Цементация стали твердая — Продолжительност

Процесс цементации в твердом карбюризаторе обычно проводится при 930—950 . когда сталь полностью находится в аустенитном состоянии, при продолжительности процесса цементации 8— 10 час. и выше в зависимости от требуемой толщины твердого слоя. [c.257]

Атомарный углерод адсорбируется поверхностью изделия, а затем происходит растворение его в Fe и перемещение вглубь изделия путем диффузии. При газовой цементации глубина цементированного слоя обычно составляет 1—2 мм, а концентрация углерода на поверхности стали — 0,9—1,1%. Продолжительность газовой цементации, по сравнению с цементацией в твердых карбюризаторах, сокращается более, чем в два раза. [c.149]

Привести химический состав сталей 20 и 45 и сравнить продолжительность выдержки изделий из стали 20 при цементации и из стали 45 при других способах обработки для получения поверхностного твердого слоя толщиной 0,8—1,0 мм. Указать цикл всех операций термической обработки поршневых пальцев из этих сталей и механические свойства в сердцевине изделия из сталей 20 и 45. [c.362]

Сопоставить последовательность применяемых при этом термических операций, продолжительность химико-термической обработки, толщину, структуру и твердость поверхностного твердого слоя и сравнить выбранный состав стали и режим обработки с составом стали и обработкой, применяемой при цементации или цианировании. [c.382]

Рис. II. Влияние температуры цементации на глубину цементованного слоя (цементация в твердом карбюризаторе) стали, содержащей 0,2% С и 3% различных легирующих элементов а — продолжительность цементации 10 у б — продолжительность цементации 30 у. Обозначение И — нелегированная сталь.

Глубина цементованного слоя зависит от сорта стали, состава карбюризатора, температуры и продолжительности процесса. После цементации изделия подвергают необходимой термообработке (закалка и отпуск) для повышения твердости цементованного слоя и улучшения механических качеств сердцевины. Ра.злпчают следующие способы цементации в твердом карбюризаторе, жидкую и газовую. [c.236]

Газовая цементация имеет следующие преимущества по сравнению с цементацией в твердых карбюризаторах мен1 ше продолжительность операции, более точное регулирование процесса насыщения стали углеродом, упрощается механизация процесса и имеется возможность объединить цементацию с закалкой изделий. [c.138]

Раньше цементацию в твердом карбюризаторе всегда производили при температуре 900°. Исследованиями установлено, что при повышении температуры до 1000° продолжительность процесса сокращается в 2,5—3 раза. Это, конечно, очень заманчиво, но нельзя забывать, что при такой высокой температуре срок службы ящиков будет ниже, а главное, при цементации на большие глубины, когда требуется длительная выдержка, может произойти рост зерен и снижение ударной вязкости стали. Кроме того, при повышении температуры активность карбюризатора возрастает настолько, что в цементированном слое резко повышается концентрация углерода и образуется нежелательная це-ментитная сетка. Тем не менее повышение температуры процесса до 950—980° может быть оправдано при соблюдении следующих условий [c.91]

Рис. 7. Зависимость общей глубины цементованного слоя от продолжительности процесса цементации стали в твердом карбюризаторе с нагревом т. в. ч. (А. Д. Ассонов, К. 3. Шепе-ляковский, П. А. Ланкин)

Глубина цементованного слоя зависит главным образом от продолжительности м температуры процесса и в меньшей степе-пи от состава обрабатываемой стали и активности применяемого карбюр из -атора. Скорость цементации в твердом карбюризаторе близка к скорости газовой цементации (разница составляет лишь 15—20 / ), если расчет вести с момента прогрева стали [6]. Следует учитывать, что в первом случае значительное время расходуется на [c.603]

Изменение механических свойств инструментальной стали К14 в зависимости от температуры закалки и отпуска, а также продолжительности обработки представлено в табл. 105. Из этих данных (см. также рис.. 202) следует, что увеличение температуры закалки стали марки К14 выше 1000° С только в незначительной степени улучшает прочностные характеристики, при этом вязкие свойства ухудшаются. Стали, полученные методом электрошлакового переплава и, кроме того, хорошо обработанные путем пластической деформации, по сравнению с обычными инструментальными сталями, имеют более высокие значения вязкости при одних и тех же значениях прочности. Поэтому стали, полученные способом переплава, можно закаливать на ббльшую прочность (твердость) и благодаря этому увеличить износостойкость и долговечность инструмента. С уменьшением скорости охлаждения (охлаждение в масле или в соляной ванне вместо охлаждения на воздухе) или же с увеличением количества заэвтектоидных карбидов и содержания бейнита (см. рис. 199, б) в значительной степени ухудшаются прочностные и главным образом вязкие свойства сталей. Наиболее предпочтительные свойства получаются при ступенчатой закалке в соляной ванне. На прогрев детали с толщиной поперечного сечения 100 мм требуется около 15 мин. При закалке в масле нет необходимости держать детали в масле до полного охлаждения, а достаточно только до тех пор, пока температура сердцевины не достигнет 500° С. При толщине поперечного сечения 100 мм на охлаждение требуется таким образом около 8 мин, а при толщине 250 мм 25 мин. Повышение температуры отпуска выше 600° С приводит к ухудшению вязких свойств стали марки К14, а также сталей, полученных способом электрошлакового переплава. Сталь марки К14 более склонна к обезуглероживанию, чем стали марок К12 и К13. Обезуглероживание можно уменьшить путем цементации упаковкой в ящики с твердым карбюризатором При повышении температуры отпуска теплостойкой штамповой инструментальной стали для горячего деформирования марки 40 rMoV5.3 с содержанием 3% Мо и 5% Сг снижаются прочностные характеристики, растет значение ударной вязкости, значение вязкости при разрушении вначале также увеличивается. Путем отпуска при температуре 560—580° С можно добиться более благоприятного сочетания свойств. Отпуск при температуре выше 600° С охрупчивает эту сталь в меньшей степени, чем сталь К14. [c.249]

Для цементации твердым карбюризатором стальные детали укладывают в ящик из листовой стали толщиной 6—8 мм и пересыпают их карбюризатором. Последний обычно представляет собой смесь, состоящую из 75— -80% древесного угля мелкой фракции (2—4 мм) и 20—25% углекислых солей (ВаСОд или ЫааСОз). Толщину цементированного слоя определяют по излому контрольных образцов. Ящик закрывают крышкой, обмазывают огнеупорной глиной, просушивают и устанавливают в нагревательную печь (камерную или непрерывного действия). Температура печи обычно составляет 900— 950° С выдержка при-этих температурах равна 5—10 ч. В каждом конкретном случае температура и продолжительность нагрева определяются требуемой толщиной цементированного слоя. [c.181]

Рис. 6. Зависимость глубины цементо-ванного слоя хромоникелемолибденовой стали от продолжительности и температуры твердой цементации в карбюризаторе, составленном из 65 /о древесного угля, 23 / кокса и 12 /о ВаСОз

Для газовой цементации изделия помещают в герметически закрытые камеры, через которые пропускают газы. Температура в течах при газовой цементации так же, как и при цементации твердыми карбюризаторами, поддерживается в пределах от 900 до ЭЗО Х]. Однако все более широкое распространение получает цементация при температурах, повышенных до. 1050—1И100Х, что значительно сокращает продолжительность процесса. Для тредупреждения перегрева и укрупиения зерна в сталь добавляют цирконий, бор и другие элементы. [c.96]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...