Прессформы для пластмассовых деталей

Точность изготовления пластмассовых деталей, а также допуски деталей из пластмасс регламентированы ГОСТом 11710—66. Точность пластмассовых резьб для диаметров 1—120 мм установлена ГОСТом 11709—66. Поля допусков и лосадки для деталей из пластмасс применяют по стандартам, перечисленным в ГОСТе 7713—62 (приложение I) с дополнениями, установленными в ГОСТе 11710—66. Поля допусков для пластмассовых деталей и сопрягаемых с ними металлических деталей, а также для ответственных несопрягаемых размеров пластмассовых деталей назначают в соответствии с рекомендациями ГОСТа 11710—66 (пункты 3, 4). В практике для таких размеров наиболее часто используют 5—7-й классы точности ОСТа 1010. Такая точность вполне достижима для размеров, зависящих от подвижных частей прессформ. [c.385]

Точность размеров пластмассовых деталей, получаемых в пресс-формах и штампах. По РТМ МЛ1-62 установлены шесть групп точности от ГП-П1 до rn-VIlI (табл. 12). причем для размеров, расположенных в двух частях прессформы вдоль оси приложения силы, рядом с номерам [c.896]

Конструктивные элементы пластмассовых деталей. Технологичность элементов пластмассовых деталей, изготовляемых путем механической обработки сортамента, определяется теми же требованиями, что и для деталей, выполняемых пз металла. Что же касается пластмассовых деталей, формо- и размерообразова-пке которых осуществляются в прессформах, то требования технологичности, предъявляемые к их конструкции, в основном аналогичны требованиям, установленным для деталей из цветных, металлов и их сплавов, получаемых литьем под давлением. [c.102]

При конструировании пластмассовых деталей необходимо предусматривать технологический уклон соответствующих поверхностей (аналогично литым и штампованным деталям), если они не имеют конструктивного уклона. Уклоны необходимы для облегчения отделения детали от прессформы и должны быть на наружных и внутренних поверхностях, расположенных по направлению движения пуансона. Ориентируются уклоны относительно горизонтальной плоскости разъема формы. Рекомендуемая величина уклона 1 100. [c.103]

При установлении допусков и посадок для деталей из пластмасс [14] учитывались специфические физико-механические свойства пластмасс (в 5—10 раз больший, чем у стали коэффициент линейного расширения, в 10—100 раз меньший модуль упругости, способность к водо- и маслопогло-щению и изменению размеров при эксплуатации в зависимости от среды и времени и другие факторы). Поэтому для соединения пластмассовых деталей, кроме полей допусков и посадок по ГОСТу 7713—62, установлены дополнительные поля допусков, обеспечивающие посадки с большей величиной зазоров и натягов (на рис. 1.40 эти поля имеют перекрестную штриховку). Получающиеся в деталях из пластмасс уклоны должны располагаться в поле допуска. Точность размеров деталей из пластмасс зависит от колебания усадки материала при формообразовании, от конструкции деталей и положения отдельных ее поверхностей при изготовлении в прессформе, от технологических условий изготовления деталей и может соответствовать классам За—5 и грубее. Методика определения точности деталей и расчет посадок для деталей из пластмасс приведены в работах [14, 70]. Для получения точности размеров и надежных посадок классов точности 2а и За необходимы тщательный отбор исходных пластмассовых материалов по наименьшему колебанию усадки, стабильный технологический процесс прессования или литья и определенные условия эксплуатации узлов машин с деталями из пластмасс. Обработкой резанием деталей из пластмасс можно получить точность в пределах 2а — 5 классов, в зависимости от методов и режимов обработки. [c.110]

Для получения необходимой точности резьбы пластмассовых деталей, особенно классов 2а и 3, необходим строгий подбор марок и контроль качества пластмасс по колебанию усадки, обоснованное корректирование размеров литьевых и прессовых форм и применение оптимальных технологических условий изготовления резьбовых пластмассовых деталей [58]. Резьбы деталей из пластмасс должны контролироваться при нормальной температуре (20° С), относительной влажности 40—70% и не ранее чем через 6 ч после извлечения детали из прессформы. [c.161]

После выполнения определенных операций и выдержки, отмечаемой сигнальной лампочкой, пресс автоматически выключается, и происходит размыкание прессформы. Схема рабочего узла для прессования пластмассовых деталей дана на рис. 73. [c.183]

В прессформах прямого прессования, вследствие отжима прессмассы по кромке пуансона, облой располагается по всему контуру изделия. В прессформах литьевого прессования облой находится в местах перехода впускного литника в тело изделия. Удаление облоя с отпрессованных деталей требует применения дополнительных механических операций, приводит к ухудшению внептего вида, а часто и к порче детали. Поэтому на пластмассовых деталях необходимо допускать минимальный слой облоя толщиной не более 0,3 мм, расположенный так, чтобы его удобно было удалять. Для этого следует стремиться к наименьшему количеству линий разъема прессформы. [c.80]

В процессе формования пластмассовых деталей на арматуру действуют значительные усилия со стороны потоков пластмассы, поэтому арматуру необходимо надежно фиксировать в прессформе. Так, например, для фиксации втулочной арматуры используют гладкие или резьбовые отверстия диаметром не менее 2,5—3 мм и выступающие из пластмассы части арматуры. Выступ арматуры, используемый для фиксации, должен быть цилиндрической формы с высотой I мм (рис. 85) при точности [c.131]

Заводам химического и нефтеперерабатывающего машиностроения рекомендуются универсальные и специализированные электро-импульсные станки серийного производства для обработки формующих полостей ковочных штампов, литейных форм, прессформ для получения пластмассовых и резиновых деталей (после термообработки последних), а также шестерен из пластмасс (рис. 2). При изготовлении многоместных штампов (рис. 3) все ручьи следует об- [c.10]

Нарезание внутренних резьб. В пластмассовых деталях резьбу получают при прессовании в прессформах, но в ряде случаев ее приходится нарезать резцом или резьбонарезны.м инструментом. Следует отметить, что такая резьба снижает прочность детали. Геометрия резьбонарезного инструмента для пластмасс резко отличается от применяемого для нарезки металлов. Чтобы избежать защемления инструмента, имеющего место вследствие большой упругости пластиков, передний угол должен быть отрицательным. Его принимают в пределах от 5 до 10°. В метчиках полируют канавки и шлифуют профиль. Иногда для облегчения нарезания резьбы метчиками применяют смазки, такие, как тальк, воск или машинное масло. При нарезании резьбы в слоистых пластмассах отверстие должно быть перпендикулярно к слоям наполнителя. Скорость резания при нарезании резьб рекомендуется применять в пределах 15 25 ж/жын (0,25— 0,42 ж/се/с). [c.62]

Указанные недостатки необходимо учитывать в каждом конкретном случае применения пластмасс для изготовления деталей. При выборе технологии изготовления деталей требуется учитывать их количественный выпуск, так как стоимость оснастки (прессформы) распределяется на готовое изделие. Поэтому во многих случаях при мелкосерийном производстве выгоднее изготавливать детали механической обработкой или сваркой из отдельных простых частей. Представляет большой интерес применение армирования металлов пластмассами, так как это дает возможность использовать детали более эффективно, например изготавливать зубчатые колеса с венцом из капрона, армировать пластмассой направляющие ролики транспортеров, применять пластмассовые штурвальные колеса с металлической втулкой и т. д. [c.500]

Съемными прессформами называются такие, которые после каждой операции прессования снимают с пресса для разборки и извлечения готовой детали. Подготовку этих прессформ для прессования (очистка от заусенцев, установка оформляющих знаков и арматуры, загрузка материала и закрывание) производят также вне пресса на рабочем столе. Нагрев съемных прессформ осуществляют нагревательными плитами, закрепленными на прессе. Для разъема съемных прессформ необходимы специальные приспособления и иногда вспомогательный небольшой пресс. Типовая конструкция съемной пресс-формы полузакрытого типа для прессования пластмассовой детали показана на фиг. 39. Справа на фигуре показан момент разъема этой прессформы и выталкивания детали. Съемные прессформы применяют главным образом для изготовления резиновых деталей или особо сложных деталей из пластических масс, а также для изготовления опытных и мелкосерийных деталей. [c.151]

Пластмассы являются весьма распространенным не только изоляционным, но и поделочным материалом, идущим на изготовление отдельных деталей и корпусов приборов. Материалом для изготовления пластмассовых деталей служат пресспорошки, состоящие из пластических веществ (карболит, бателит, редманол) и наполнителей. В качестве наполнителей используют древесную муку, тальк, мел, каолин и другие подобные материалы. Порошок засыпают в прессформу нужного очертания и спрессовывают при высокой температуре. После охлаждения из прессформы вынимают готовую деталь. В пластмассовые детали можно впрессовать металлические детали контакты, крепежные гайки и т. д. [c.285]

Для изготовления пластмассовых прессформ применяется эталонная деталь, которая укладывается в металлический каркас таким образом, что ее торцовые поверхности (плоскости) плотно прилегают к металлическим стенкам каркаса. Далее производится [c.169]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...