пользуются им только при изготовлении зубчатых колес ответственных передач для того, чтобы снизить шум, повысить плавность и долговечность работы. Большие погрешности в элементах зацепления устранить притиркой невозможно. Поэтому колеса подготовляют под притирку не грубее 7-й степени точности. [c.620]

Притирка применяется для зубчатых колес ответственных передач с целью уменьшения шума, повышения долговечности и плавности передачи за счет улучшения геометрии зацепления и чистоты поверхности зубьев закаленных зубчатых колес. Притиркой достигается снижение отклонений профиля, повышение чистоты поверхности на один-два класса, уменьшение шума передачи и образование в зацеплении желательной формы контакта. [c.242]

Под притиркой понимается такой процесс механической обработки, при котором отделка рабочих поверхностей закаленных цилиндрических зубчатых колес производится посредством искусственного и регулируемого износа профилей зубьев с помощью притиров. В качестве притиров применяются зубчатые колеса, изготовленные из мелкозернистого мягкого серого чугуна. Процесс осуществляется на зубопритирочных станках путем взаимного-обкатывания обрабатываемого колеса и притиров при осевом перемещении одного колеса относительно другого с использованием притирочных жидкостей или пасты. [c.241]

Притирка — простой и дешевый способ отделки закаленных и сырых зубчатых колес, применяемый для ответственных передач с целью уменьшения шума, повышения долговечности и улучшения контакта между зубьями. Процесс притирки длится 5—6 мин и является весьма производительным. [c.57]

Для получения бочкообразной формы зуба при притирке одно из колес должно получать качательное движение. Эксперименты с закаленными и незакаленными зубчатыми колесами показали, что при выборе оптимального дополнительного движения можно получить нужную бочкообразность довольно быстро. [c.122]

Зубчатые колеса с закаленными зубьями нарезаются до окончательной термической обработки. При закалке, если не применять специальных приспособлений, происходит коробление (поводка) зубьев, вследствие чего для исправления формы закаленных зубьев обычно требуется их шлифовка или притирка с абразивной пастой. Закаленные колеса изготавливаются как из легированной, так и углеродистой стали. В последней содержание углерода должно быть не меньше 0,4%. [c.61]

При отсутствии зубошлифовального станка можно добиться улучшения профиля зубьев закаленных зубчатых колес путем их притирки на зубопритирочном станке, обеспечивающем обкатку данного колеса с эталонным притиром — точно изготовленным чугунным колесом. [c.57]

Наконец, очень распространен способ отделки закаленных зубьев методом притирки, заключающийся в том, что заготовка обкатывается между эталонными закаленными зубчатыми колесами, оси которых скрещиваются между собой, как показано на фиг. 622, [c.559]

Притирка зубчатых колес применяется в качестве отделочной обработки зубьев закаленных зубчатых колес. В качестве притиров применяют чугунные зубчатые колеса такого же модуля, но [c.150]

Наиболее эффективным абразивом для закаленных зубчатых передач является карбид кремния, твердые и хрупкие зерна 3 которого имеют острые режущие кромки (рис. 133, в). Во время притирки абразивные зерна вместе с маслом 2 подаются в зону зацепления и острыми гранями снимают металл с поверхности зубьев шестерни 1 и колеса 4 при взаимном их перемещении 5 и 7 относительно друг друга. Для повышения режущих свойств абразива создается давление между зубьями 5 и 8 с помощью тормозного момента. В процессе притирки абразивные зерна разламываются, образуя новые режущие грани. [c.245]

На отечественных автомобилестроительных заводах конические зубчатые колеса после нарезания зубьев подвергают обкатке под нагрузкой, термической обработке и притирке, Обкаткой зубчатых колес, ие подвергающихсй термической обработке, е помощью закаленного колеса достигаете упрочнение поверхностного СЛОЙ, гладкость рабочей поверхности зубьев и некоторое улучшение геометрических параметров зацепления. После обкатки производится термическая обработка и затем подбор колес парами по пятну контакта и уровню шума. Иногда Г 0дб0р пар производится до обкатки, [c.259]

Притирку применяют для отделки закаленных зубчатых колее (рис. 167, в). Обрабатываемое колесо вводят в зацепление с нееколь-кими эталонными шестернями, оси которых скрещиваются между собой в разных направлениях и под разными углами, в результате чего зубья эталонов скользят по зубьям притираемого колеса. Притирку производят в масляной среде е абразивным порошком на станках 573 и 5735. [c.223]

Холингование закаленных зубьев применяют вмгсто их притирки. Схемы хонингования и шевингования аналогичны, поэтому хонинго-вание называют также абразивным шевингованием . Вместо шевера применяют хон — зубчатое колесо, шаржированное абразивным порошком. [c.205]

В зависимости от твердости рабочих поверхностей стальных зубьев различают зубчатые колеса твердостью НВ< 350, нормализованные, улучшенные или закаленные, и зубчатые колеса твердостью НВ > 350, закаленные, цементированные, азотированные и цианированные. Чистовое нарезание зубьев стальных зубчатых колес твердостью НВ < 350 производят после окончательной термообработки. При этом получают довольно высокую точность изготовления зубьев без применения дорогих отделочных операций (шлифовки, притирки и т. п.). Стальные зубья твердостью НВ < 350 хорошо прирабатываются и не подвержены хрупкому разрушению при динамических нагрузках. Для лучшей прирабаты-ваемости твердость зубьев шестерни рекомендуется принимать больше твердости зубьев колеса. Благодаря технологическим преимуществам стальные зубчатые колеса твердостью НВ < 350 имеют широкое применение в мало- и средненагруженных передачах, а также в передачах с большими колесами, термическая обработка которых затруднена. [c.175]

Высокие скорости и требования к кинематической точности зубчатых передач в современных приборах требуют повышенной точности профиля зубьев, хорошего качества рабочих поверхностей и бесшумной работы. Эти повышенные требования не обеспечиваются фрезерованием, долблением и строганием, поэтому после указанных способов зубонарезания зубчатые колеса подвергают отделке каким-либо из следующих способов шевингованием, шлифованием, притиркой, прикаткой и др. Для облегчения ввода зубьев во впадины при их осевом смещении применяют зубозакруг-ление на специальных станках. После шевингования незакаленные зубчатые колеса имеют 5—6-ю степень точности и 7—9-й класс чистоты обработанной поверхности зубьев. В качестве режущего инструмента применяют дисковый шевер — закаленное зубчатое колесо, зубья которого имеют неглубокие прямоугольные канавки 4, образующие режущие кромки 5 (рис. 101, б). Шевингование (рис. 101, а) производят на специальных зубоотделочных станках. Шевер закрепляют в шпинделе станка и приводят во вращение от приводного электродвигателя через цепь главного [c.162]

До недавнего времени в крупносерийном и массовом производстве для снижения шероховатости и образования наклепанного верхнего слоя на рабочей поверхности зубьев, а также для удаления заусенцев и забоии применяли малоэффективные процессы окончательной обработки зубьев цилиндрических колес — обкатку с закаленными мастер-колесами, а также притирку чугунными зубчатыми притирами, что достаточно широко описано в технической литературе. [c.135]

Взамен трудоемкого шлифования или притирки зубьев, малоэффективной при больших деформациях колес, разработан новый метод зубонарезания закаленных до HR g бО—бЗ крупномодульных гипоидных и конических колес. Зубья нарезают специальными зуборезными головками неразъемного типа, имеющими три группы резцов, Каждая группа состоит из наружного, внутреннего и среднего резцов. Три типоразмера зуборезных головок с номинальными радиусами 270, 350 и 450 мм обеспечивают нарезание зубчатых колес с / (,. 8,,, 35 мм. [c.322]

Закаленные гипоидные и конические зубчатые передачи притирают для уменьшения шероховатости поверхности зубьев, а также незначительных исправлений формы и расположения пятна контакта. Притиркой может быть получен параметр шероховатости боковых поверхносаей зубьев 7 а = 1...2 мкм, снижен уровень шума у конических передач до 6 дБ, у гипоидных передач — до 12 дБ. Погрешности зацепления исправляются незначительно, припуск под притирку не оставляют. Притирку нельзя рассматривать как операцию корректирования пятна контакта, чрезмерная притирка снижает качество зубчатых колес. [c.323]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...