Размеры Контроль действительные — Определени

Качество поверхности детали после обработки может существенно влиять на точность показаний при измерении. Если поверхность детали после обработки имеет большую шероховатость, то при контроле размера детали измерение производят по вершинам гребешков 0( (неровностей) или по впадинам Ог (рис. 22), что не дает правильного, определенного представления о размере. Гребешки шероховатостей поверхности при сопряжении с поверхностью другой детали (особенно при прессовой посадке и повторных соединениях) сминаются, и действительный размер детали, таким образом, отличается от размера, полученного при измерении после обработки. Из этого видно, что точность обработки становится неопределенной, если качество поверхности после обработки не соответствует условиям работы детали. Чтобы достичь заданной точности размеров детали и установить при контроле, действительно ли получен заданный размер, необходимо обеспечить при обработке надлежащий класс шероховатости поверхности. [c.62]

Рассмотрим математическую модель приемочного контроля изделий по двум экстремальным размерам. Моделирование следует начинать с формирования случайных значений наибольшего или наименьшего размера изделия. Пусть для определенности моделирование начинается с формирования случайных значений действительного наибольшего размера изделия Z)j в соответствии с заданным законом его распределения. [c.121]

В пп. 51—54 стандарта регламентирование метода контроля наружных и внутренних диаметров подшипников не находилось в соответствии с системой установленных допусков на эти диаметры. Действительно, для определения среднего диаметра подшипника необходимо знать наибольший и наименьший диаметры, что возможно только при использовании приборов, показывающих размер. [c.377]

В машиностроении, как правило, конструктор задает размер с двумя предельными отклонениями, — наибольшим и наименьшим, поэтому задача контроля таких размеров сводится не к определению их абсолютных размеров, а лишь к установлению, находится ли действительный размер детали в пределах отклонений. Этот контроль и производится предельными калибрами. [c.267]

При оценке годности деталей на производстве иногда пользуются понятием контроля деталей. Под контролем понимается не определение действительного значения размера, а регистрация факта, что размер детали не выходит из пределов допускаемых наибольшего и наименьшего размеров, т. е. из пределов допуска, например, при контроле деталей в условиях серийного и массового производства калибрами. [c.78]

Сущность любого метода статистического контроля сводится к определению положения центра группирования размеров деталей и величины диапазона рассеивания размеров. О положении центра группирования можно было бы судить по размерам отдельных деталей, но в этом случае допускалась бы ошибка, наибольшее значение которой в соответствии с кривой распределения действительных размеров составило бы Зо. Поэтому при статистическом контроле контролируемыми параметрами являются не размеры деталей, а статистические параметры (средние арифметические размеры, диапазоны рассеивания размеров и др.), подсчитываемые для отдельных выборок. Статистические параметры дают возможность более точно определять как положение центра -группирования размеров деталей, так-И величину рассеивания размеров. [c.682]

Наиболее простыми методами контроля загрязненности рабочей жидкости является использование приборов, разработанных по принципу определения зависимости изменения силы трения подвижных элементов золотниковых распределителей с электромагнитным управлением, работающих под давлением, вызванным загрязнением жидкости. Для распределителя строят экспериментальную кривую зависимости электрического сопротивления от загрязнения жидкости (тарировочный график). Тарировка распределителя производится на стенде с постоянным увеличением в жидкости концентрации искусственного загрязнителя (смесь, состоящая из 50%. мелкой пыли и 50% карбонильной железной пудры). Такой загрязнитель содержит 95% частиц размером до 5 мкм и 5% частиц размером 5—40 мкм, что близко к действительному составу естественного загрязнителя. [c.276]

Электроконтактные датчики могут работать с высокой точностью, если для этого имеются определенные условия. Так, при стационарном контроле (после обработки детали) предельная погрешность обычных электроконтактных датчиков не превышает 1 мкм, а у датчиков повышенной точности 0,3— 0,5 мкм. При контроле размеров деталей в процессе обработки датчик не должен реагировать на случайные кратковременные перемещения измерительного органа, вызванные попаданием под измерительный наконечник частиц стружки, абразивной пыли и вибрациями. Если датчик не улавливает этих случайных перемещений, а фиксирует действительное изменение контролируемого размера, то датчик обладает свойством усреднения результатов измерения. Электроконтактные датчики такими свойствами не обладают, так как любое кратковременное перемещение штока может привести к замыканию или размыканию контактов и подаче ложных управляющих команд. [c.100]

Вопрос О влиянии погрешностей измерений на точность приемочного контроля в массовом производстве исследован с достаточной полнотой в следующей постановке. Известны законы распределения контролируемых размеров и случайных погрешностей измерений заданы допустимые предельные отклонения размеров. Искомыми являются законы распределения действительных размеров изделий, призванных годными по результатам измерений, и забракованных изделий. При этом на практике обычно ограничиваются определением вероятностей попадания изделий в число ложно бракуемых и в число ложно годных. [c.120]

Последующая группа операторов (операторы 37—59) обеспечивает статистическую обработку параллельно для двух видов величин действительного наибольшего и действительного наименьшего размеров изделий, попавших по результатам контроля в число годных. Целью статистической обработки указанных величин является получение соответствующих законов распределения в виде гистограмм, а также определение среднего значения и среднего квадратического отклонения. Эта часть алгоритма аналогична соответствующей части алгоритма, рассмотренного в работе [3]. [c.130]

Измерительные средства в управлении технологическими процессами используются для определения действительных значений размеров поверхностей изделий, отклонений действительных размеров от заданных, разбраковки и сортировки изделий при размерном контроле. Для того чтобы при измерении определялся действительный размер изделия, погрешности измерения должны быть достаточно малыми. Перечисленным требованиям должны удовлетворять системы технического контроля (СТК) в совмещении своих функций с функцией управления технологическими процессами (ТП). Общая тенденция совмещения функций контроля и технологии, т. е. СТК и ТП, прослеживается по схеме (рис. 9.3). [c.433]

Принципы проектирования средств технических измерений и контроля. Принцип Тэйлора. При наличии погрешностей формы и расположения геометрических элементов сложных деталей в соответствии с принципом Тэйлора надежное определение соответствия размеров всего профиля предписанным предельным значениям возможно лишь в том случае, если определяются значения проходного и непроходного пределов (ГОСТ 45346—82). Следовательно, любое изделие должно быть проконтролировано по крайней мере дважды, точнее, по двум схемам контроля с помощью проходного и непроходного калибров по действительным значениям наибольшего и наименьшего размеров. [c.186]

В контрольной технике все шире применяют средства, которые одновременно выполняют функции технического контроля (ТК) и управления технологическими процессами. Измерительные средства в ТП используются для определения действительных значений размеров от заданных, разбраковки и сортировки изделий при размерном контроле. Принцип совмещения контроля за протекающим ТП с оперативным управлением этим процессом (не допускающим отклонений действительных размеров за границы поля допуска) обусловил создание высокопроизводительного и автоматического оборудования, поскольку с интенсификацией производственного процесса, увеличением скорости его протекания становится все сложнее визуально следить за отклонениями параметров и все сложнее вручную управлять этими параметрами. Технической базой для возможности использования этого принципа является прогресс в области создания быстродействующих, точных и надежных средств измерения и автоматики. Принцип совмещения контроля и управления производственным процессом находит все большее распространение в различных отраслях машиностроения, [c.337]

Измерительные средства в управлении технологическими процессами используются для определения действительных значений размеров поверхностей изделий, отклонений действительных размеров от заданных, разбраковки и сортировки изделий при размерном контроле. [c.342]

Выравнивание температуры желательно как при контроле, так и при определении действительных размеров проверяемого объекта. [c.93]

Средства и методы контроля размеров должны вносить минимальные погрешности при определении действительных размеров обработанных деталей, в противном случае может возникнуть браковка годных и пропуск бракованных изделий. Причиной тому служит поглощение чертежного допуска на обработку изделий частично или полностью ошибками измерений [c.11]

Допуски, проставляемые на чертежах или указываемые в таблицах ОСТ, справедливы при условии соблюдения нормального температурного режима при контроле изделий. Под температурным режимом понимаются 1) температурные условия в помещении цеха или контрольного отдела и 2) соотношение температур изделия и калибра в момент проверки изделия. Отклонения от нормального температурного режима в процессе контроля изделий могут вызывать погрешность в определении действительных размеров изделий, велич на которой может превзойти величину допуска изделий, причем чем выше класс изделия (меньше допуск), тем вероятнее указанное явление. По ОСТ 349 за нормальную температуру измерения принята температура t = 20°. Так как колебания отклонений действительной температуры от нормальной в помещениях механических цехов и контрольных отделов зимой и летом достигают значительной величины, устанавливаются специальные условия, гарантирующие выполнение нормального режима проверки изделий независимо от фактической температуры помещения. [c.203]

В Г(Х Те 7713—63 Допуски и посадки. Основные определения в 4 имеется определение действительным размером называется размер, полученный в результате измерения с допустимой погрешностью . Этим определением признается факт влияния погрешности измерения на получаемый результат, а также необходимость нормирования величины допустимой погрешности. Нормирование погрешностей контрольных средств встречается только в системе допусков на изготовление и износ калибров для контроля гладких изделий, а также в виде регламентации предельной погрешности аттестации концевых мер длины. [c.583]

Контроль качества механической обработки заключается в определении действительных размеров деталей, шероховатости и наклепа обработанных поверхностей. Шероховатость поверхности по ГОСТ 2789—73 оценивается средним арифметическим отклонением профиля На или высотой НерОВНОСТеЙ в мкм. [c.251]

По этому принципу производится, например, контроль деталей проходными калибрами. Такая условность при определении действительного размера определяет возможность сборки деталей, предназначенных для подвижного соединения. Для деталей, образующих посадки с натягом, характер соединения определяется средним из размеров, полученных при измерении детали в одном и том же сечении, но в разных направлениях, который и принимается за действительный размер. [c.37]

Для грубого контроля профиля внутренней поверхности втулки можно использовать расширяющиеся пробковые калибры, но их действительная точность все же недостаточно высока. Вероятно, можно создать специальный измерительный прибор для точного воспроизведения в увеличенном масштабе профиля внутренней поверхности втулки, но такого прибора пока еще нет в продаже. Лучшим из имеющихся методов измерения, по-видимому, является гидравлический метод, основанный на определении расходов через щели, который весьма чувствителен к всевозможным отклонениям размеров, но трудно расшифровывается. [c.224]

Предельные отклонения от цилиндричности рекомендуется ставить в чертежах в исключительных случаях и только на особо ответственные детали, когда это действительно необходимо по условиям их работы. Это объясняется тем, что установление в чертежах этого вида допусков значительно усложняет технический контроль качества деталей. Так, для определения седло-образности или конусообразности необходимо измерить деталь универсальным измерительным средством в трех поясах и в двух перпендикулярных сечениях, т. е. осуществить шесть измерений (см. рис. 6, г, д). Если в чертеже отклонения формы не ограничены, отклонения по своим величинам возможны в пре- делах поля допуска на размер, который можно контролировать простыми средствами — калибрами. [c.18]

Действительный размер всегда будет отличаться от номинального. Алгебраическая разность между действительным раз , ером и его номинальным значением называется действительным отклонением размера. Оно является следствием погрешностей, полученных при изготовлении и в результате контроля. Но, с другой стороны, для обеспечения взаимозаменяемости всякая неточность изготовления должна ограничиваться определенными пределами, за которые не следует переходить. [c.20]

Условие годности деталей, как известно, состоит в том, чтобы действительные размеры их не выходили за пределы поля допуска, ограниченного наибольшим и наименьшим предельными размерами. Значит, для того чтобы дать заключение о годности данного размера, нет необходимости определять истинную величину его. Достаточно установить, что размер не выходит за пределы допуска, А это, как уже указывалось, можно сделать значительно быстрее при помощи калибров. Но для этого каждый калибр должен быть изготовлен по заданному размеру и для контроля определенной поверхности. Так, одна группа калибров служит для проверки гладких цилиндрических изделий, другая — для конических поверхностей, следующие — для резьб, шлицевых соединений и т. д. [c.207]

При контроле наименьшего размера 2 (среднего диаметра болта) или наибольшего размера (среднего диаметра гайки) одновременно контролируются ошибки к (шага) и а] и 2 (углов профиля). Они воспринимаются Б известной мере как ошибки формы (профиля). Практически было доказано, что, как правило, каждая из трех величин в первом приближении составляет около /з обш,его допуска 2- Если в определенных случаях необходимо избежать случайного использования всего поля допуска на средний диаметр одного из изделий, то должны быть определены отдельно действительные значения /г, и а. . Обычно достаточен контроль трех главных определяющих параметров йз., к и углов профиля проходными и непроходными калибрами. [c.606]

Вместо определения числового значения величины. оля упрощения часто проверяют, находится ли действительное значение этой величины (например, размер детали) в установленных пределах. Процесс получения и обработки информации об объекте (параметрах детали, механизма, процесса и т.д.) с целью определения его годности или необходимости введения управляющих воздействий на факторы, влияющие на объект, называется контролем. При контроле деталей проверяют соответствие действительных значений геометрических, механических, электрических и других параметров допустимым значениям этих параметров. [c.79]

Установленные стандартом погрешности измерения являются, наибольшими, которые можно допускать при измерении они включают как случайные, так и неучтенные систематические погрешности измерения (погрешности измерительных средств, установочных мер, базирования, температурных деформаций и т.д.). Значения размеров, полученных при измерении с погрешностью, не превышающей установленной стандартом, принимают за действительные. Случайная погрешность измерения не должна превышать 0,6 предела допустимой погрешности измерения. Выделение при нормировании случайной погрешности, а не систематической, объясняется трудностью определения последней. Случайная погрешность измерения принимается равной 2а, где ст — значение среднего квадратического отклонения-погрешности измерения. Допустимые погрешности измерения нормируют оне зависимости от способа измерения при приемочном контроле. [c.112]

Выше (см. стр. 13) было установлено, что один и тот же размер одной и той же поверхности детали при измерении в разных направлениях может быть различен. На производстве принято размеры данной детали условно считать постоянными. При этом для деталей, образуюш,их подвижные и скользящие посадки, целесообразно за действительный размер для отверстия принимать диаметр вписанного в действительную поверхность цилиндра, т. е. наименьший размер, а для вала — диаметр описанного цилиндра, т. е. наибольший из размеров в различных сечениях детали. По этому принципу производится, например, контроль деталей проходными калибрами. Такая условность при определении действительного размера определяет возможность сборки деталей, предназначенных для подвижного соединения. Для деталей, образующих посадки с натягом, характер соединения определяется средним из размеров, полученных при измерении детали в одном и том же сечении, нг в разных направлениях, который и принимается за действительный размер. [c.25]

Вместо определения действительных размеров часто проверяют, находится ли действительный размер или другой какой-либо показатель качества изделия в установленных пределах. Процесс установления соответствия действительных размеров или других показателей качества изделия предписанным называется контролем. [c.264]

Комплексный метод измерения — измерение приведенного значения размера, определяющего положение идеальной поверхности, описывающей действитгль-ную проверяемую поверхность. Контроль сводится к определению положения действительной поверхности относительно предельных ее положений, например контроль мелких слолгных деталей по проекториым чертежам на проекторах, контроль изделий калибрами. [c.62]

Формула (4.20) применима для определения технологического допуска только при непрерывном и надежном регулировании точности изготовления и контроле большой выборки деталей. Другой метод определения технологического допуска основан на оценке рассеяния размеров по установочной (случайной) выборке статистические характеристики в гене1)альной совокупности могут быть другими. Технологический допуск должен быть таким, чтобы наимеиьи ее и наибольшее значения действительных размеров дет в-лей в генеральной совокупности не выходили за границы нижнего [c.97]

Вне зависимости от того, какая именно система единиц выбрана н принята к применению, очевидно, что сама по себе подобная система не является самоцелью. Установление в законодательном или каком-либо другом порядке общепризнанной системы мер служит средством для решения практической задачи огромной технической важности—обеспечения единства мер. Формально единство мер обеспечивается установленными законом единицами и их определениями. Но формальное единство не означает ещё единства действительного. Последнее обеспечивается лишь пгренесением формальных определений единиц на практическую почву путём конкретного воспроизведения их в виде соответствующих эталонов и образцовых мер. Равно необходима организация определённой системы передачи правильного размера меры и контроль её во всех звеньях технического процесса. Только таким образом можно получить гарантию в действительной правильности этого переноса, осуществляемого при помощи разнообразных измерительных методов и приборов. Согласно принятой метрологической терминологии понятие мера есть не только обозначение единицы (например метрическая система мер ), но и конкретное (вещественное) воспроизведение единицы (например образцовая метровая мера ). Меры могут быть с постоянным значением (например концевые меры длины, гири и т. д.) или с переменным значением (например линейка, разделённая на миллиметры,—так называемая штриховая мера длины"). [c.327]

Кроме того, одной из основных причин нарушения нормальной эксплуатации испарительных контуров с выносными циклонами является значительное отклонение расхождения уровня воды в циклоне и барабане от намеченных расчетом. В связи с этим вопрос о контроле за соответствием действительного расхождения уровня воды проектному имеет огромное практическое значение, а поэтому пуск и наладка любого котла, снабженного экранным контуром с выносными циклонами, должны обязательно сопровождаться необходимой проверкой и контролем за понижением или повышением уровня воды в циклоне при различных нагрузках котла, в том числе и максимальной. Посадка уровня воды в циклоне относительно оси барабана при работе котла с различными нагрузками зависит, как известно, от выбора схемы, размера соединительных трубопроводов по пару и воде между циклоном, сборным коллектором, уравнительными емкостями или барабаном. Для каждого испарительного контура, включенного на выносной циклон, все коэффициенты запаса по застою и опрокидыванию обеспечиваются при определенном, принятом в проекте, положении уровня воды в циклоне. Значительное опускание уровня воды ниже расчетного может приводить к нарушению надежности работы и вызывать неустойчивость циркуляции в отдельных слабообогреваемых трубах этого контура, особенно при небольшой его высоте. Значительные отклонения в опускании уровня воды в циклоне от проектного могут приводить, как уже отмечалось выше, [c.85]

Измерительные средсФва в технологическом процессе используются для определения действительных значений размеров поверхностей, отклонений действительных размеров от заданных, разбраковки и сортировки изделий при размерном контроле. Для того чтобы при измерении определялся действительный размер изделия, погрешности измерений должны быть малыми по сравнению с допуском Аизд. Тогда из выражения (23) имеем [c.24]

Применительно к герметичности элементов конструкций гидрогазовых систем, конкретными численными показателями, характеризующими герметичность и необходимыми для ее качественной оценки, являются степень герметичности элементов конструкций при эксплуатационных условиях работы систем чувствительность, с которой необходимо оценить степень герметичности параметры, характеризующие выбранный метод контроля (давление во время испытаний, время выдержки под давлением, концентрация контрольного газа, чувствительность приборов и т. д.). При этом под степенью герметичности понимается количественная величина недопустимой утечки в единицу времени, а под чувствительностью — минимальный поток контрольного вещества, необходимый для устойчивой фиксации утечки каким-либо методом контроля. Здесь утечка — действительный расход жидкости или газа через неплотность определенных геометрических размеров, а поток — выраженное в единицах объема количество жидкости или газа, проникающее через неплотности сквозного характера в еди- [c.157]

Рациональным средством контроля расположения поверхностей при назначении зависимых допусков являются проходные комплексные калибры, позволяющие осуществить приемку деталей с учетом излон ен-ного о зависимых допусках, причем такая приемка происходит автоматически, без определения действительных отклонений размеров и каких-либо расчетов. [c.289]

Перераспределение предельных отклонений координирующих размеров облегчается при использований номограмм, приведенных на рис. 2,20—2.22 [13, 18], Производится перераспределение либо при назначении предельных отклонений в рабочих чертежах, либо (прй заданных позиционных допусках) в технологиче< кой документации, а также при контроле расположения осей отверстий, когда действительные отклонения в одном из координатных направлений выходят за установленные в технологической документации пределы. Номограммы, приведенные для значений позиционных допусков Т =0,2- 2,0 мм, могут быть использованы для определения Предельных отклонений координирующих размеров при позиционных допусках в диапазоне 0,02—-6,2 мм Для этого все числовые значения допусков и предельных отклонений, проставленные на шкалах номограмм, должны быть уменьшены в 10 раз. [c.522]

Методы и средства контроля размеров и форм деталей из пластмасс в зависимости от измеряемых параметров детали подразделяются на дифференцированные (поэлементные) и ком плексиые (контроль на свиичиваггие резьбовых поверхностеГ и др.), а по принципу определения действительного размера — иг прямые и косвенные. Косвенные измерения характерны тем, что [c.86]

При массовом выпуске изделий, когда на заводе ежедневно вынуждены измерять детали по одному я тому же размеру, широко применяются инструменты жесткой конструкции — предельные калибры (рис, 48) пробки для контроля отверстий (рис. 48 , а, б) и скобы для контроля валов (рис. 48, в, г). Калибры не имеют отсчетных устройств для определения размеров, с их помощью можно только установить, выполнен ли действительный размер детали в пределах допуска или нет. Для этого калибры изготавливают по предельным размерам проверяемой детали. Так, для отверстия 0 30+ - одна сторона пробки (удлиненная на рис. 48, а будет иметь номинальный размер 30 мм н называться проходной ПР, а другая сторона пробки (укороченная) будет иметь номинальный размер наибольшего отверстия, т. е. 30,021 мм. Эта сторона йробки называется непроходной В обозначается НЕ, она может входить только в деталь, имеющую завышенный размер отверстия. Такие детали бракуются. [c.122]

Взаимозаменяемость и контроль. Необ.ходимость обеспечения взаимозаменяемости повысила требования к контролю и измерениям. Применяемые методы и средства контроля должны удовлетворять двум основным требова-пия ,1 во-первых, обеспечивать высокую точность проверки, ибо взаимозаменяемые изделия изготовляются с точностью до десятых, сотых и даже тысячных долей миллиметра, и, во-вторых, затрачивать на контроль как можно меньше времени. Первое требование удовлетворялось применением точных универсальных измерительных инструментов — штангенциркулей, микрометров и т. п. Но на измерение прн помощи их тратилось много времени. И действительно, чтобы измерить размер микрометром, нуж1ю вывернуть микрометрический винт, установить инструмент на деталь, вращением барабана ввести измерительные поверхности в соприкосновение с изделием, застопорить, сделать отсчет, снять инструмент и только после этого вновь приступить к обработке. Быстрее будет, если данный инструмент установить постоянно на требуемый размер, тогда из перечисленных операций контроля остаются только две наиболее простые установить — снять. Так возникает идея калибров — поверочных инструментов, изготовляемых для контроля только определенного раз.мера. [c.8]

Реже проверяют правильность движения при помощи определения взаимного соответствия перемещений ведущего и ведомого элементов. Для такого контроля точность индикатора является недостаточной, поэтому применяют рычажные приборы и концевые меры, причем номинальное перемещение движущейся детали вычисляется, исходя из перемещения ведущего элемента. Действительный размер измеряют по ведолюму элементу. Оба перемещения, т. е. перемещения ведомого и ведущего элементов, измеряют рычажными приборами (например, при контроле точности подачи в зубофрезерном станке, работающем по методу обкатки, фиг. 73-17) или прн контроле точности деления — делительным приспособлением зубофрезерного станка (по методу копирования). [c.756]

Вместо определения числового значения величины часто проверяют, находится ли действительное значение этой величины например, размер детали) в установленных пределах. Процесс получения и обработки информации об объекте (параметре детали, механизма, процесса и т. д.) с целью определения его годности или необходимости введения управляющих воздействий на факторы, влияющие на объект, называется контаоА м. Во многих случаях (например, при статистическом и активных методах) контроль включает измерение. При качественном контроле измерение отсутствует, проверяется только соответствие действительных значений геометрических, механических, электрических и других параметров нормированным (допускаемым) значениям этих параметров, например с помощью калибров или образцов сравнения. [c.92]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...