Нанесение покрытий методом погружения в расплав

НАНЕСЕНИЕ ПОКРЫТИЙ МЕТОДОМ ПОГРУЖЕНИЯ В РАСПЛАВ [c.135]

Исследовали также возможность защиты ниобия с помощью алюминидных покрытий существует много методов нанесения алюминиевых покрытий. Наиболее распространен метод погружения в расплав при 1040° С. Возможны расплавы следующего состава А1+15% Si, А1 + Ю% Сг, А1+5% Сг, А1+5% Ti и т. п. Диффузия может происходить либо непосредственно в расплаве, 126 [c.126]

Никель — графитовое волокно. Композиционный материал никель — углеродное волокно получали горячим прессованием прядей графитового волокна, уложенных в одном направлении, на которые предварительно наносилось электролитическим методом никелевое покрытие толщиной 1—3 мкм [203, 204]. Для предотвращения взаимодействия волокна с никелевой матрицей на углеродное волокно наносят карбидные покрытия (патент США № 3796587, 1972 г.). В качестве примера применения карбидного покрытия на графитовом волокне может служить покрытие из карбида титана, наносимое на волокно методом его погружения в расплав, состоящий из металла-носителя, не взаимодействующего с волокном, например индия и растворенного в нем титана. Расплав содержал 99,5% индия и 0,5% титана. Для покрытия волокно погружали в такой расплав, нагретый до температуры 850° С, на 4 мин. После отмывки этого волокна в течение 15 мин в 50%-ном растворе соляной кислоты на поверхности графитового волокна оставался слой покрытия карбида титана толщиной 0,5 мкм. Режимы диффузионной сварки углеродного волокна с никелевым покрытием, приведенные в указанных выше работах, примерно одинаковы. Во всех случаях прессование осуществлялось в вакууме 2-10 —1 10 мм рт. ст. при температуре 840—1100° С, давлении 100—175 кгс/см в течение 45—60 мин. Оптимальный режим получения композиционного материала с углеродным волокном без нанесенного предварительного защитного покрытия температура 1050° С, давление 140 кгс/см и время выдержки 60 мин. Полученный по такому режиму материал, содержащий 46—55 об. % волокна Торнел-50, имел предел прочности 55—73 кгс/мм . [c.143]

Непрерывная линия — это дорогостоящее сооружение, и поэтому метод испарения и конденсации в вакууме может конкурировать с традиционными, освоенными промышленностью методами нанесения покрытий, такими как электролиз водных растворов, погружение в расплав и плакирование, только в том случае, если он обеспечивает высокий экономический эффект или решение важной технической проблемы. [c.207]

Сравнение различных способов нанесения алюминиевых покрытий на сталь. Наиболее распространенными вакуумными покрытиями на стали являются алюминиевые. Поэтому целесообразно сравнить их свойства и особенности процесса нанесения со свойствами алюминиевых покрытий, полученных другими методами (плакированием, погружением в расплав, распылением, диффузионным насыщением в порошках и электрофорезом). [c.221]

Сравнение методов алюминирования затруднено из-за различных свойств, толщины и назначения покрытий. В табл. 38 приведены наиболее характерные для каждого из сравниваемых методов данные о толщине покрытий, размерах стальной полосы, скорости движения при металлизации, производительности промышленных агрегатов и т. д. Из анализа данных табл. 38 следует, что наиболее универсальным способом является испарение в вакууме, так как имеется возможность регулировать в широких пределах толщину покрытий, отсутствуют хрупкие диффузионные слои между покрытием и основой, и ее механические свойства не ухудшаются. При равных толщинах покрытия, наносимые в вакууме, обладают меньшей пористостью, чем покрытия, полученные методом электрофореза и погружением в расплав. Адгезия и внешний вид покрытий получаются достаточно хорошими без всякой дополнительной обработки, в то время как при других методах нанесения необходим высокотемпературный отжиг и последующая прокатка стали с покрытием. Вакуумный метод нанесения является наиболее производительным (в расчете на единицу поверхности покрытия), что обусловлено большой скоростью движения полосы и высокой скоростью конденсации паров металла в вакууме. [c.223]

Получение покрытий на самых различных конструкциях и материалах на металлах, стеклах, керамике, пластмассах, тканях, бумаге и т. д. Равномерное покрытие можно напылить как на большую площадь, так и на ограниченные участки больших изделий, тогда как нанесение покрытий погружением в расплав, электролитическое осаждение, диффузионное насыщение и другие методы могут быть использованы в основном для деталей, размеры которых не превышают рабочих объемов используемых для этих целей ванн или нагревательных устройств. Напыление является наиболее удобным и высокоэкономичным методом в случаях, когда необходимо нанести покрытие на часть большого изделия. [c.24]

Опыт нанесения металлических покрытий может заметно влиять на экономику. Так, алюминий в качестве покрытия можно наносить методом электроосаждення, но этот процесс является трудоемким и поэтому мало применяется. Нанесение алюминиевых покрытий путем погружения в горячий расплав, а также путем распыления более практично, и многие установки этого типа становятся доступными для приобретения. [c.397]

Установлено, что приблизительно 40% мировой продукции цинка идет для цинкования железа и стали методом погружения в горячий расплав и это указывает на широкое применение цинка для защитных покрытий. Преимущества цинка в этом отношении, может быть, в первую очередь связано с легкостью его нанесения, низкой стоимостью н высоким коррозионным сопротивлением. [c.412]

Методы нанесения. Оловянные покрытия наносят погружением в горячий расплав, электролитическим осаждением, распылением и химическим замещением (из растворов без наложения напряжения). Один из вариантов погружения в горячий расплав называется горячим лужением. При использовании этого метода олово наносится в твердом либо в жидком состоянии на поверхность металла, подогретого, обработанного во флюсе с последующим отжиманием (обтиранием) нанесенного слоя олова. Этот процесс имеет ограниченное применение и используется в основном при нанесении олова только с внешней стороны тары. [c.420]

Методы получения алюминиевых покрытий. В настоящее время известен ряд способов нанесения алюминиевых покрытий электроосаждение, плакирование, электрофорез, термодиффузионный способ, погружение в расплав (горячее алюминирование), вакуумное и газотермическое напыление, осаждение из газовой или парообразной фаз. [c.57]

Применяют и другие методы нанесения металлических покрытий погружение металла в расплав другого металла, или напыление на нем мельчайших капель расплавленного другого металла, или же химическое осаждение на поверхности основного металла (например, железа) тонкого слоя другого (например, никеля) за счет идущей на поверхности основного -металла какой-либо реакции восстановления [c.98]

Металлические покрытия горячим методом наносят на изделие или заготовку путем их погружения на несколько секунд в ванну с расплавленным металлом. Этим способом на изделия наносят цинк ( пл = 419°С), олово ( ,,л = 232°С), свинец ( пл = == 327°С), алюминий (/пд = 658°), т. е. металлы, имеющие низкую температуру плавления. Перед нанесением на изделие покрытия его обрабатывают флюсом, например, состоящим из 55,4 % хлорида аммония, 6 % глицерина, 38,4 % хлорида цинка. Флюс защищает расплав от окисления и, кроме того, удаляет с поверхности оксидные и другие пленки, что улучшает адгезию металла к металлу покрытия. [c.88]

АГРЕГАТЫ ДЛЯ НАНЕСЕНИЯ МЕТЛШШЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ МЕТОДОМ ПОГРУЖЕНИЯ В РАСПЛАВ [c.564]

Aipenrr нанесения металлических покрытий методом погружения в расплав - Исправление дефектов покрытий 566 - Материалы покрытий, технология их нанесения 564 - Пассивация изделий 566 [c.898]

Наиоолее распространенными методами нанесения диффузионных покрытий являются твердофазное насыщение из смеси металлических порошков, содержащих галогенный активатор и инертный наполнитель, насыщение из шликера (суспензий) и газоциркуляционный метод. ГТолучили также распространение методы металлизации, комбинации гальванического и диффузионного методов, методы погружения в расплав и имплантации ионов [218]. В последние годы используется также метод лазерного легирования. Состав некоторых защитных покрытий этого типа, применяемых за рубежом, приведен в табл. 5.1. Подробно технологические особенности нанесения диффузионных покрытий рассмотрены в [215]. [c.330]

Основной способ нанесения защитных металлических покрытий — гальванический. Применяют также термодиффузионный и механотермический методы, металлизацию напылением и погружением в расплав. [c.149]

В т-ехнологии, разработанной ЦНИИСом Министерства транспортного строительства, для защиты железобетонных опор контактной сети предусматривается нанесение битумных мастик методом погружения в горячие ванны с битумно-петролатум-нон смесью. Нижнюю часть опор опускают на 2 ч в битумно-петролатумную смесь, а затем на 15 мин погружают в расплав горячей битумной мастики. Такой метод обеспечивает получение покрытий, обладающих высокими защитными свойствами. [c.85]

Нанесение металлических покрытий на металлическую основу путем погружения деталей в расплав (так называемый метод горячего погружения ) является самым старым, простым и часто самым дешевым методом. Этот метод имеет некоторые явные ограничения металл или сплав покрытия должен плавиться при относительно низкой температуре, а металл подлол<ки должен выдерживать эту температуру без нежелательного изменения своих свойств. В связи с этим методом горячего погружения можио наносить покрытия из олова, циика, свинца и алюминия. [c.358]

Алюминий в качестве покрытия может быть нанесен путем распыления, плакирования, погружения в горячий расплав и электроосажденнем, хотя последний процесс является трудным и поэтому в основном применяются первые два метода. [c.398]

Существует много методов покрытия алюминием других металлов. Они включают метод распыленпя (металлизацию), алюминирование при распылении (термообработанные напыленные покрытия), погружение в горячий расплав, диффузионное алюминирование (алитирование), осаждение в вакууме, гальваническое покрытие, осаждение с помощью процесса электрофореза, химическое осаждение (нанесение покрытия из газовой или паровой фаз), плакирование или механическое соединение с помощью литья. [c.401]

Структуры покрытяй, нанесенных методом диффузионного алюминирования и механическим методом плакирования с последующей термообработкой, похожи на структуру покрытия, нанесенного погружением в горячий расплав, однако при этом степень легирования железом различна (рис. 7.5). Поверхностные слои диффузионных алюминированных материалов обычно содержат 25—50% А1. [c.404]

Основным методом нанесения цинка на железо и сталь является цинкование погружением в горячий расплав (горячее цинкование). Кроме того, имеются четыре других важных метода, каждый из которых имеет свои особенности. К ним относятся напыление, электролитический, диффузионный и метод покрытия наполненными цинком красками. Выбор в любом случае определяется рассмотрением метода нанесения. Однако об этих пяти методах скорее можно сказать как о дополняющих друг друга, поэтому обычно возникают некоторые сомнения относительно того, како11 из них больше подходит для практических целей. Процессы нанесения покрытий различными методами подробно обсуждаются в гл. 6 и поэтому не будут рассмотрены здесь. [c.412]

Для покрытия стали алюминием необходимы специальные методы очистки стали перед погружением. Небольшого окисления, которое происходит при соприкосновении с воздухом на пути от бачка, где происходит травление, до ванны с расплавом, достаточно, чтобы помешать нанесению покрытия. В одном американском процессе, где имеют дело с деталями больших габаритов, последние подвергаются щелочнфй обработке, кислотному травлению, промывке и сушке, затем они пропускаются через расплав из смеси солей, содержащий криолит, Na l и фторид алюминия, откуда деталь попадает непосредственно в алюминиевую ванну, которая сама по себе покрыта слоем расплавленной смеси, и затем в смесь солей детали промываются водой, кислотой и затем окончательно горячей водой. В другом методе, который за последние 10 лет успешно применяется, детали нагреваются в печи в. окислительной атмосфере при 450—650° С до образования голубой окисной пленки. Затем пленка восстанавливается при 850—900° С в водороде. Для этой цели можно использовать процесс крекинга аммиака, после чего деталь попадает непосредственно в расплавленный алюминий. Алюминий часто содержит 6% кремния, добавление которого дает более тонкие, но более равномерные и более гибкие осадки. До некоторой степени и губчатое железо, образующееся при восстановлении окисла, вероятно, быстро соединяется с расплавленным металлом. В английском процессе, разработанном лабораторией В. I. S. R. А. для непрерывного покрытия лент, последняя после пропускания между валками над парообразным растворителем, промывается, травится, покрывается глицерином и затем пропускается непосредственно через расплавленный металл. Глицерин сгорает при соприкосновении с жидким алюминием и таким путем сохраняет поверхность неокисленной. Ванна содержит кремний для ограничения роста слоя сплава. Процесс также используется для покрытия проволоки [83]. [c.571]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...