Литые сплавы альни и альнико

ЛИТЫЕ СПЛАВЫ АЛЬНИ И АЛЬНИКО [c.97]

Режимы термической обработки литых сплавов альни и альнико [c.106]

Прочие физические свойства сплавов альни и альнико. Механическая прочность литых изделий из сплавов альни и альнико относительно невелика из-за их хрупкости и наличия в них мелких раковин, являющихся источниками концентрации напряжений. Прочностные параметры этих сплавов колеблются в следующих пределах ав=30-т-80 МПа, 0 = = (2 2,5). Ю" Дж/м2. а = 100 > -150 МПа, НЯС 45—55. Указанные значения параметров ограничивают допустимую окружную скорость ли. [c.104]

Химический состав металлокерамических сплавов альни и альнико, применяемых в СССР, лишь незначительно отличается от состава литых альни и альнико. [c.108]

Спеченные в указанных условиях магниты из сплава альнико отличаются высокими магнитными свойствами непосредственно после спекания и не нуждаются в дополнительной термической обработке. Однако для многих сплавов такая обработка необходима. Термическую обработку металлокерамических магнитов проводят по режимам, обычным для литых магнитов из сплавов аналогичного состава. Магниты типа альни подвергают закалке на воздухе, магниты альнико — закалке на воздухе и отпуску, магниты магнико — закалке на воздухе (с одновременным наложением магнитного поля) и отпуску. Для сплавов альни и магнико термическая обработка после спекания обязательна. Для закалки используют обычные термические печи с воздушной атмосферой. [c.436]

Небольшие постоянные магниты готовят прессованием из сплавов типа альни (5—14% алюминия, 12—33% никеля, остальное железо) и типа альнико II (10% алюминия, 17% никеля, 12,5% кобальта, 6% меди, остальное железо). Преимуществом изготовления таких сплавов из порошков является возможность получения готовых изделий сразу. При изготовлении их из литья [c.145]

В группу литых сплавов альни и альнико входят сплавы типа альни (А1—N1), альниси (А1—N1—З ) и альнико (А1—N1—Со). Основная область применения этих сплавов — магниты для измерительных приборов автоматических и акустических уст ройств, поляризованных реле, магнето электрических машин, магнитных муфт опор и тормозов. [c.97]

Магнитные свойства у металлокерамнческих сплавов несколько ниже, чем у аналогичных литых, в связи с тем, что пористость металлокерамических изделий достигает 3—5%. Пористость хотя и не сказывается на величине коэрцитивной силы, но приводит к снижению на 10—20 % величины остаточной индукции и магнитной энергии. Параметры кривой размагничивания металлокерамических сплавов альни и альнико приведены в табл. 7 и 13. Сопоставление данных этих таблиц свидетельствует о том, что показатели, нормируемые СССР, для сплавов с магнитной текстурой несколько выше, чем показатели, нормируемые за рубежом. Кривые размагничивания металлокерамических магнитов см. на рис. 52—57. [c.109]

Сплавы альни и альнико, деформируемые в горячем состоянии, применяют взамен литых и металлокерамических альнико при производстве миниатюрных магнитов, выпускаемых крупными сериями, так как в этих условиях процесс штамповки производительнее и дешевле процессов литья и спекания. Сплавы альни марок 20НЮ, 22НЮ и 25НЮ применяют в магнитах массового выпуска из-за отсутствия в их составе дефицитного кобальта. Сплавы альнико марок [c.113]

Недостатком сплавов альни и альнико является их большая твердость, хрупкость и плохая обрабатываемость, поэтому магниты из них приходится изготовлять литыми и обрабатывать шлифованием. Небольшие магниты весом до 50—100 г выгоднее изготовлять из мелких порошков методами прессования и спекания (см. гл. XVII). [c.415]

Из группы металлокерамических спеченных магнитов наиболее важными являются альни и альнико. Эти сплавы очень хрупки и тверды, их нельзя обрабатывать резанием. В связи с этим более выгодно готовить магниты небольших размеров методами порошковой металлургии, а не литьем. Экономически выгодные размеры для получения деталей методами порошковой металлургии площадь поперечного сечения 0,6—13 ai , высота 2—50 Л1л вес 0,02—60 Г, иногда до 2 кГ. Прочность благодаря мелкозернистости значительно выше, чем у литых сплавов. Так, у порошковых сплавов типа альни а ер = 100- 140 кГ/мм , а у литых только 30—50 кГ1мм , У порошковых сплавов альнико 0 р = 5О кГ1мм (в 3—5 раз больше, чем у литых). [c.604]

Электротехнические сплавы. Особенно широко порошковые сплавы применяются в электротехнике. ПостояТ1ные магниты небольшого размера, полученные из порошков Fe—А1—Ni сплавов (альни) или Fe—А1—Ni—Со сплавов (альнико), отличаются мелкозернистостью, в отличие от литых магнитов из этих сплавов, которые крупнозернисты. Кроме того, порошковые сплавы лишены литейных дефектов раковин, ликвации и т. д. Это позволяет получить однородную плотность магнитного потока. Допуски в размерах постоянны [c.487]

В последнее время получили распространение литые железо-никельалюминиевые сплавы (ГОСТ 4402—48). В сплаве, называемом альни (марка АН2), содержится 13% А1, 24,6% №, 3,5% Си остальное — железо. Добавка к этим сплавам меди, титана и особенно кобальта в значительной степени повышает их магнитные свойства. Например, в железоникельалюминиевом сплаве с присадкой кобальта (марки АНК04), называемом альнико, коэрцитивная сила составляет 39,8 ка/м (500 э) при остаточной индукции 1,2 тл (12000 гс). [c.189]

СОЖ для шлифования заготовок из магнитных сплавов. В современном машино- и приборостроении широко используются постоянные магниты из магнитно-мягких (на железной, железо-никелевой, желе-зо-кобальтовой основах) и из магнитно-твердых литых высококоэрцитивных и особо высококоэрцитивных анизотропных сплавов типа альни-ко и тикональ. Показатели прочности и теплопроводности таких сплавов чрезвычайно низкие (временное сопротивление при растяжении в 3-6 раз меньше, чем у стали 45). Характерной особенностью заготовок из этих сплавов является их высокая склонность к хрупкому разрушению. Кроме того, магнитные сплавы типа альнико и тикональ отличаются низкой вязкостью и высокой твердостью. Эти свойства определяют их низкую обрабатываемость и, следовательно, особенно существенное влияние СОЖ на показатели шлифования. Подбор оптимального для шлифования заготовок из магнитных сплавов состава СОЖ представляет собой сложную задачу, так как нефтехимическая промышленность не выпускает СОЖ, специально предназначенные для этой цели. В табл. 6.12 представлены рекомендации по выбору составов СОЖ при шлифовании заготовок из магнитных материалов, разработанные в УлГТУ [34, 47]. [c.310]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...