151 - Применение 150, 151 - Режимы сварки 152 - Способы сварки

При всей простоте способ имеет ряд существенных недостатков, которые ограничивают его применение. При непрерывной высокочастотной сварке особые трудности возникают во время охлаждения шва. При роликовой сварке термопластичных пленок материал шва не успевает охладиться под давлением. Шов выходит из-под электродов в еще нагретом состоянии, и при охлаждении может произойти его деформирование это особенно заметно в изделиях большой толщины. Недостаток усугубляется и тем, что материал захватывается роликами в зоне разогрева, где формоустойчивость его понижена толщина материала в месте захватов уменьшается и изменяется электрический режим, а следовательно, и качество шва. Для устранения этого недостатка ограничивают скорость сварки и длину изготовляемого изделия или применяют подающий механизм более сложной конструкции. [c.140]

Способ сварки Область применения Присадочный металл Флюс и обмазка Режим сварки [c.340]

Для борьбы с кристаллизационными трещинами при сварке никеля можно использовать различные способы. Хорошие результаты дает введение в металл сварочной ванны небольших количеств модификаторов типа Ti, А1, Мо, 5г и Се, которые способствуют получению мелкозернистой структуры металла (рис. 221). На структуру чисто аустенитных швов никеля благотворно влияет также правильно выбранный режим сварки и термическая обработка сварных соединений. Применение повышенной погонной энергии укрупняет структуру наплавленного металла. [c.372]

Во время ручной дуговой сварки тонкостенных стальных деталей и узлов большое влияние оказывает не только правильно выбранный сварочный режим и электроды, но и применение таких технологических приемов и способов, которые исключают прожоги и сильное коробление. Наиболее часто в этих случаях применяют обратно-ступенчатый способ сварки, сварку шва от середины к краям, сварку с перерывами, сварку с медными или стальными подкладками и другие способы. Они преследуют цель отвода или рассредоточения тепла электрической дуги и обеспечивают необходимую прочность и плотность сварного шва. [c.255]

ЭШС пластинчатым электродом (электродом большего сечения) выполняют чаще всего одной, реже несколькими пластинами подключенными к одному источнику питания (см. рис. 11.8, в), и используют при сварке металла толщиной до 350 мм. При этом высота шва может достигать 600 мм. Высокое удельное электросопротивление титана обусловливает обязательное применение скользящего токоподвода на установке А-550 при выполнении ЭШС этим способом. [c.141]

В последнее время находит применение способ электровоз-душной резки, когда расплавляемый дугой металл выдувается струей воздуха, подаваемого под соответствующим давлением. В настоящее время для резки, особенно цветных металлов, широко используется механизированная (реже ручная) плазменная резка выплавлением. Этот способ резки рассматривается в курсе Технология электрической сварки плавлением . [c.233]

Малоуглеродистые, низколегированные и нержавеющие стали с применением углекислого газа сваривают плавящимся электродом полуавтоматическим и реже автоматическим способом. Сварку плавящимся электродом выполняют преимущественно в нпжнем положении. Процесс сварки характеризуется сравнительно небольпхпм разбрызгиванием электродного металла и более интенсивным разбрызгиванием металла сварочной ванны. При неправильно выбранных режимах и технике сварки мелкие капли металла часто нарушают процесс сварки, засоряя сопло горелки. Разбрызгивание увеличивается при повышенном содержании углерода в металле и малом количестве элементов раскислителей. Попадание в зону сварки влаги и воздуха также приводит к интенсивному разбрызгиванию. [c.118]

Применение инертных газов существенно повышает стабильность дуги. Значительное различие теплофизических свойств защитных газов и применение их смесей, изменяя тепловую эффективность дуги и условия ввода теплоты в свариваемые кромки, значительно расширяют технологические возможности дуги. При сварке в инертных газах наблюдается минимальный угар легирующих элементов, что важно при сварке высоколегированных сталей. При сварке в защитных газах возможности изменения химического состава металла шва более Офаничены по сравнению с другими способами сварки и возможны за счет изменения состава сварочной (присадочной) проволоки или изменения доли участия основного металла в образовании металла шва (режим сварки), когда составы основного и электродного металлов значительно различаются. [c.374]

При автоматической и полуавтоматической сварке закрытой дугой обычных сталей применяются в основном плавленые флюсы-силикаты. Современные плавленые флюсы не дают возможности осуществить легирование металла шва. При сварке углеродистых сталей, как известно, максимальный переход кремния или марганца из флюса в сварной шов, происходящий в результате взаимодействия жидких металла и шлака, не превышает нескольких десятых долей процента. На протяжении ряда лет неоднократно предпринимались попытки решить задачу легирования шва через флюс, т. е. создания легирующих флюсов. С этой целью предлагались механические смеси флюсов с соответствующими ферросплавами однако они не нашли применения вследствие неравномерного легирования швов, обусловленного сепарацией тяжелых крупинок ферросплавов от легких зерен флюса. Составные неплавленые флюсы, предложенные К. К. Хреновым и Д. М. Кушнеро-вым и получившие название керамических, не имеют их недостатков. В принципе можно создать керамический флюс такого состава, который обеспечил бы необходимый состав, структуру и легирование швов такими легкоокисляющимися элементами, как алюминий, титан, цирконий и др. Однако этот способ легирования шва при сварке жаропрочных сталей и сплавов нельзя признать достаточно надежным по следующим причинам. Степень легирования шва находится в прямой зависимости от соотношения количеств расплавляемых дугою металла и флюса (шлака). При автоматической сварке закрытой дугой это соотношение в несколько раз больше, чем при сварке открытой дугой, и целиком определяется режимом сварки — напряжением и током дуги. Чем больше напряжение дуги, чем ниже ток и скорость сварки, тем относительно больше плавится шлака, тем интенсивнее переход примесей из шлака в металл или из металла в шлак. При выполнении швов различного типа и калибра неизбежно приходится изменять режим сварки. Изменения величины тока или напряжения дуги, [c.61]

Процесс радиочастотной сварки в большей степени, чем другие способы сварки, требует стабильности условий формовки трубной заготовки. При этом для получения качественного сварного шва необходимо обеспечить профилирование трубной заготовки таким образом, чтобы кромки ее были отформованными и проходили в шовсжимающем узле прямолинейно. Это обеспечивается применением холодного редуцирования в закрытых (круглых) калибрах.. При обжатии трубной заготовки в закрытых калибрах периметр ее после последней формовочной клети получается практически постоянным, что позволяет не менять режим сварки при переходе на рулон с несколько отличной шириной штрипса. [c.403]

Полуферритные хромистые стали (марок 1X13, Х18, Х17К2) также склонны к частичной закалке и трещинообразованию, поэтому при их сварке желателен предварительный подогрев до 200—250°. Сварка их ведется теми же способами, что и сварка хромистых сталей мартенситного класса. Применяется нормальное или слегка науглероживающее пламя. Эти стали также склонны к перегреву и росту зерна, вследствие чего их следует сваривать с максимально возможной скоростью. После сварки изделие следует охладить до 100— 150° и затем подвергнуть отпуску с нагревом в печи до установленной температуры. Стали этого типа реже дают грещины при сварке благодаря наличию в их структуре достаточно пластичной ферритной составляющей. Высоколегированные ферритные хромистые стали (марок Х17, Х28) весьма склонны к росту зерна в зоне термического влияния при длительном нагреве. Поэтому применение газовой сварки для этих сталей вообще нежелательно. [c.213]

ПОДВОДНАЯ РЕЗКА — особый вид огневой резки, осуществляемый в условиях полного погружения зоны реза в воду. Наибольшее распространение получила кислородно-дуговая подводная резка. Находят применение кислородная, бензино-кислородная, реже — дуговая подводная резка. Электрические способы П. р. с при-мопением плавящегося электрода требуют специальных электродных покрытий, называемых электродными покрытиями для подводной резки. Эти покрытия должны удовлетворять тем же требованиям, что и покрытия электродов для подводной сварки, хотя они проще по составу. [c.107]

При сварке листов / угольным электродом по способу И. Н. Бе-нардоса (рис. 3, б) электрод 3 не плавится. Заполнение шва производится расплавлением металлического прутка 2, вводимого в сварочную дугу 7. Ток к электроду подводится по проводу 5 через электро-додержатель 4. Второй провод 6 с помощью зажима присоединен к свариваемому металлу. Способ этот используют реже, так как он менее удобен, требует применения постоянного тока и не всегда дает нужное качество металла шва при сварке стали. Данный способ используется преимущественно при сварке меди, алюминия, наплавке твердых сплавов, а иногда при сварке тонколистовой стали. [c.13]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...