737, 738 — Скорости резания 741, 742 —Углы режущей части

На фиг. 173 показан резец, оснащенный пластинкой твердого сплава ВК8, успешно применяемый при чистовом строгании чугуна. Передняя и задняя поверхности тщательно доведены (V10) режущая кромка острая и прямолинейная, что существенно влияет на повышение качества обработанной поверхности. Для обеспечения постепенного входа и выхода резца по всей ширине среза, а также для уменьшения разрушающего действия ударной нагрузки на вершину резец имеет угол наклона режущей кромки А, = + + 15°. На длине 10 мм режущая кромка имеет угол ф = 1°, а на остальной части режущей кромки угол = 0. Длина части режущей кромки с углом ф1 = О должна быть не менее 1,5s по ней резец устанавливается в резцедержателе (по шлифованной плитке, положенной на предварительно простроганную поверхность). Обработку таким резцом рекомендуется вести не менее чем с двух проходов предварительного с глубиной резания 0,5— 0,8 мм, окончательного с глубиной резания не более 0,08 мм. При строгании чугунов для первого прохода рекомендуется скорость резания 15—20, а для окончательного 4—12 м/мин. Величина подачи назначается в зависимости от длины режущей Кромки Gj, имеющей угол фх == 0 s = (0,7s-0,3) Oj. Для повышения качества обработанной поверхности чугуна и охлаждения [c.215]

При увеличении глубины резания t увеличивается полный угол контакта б (или длина дуги соприкосновения фрезы с заготовкой), что увеличивает толщину среза, время нахождения зуба под стружкой и уменьшает время отдыха (время прохождения зуба по воздуху). Все это приводит к повышению тепловыделения и тепловой напряженности на единицу длины активной части режущей кромки, а следовательно, и к уменьшению скорости резания. [c.312]

Высокая температура при шлифовании (до 1000—1500° С) возникает в результате наличия у зерен разнообразной, неправильной геометрии режущей части (отрицательный передний угол) и большой скорости резания. [c.500]

На усадку стружки влияют 1) геометрические элементы режущей части резца (главным образом угол резания и радиус закругления при вершине резца в плане) 2) элементы режима резания (скорость резания и подача) 3) смазочно-охлаждающая жидкость [c.50]

При ф = 45°, Я, = О и 5° угол А между силами Рг R равен 25—40°, сила Рх = (0.3 --- 0,4) Рг, сила Ру = (0,4 0,5) Pz-На соотношение между силами Pz, Ру и Рх влияют элементы режима резания, геометрические элементы режущей части резца, материал обрабатываемой заготовки, износ резца и др. Начиная со скорости 50 м/мин, отноше-Р Р [c.84]

ГОСТ 3882-74) со следующей геометрией режущей части передний угол 7=10° задний угол а = 8...10° главный угол в плане ср = 45...60° радиус при вершине г = 1,0... 1,5 мм [28]. Режим резания скорость i = 1,5... 1,83 м/с подача на оборот So = 0,1...0,15 мм глубина резания t = 2...5 мм. [c.344]

Под передним углом ут понимается угол между плоскостью, перпендикулярной к скорости резания, и касательной к передней поверхности, проведенной в направлении схода стружки. На фиг. 3 определен угол уг при известных углах удг и X. Изображена клиновидная режущая часть инструмента в системе плоскостей проекции Н и N. Плоскость Я является плоскостью резания, а плоскость Ж идет перпендикулярно к режущей кромке АВ. Проведена передняя плоскость П под углом Удг. В передней плоскости в направлении схода стружки проведена линия СЕ. Ее проекции найдены путем совмещения передней плоскости с плоскостью Н и вращением вокруг следа Я . В совмещенном положении угол X проектируется в истинную величину. Угол Уг определен методом перемены плоскостей проекций и последовательного перехода к системам Н/Ш и Плоскость соответствует основной плоскости и проведена перпендикулярно к скорости резания V. В плоскости Т лежат вектор скорости V и линия СЕ. Для вывода аналитической зависимости возьмем систему координат ХУ1. Проведем вектор Я, идущий по линии СЕ, и вектор V скорости [c.14]

На рис. У1-61, в показаны элементы круглой протяжки и геометрические параметры ее режущей части. Толщина срезаемого слоя зубом протяжки зависит от условий резания и составляет а =0,03- 4-0,15 жл . Скорость резания и=0 05-ь0,16 м/сек. Задний угол а=2— —10° 7=10—15°. Калибрующие зубья имеют одинаковые радиусы для круглых протяжек и служат для калибрования обработанной поверхности, т. е. придания ей необходимой точности и чистоты. [c.405]

Показатель относительной стойкости характеризует степень изменения стойкости резца с изменением скорости резания. Он зависит от обрабатываемого металла, материала режущей части резца, толщины среза, вида и условий обработки. При обработке сталей резцами из быстрорежущей стали показатель относительной стойкости больше, чем при обработке чугуна, при обработке резцами, оснащенными твердым сплавом, наоборот. При тонких (отделочных) стружках показатель относительной стойкости т меньше, чем при толстых. Чем больше передний угол, тем меньше показатель относительной стойкости. Для прорезных и отрезных резцов из быстрорежущей стали показатель относительной стойкости больше, чем для проходных, подрезных и расточных резцов. При работе с охлаждением т больше по сравнению с обработкой всухую. По мере увеличения износа показатель относительной стойкости уменьшается. [c.162]

Одним из геометрических элементов, сильно влияющих на допускаемую резцом скорость резания, является главный угол в плане. Чем больше этот угол, тем больше (при одинаковых подаче и глубине резания)толщина среза, тем меньше длина активной части режущей кромки и активный (в основном вос- [c.171]

Одним из геометрических параметров, существенно влияющих на допустимую резцом скорость резания, является главный угол в плане. Чем больше этот угол, тем больше (при одинаковой подаче и глубине резания) толщина среза, тем меньше длина активной части режущей кромки и активный (в основном воспринимающий тепло) объем головки резца, тем выше термодинамическая нагрузка на единицу длины лезвия, интенсивнее износ резца и меньше его стойкость. Вместе с этим углы в плане, допускающие более высокие скорости резания, повышают значение составляющей Ру силы резания, что сказывается на виброустойчивости системы СПИД и качестве обрабатываемых деталей. [c.297]

При возрастании глубины резания I увеличивается угол контакта г]) , что приводит к увеличению толщины среза, времени нахождения зуба под стружкой и уменьшению времени его отдыха (прохождения в воздухе). Все это способствует повышению тепловыделения и тепловой напряженности на единицу длины активной части режущей кромки, а следовательно, и уменьшению скорости резания. [c.32]

Форма заточки оказывает влияние на стойкость спирального сверла и скорость резания, допускаемую для данного сверла. Сверла с обычной заточкой обладают рядом недостатков. У них переменный передний угол по длине режущей кромки. Причем у перемычки он приобретает отрицательное значение. В очень тяжелых условиях работает переходная часть сверла (от конуса к цилиндру), так как в ней действуют наибольшие нагрузки, при этом ухудшается отвод тепла. [c.276]

Большое влияние на скорость резания оказывает и геометрия режущей части резца, его углы. Так например, при увеличении переднего угла уменьшаются деформация стружки и усилие резания, следовательно, можно увеличить скорость резания. Однако при чрезмерном увеличении переднего угла ослабляется головка резца, ухудшается отвод тепла, понижается его стойкость, что приводит к необходимости уменьшения скорости резания. При увеличении заднего угла резца уменьшается площадка контакта его с изделием, уменьшается трение, следовательно, увеличивается стойкость резца. При выборе скорости резания нужно учитывать также главный угол резца в плане ф. От величины этого угла зависит ширина стружки, т. е. длина участвующей в резании режущей кромки. При малой величине угла ф понижается давление на режущую кромку, уменьшается тепловая нагрузка, повышается стойкость резца, что позволяет увеличить скорость резания. В формулу для определения скорости резания вводится коэффициент, учитывающий геометрию резца. [c.323]

В качестве критерия обрабатываемости была принята скорость резания, соответствующая 20-минутной стойкости быстрорежущего резца со следующей геометрией режущей части задний угол а = 8°, передний угол у = 15°, угол наклона главной режущей кромки X = 0°, главный угол в плане ф = 45°, радиус закругления вершины резца г = 1 мм. Зависимость скорость резания— стойкость резца и—Т) определялась при глубине резания i = 1 мм и подаче = 0,2 мм/об опыты производились без охлаждения. [c.44]

Резцы головок состоят из двух частей -- твердосплавной режущей пластины 2 (рис. 12.22, а) и резцедержателя ], к которому пластина прикрепляется двумя планками 3. Перемещение пластины в осевом направлении ограничивает палец 4. Режущая кромка твердосплавной пластины 2 имеет отрицательный передний угол 15, У закаленных зубчатых колес обрабатывают только боковые поверхности зуба, не касаясь дна впадины. За один рабочий ход снимают припуск не более 0,1 мм. Более высокое качество достигается при обработке зуба в два прохода. Скорость резания v 15. .. 20 м/мин. [c.322]

Передний угол и форма пер ед-ней поверхности. При обработке резцами из металлокерамических твёрдых сплавов с высокими скоростями резания оптимальный передний угол должен обеспечивать 1) уве-лйченную степень деформации отделяемого слоя металла с целью повышения температуры в этом слое 2) увеличение прочности режущей части 3) снижение работы внешнего трения стружки о переднюю поверхность инструмента. [c.266]

Наиболее нагруженной частью у отрезных резцов, вследствие малого угла при вершине в плане, являются уголки. В целях повышения производительности при отрезке применяют отрезные твердссплавные резцы с двумя симметрично расположенными режущими кромками, имеющими угол ф = 60 70° (фиг. 123, в). Вследствие большой массы металла у уголков и более длинной режущей кромки термодинамическая нагрузка на единицу длины режущей кромки для таких резцов меньше, чем для резцов с углом Ф = 90°, а износостойкость и допускаемая скорость резания выше. [c.151]

Наибольшее значение угол у имеет на периферии сверла, где в плоскости, параллельной оси сверла (плоскость АА), оя равен углу наклона винтовой канавки со. Наименьшее значение угол у имеет у вершины сверла. На поперечной кромке угол Y имеет отрицательное значение, что создает угол резания больше 90°, а следовательно, и тяжелые условия работы. Такое резкое изменение переднего угла вдоль всей длины режущей кромки является большим недостатком сверла, так как это вызывает более сложные условия образования стружки. На периферии сверла, где наибольшая скорость резания и наибольшее тепловыделение, необходимо было бы иметь и наибольшее тело зуба сверла. Большой же пере ц1ий угол уменьшает угол заострения, что приводит к более быстрому нагреву этой части сверла, а следовательно, и к наибольшему износу. [c.223]

Резцы с пластинками из минералокерамики работают при высоких скоростях резания, поэтому они должны быть снабжены стружко-ломательными устройствами. Параметры стружколомателей являются такими же, что и для резцов, оснащенных твердым сплавом. Остаются примерно одинаковыми также и геометрические параметры режущей части. Пластинка в державке располагается таким образом, чтобы передний угол был равен 10—15° с упрочняющей ленточкой шириной 0,3—0,5 мм (реже 1,0—1,5 мм), направленной под углом —5—10°. Задний угол на пластинке в пределах 6—8°. Главные углы в плане 45 или 60° для проходных резцов и 90° для подрезных. Угол наклона режущей кромки обычно равен нулю, но в некоторых случаях он выбирается более нуля (5—10°). [c.190]

Переменный резко изменяющийся передний угол является большим недостатком органического характера, присущим конструкции спирального сверла. Он служит причиной неравномерного и быстрого износа режущей кромки. У перис ерии сверла, где имеет место наибольшая скорость резания, будет выделяться и максимальное количество тепла. Из-за небольшого угла заострения тепло не может быстро отводиться, поэтому место перехода от конуса к цилиндру (уголок) подвергается наибольшему износу. Большой передний угол у периферии сверл, предназначенных для универсального пользования, часто не соответствует обрабатываемому материалу, например для стали или чугуна повышенной твердости или термически обработанных с твердостью Я У С > 40 и выше. [c.365]

Угол X—угол наклона режущих кромок у цилиндрических фрез—совпадает с углом м, у торцовых—определяется как угол между вектором скорости в данной точке кромки и нормалью к главной режущей кромке в той же точке, измеряемой в плоскости резания. Угол к положительный, если вектор скорости и проекция режущей кром1ш на плоскость резания образуют острый угол, и отрицательный —если этот угол тупой. Угол к влияет на направление отвода стружки, на прочность режущих кромок, на иоследовательность вступления в работу и выхода из обрабатываемого изделия различных точек режущей кромки. Так, при X > О первыми вступают в работу и первыми заканчивают ее точки режущей кромки, удаленные от вершины кромки, что создает благоприятное распределение нагрузок, а сама режущая часть упрочняется при Х<0—первыми вступают и первыми заканчивают работу участки режущей кромки, расположенные у верписны зуба, что при обработ по корке позволяет начинать работу с менее твердых участков обрабатываемой поверхности. Угол к у торцовых зубьев обычно непостоянен по величине, он меняется в зависимости от формы и расположения режущей кромки. [c.179]

Г еометрические параметры режущей части инструментов выбирают в следующих пределах передний угол у = -5 -8 задний угол а = 812° главный угол в плане ф = 40-ь50 вспомогательный угол в плане ф) = 1015°. Характерная особенность режущей части фрез — наличие переходной режущей кромки, располагаемой параллельно обрабатываемой поверхности (длина кромки 1 — 2 мм). Режимы резания при фрезеровании назначают в зависимости от обрабатьша-емого материала и марки композита скорость резания и = 40-7-3000 [c.791]

Быстрое притупление (сгорание) режущей кромки 1. Большая скорость резания 2. Твердый материал детаЖн (увеличить угол резания и уменьшить скорость) 3. Скрежет затылка резца, (увеличить задний угол резца) 4. Дрожание резца (подтянуть клин ползуна, салазок и клин суппорта, уменьшить размер выдвинутой части резца) [c.76]

При сверлении жаропрочных сплавов и нержавеющих сталей применяют сверла из быстрорежущих сталей (фиг. 22). Как и при обработке других металлов, при сверлении жаропрочных и нержавеющих сталей двойная заточка сверла обеспечивает большую стойкость. Рекомендуемые оптимальные геометрические параметры режущей части сверла приведены в табл. 46, при этом угол при вершине 2ср= 118° 2 9о= = 75°. У сверл диаметром до 12 мм делают одинарную заточку. Сверла для обработки жаропрочных и нержавеющих сталей изготовляют с утолщенной сердцевиной. При сверлении этих сталей применяют обильное охлаждение (5%-ная эмульсия). Применение вместо эмульсии 5%-ного водного раствора хлористого бария с добавкой 1%-ного нитрита натрия облегчает процесс стружкообразования, уменьшает на 20% усилия резания, улуч пает чистоту обработанной поверхности и повышает скорость резания на 15—20%, [c.92]

На токарном станке мод. 16К20 была проведена серия экспериментов по обработке цилиндрической поверхности диаметром 60 мм, длиной 200 мм. Обрабатываемый материал - сталь 45, материал режущей части резца - твердый сплав Т15К10. Резец упорный проходной. Геометрические параметры режущей части в статической системе координат передний угол у = 0°, угол в плане ф = 90°, вспомогательный угол в плане Ф1 = 30° или ф1 = 0° (вспомогательная кромка параллельна оси заготовки), задний угол а = 3°, вспомогательный задний угол а, = 5°. Режимы глубина г = 2,5 мм окружная скорость заготовки у,. = 15 м/мин (частота вращения шпинделя л = 80 мин" ). Скорость продольного хода резца Ус = = 15 м/мин настраивалась по винторезной цепи иа максимальный шаг резьбы Р = 192 мм. Соотношение скоростей = 1. Угол наклона траекторий (О = 45° (см. рис. 4.2). Круговая подача до 5 мм/ход осуществлялась при размыкании маточной гайки. Резание на указанных режимах без охлаждения происходило плавно. Стружка делилась на два потока по передней и задней фаням резца. Время одного реза Т] = 0,0132 мин, время цикла Тц = 0,02 мин. Расчетное время обработки всей поверхности (шероховатость 2-й, 3-й класс) при автоматическом ходе резца и непрерывном вращении заготовки составляет 0,75 мин. [c.79]

Уточните скорость резания, равную 160 м/мин, используя справочник и определив уточняющие коэффициенты К(, Кг, Кз, К4, К5, если стойкость резца Г= 90 мин обрабатываемый материал имеет = 80 кгс/мм поверхность — без корки материал режущей части резца — Т5К10 угол в плане ф = 90°. [c.24]

Важным геометрическим параметром резца является главный угол в плане ф, который определяется между проекцией главной режущей кромки на ее основную плоскость и направлением скорости подачи. Вспомогательный угол в плане ф — это угол между проекцией вспомогательной режущей кромки на ее основную шюс-кость и направлением, противоположным вектору скорости подачи (см. рис. 1.5). При малом угле ф в работе участвует больщая часть режущей кромки резца, что улучщает отвод тепла, повыща-ет стойкость режущего инструмента, снижает износ резца. При большом угле ф ширина среза уменьшается, т. е. уменьшается активная длина режущей кромки, которая находится в непосредственном соприкосновении с заготовкой, увеличивается износ резца, поэтому снижается его стойкость. При обработке длинных нежестких валов все же применяют резцы с большими углами в плане (60...90°), так как при меньших углах возможно появление вибраций и недопустимых прогибов заготовки. При обработке жестких заготовок угол ф выполняется в пределах 30...45°. При меньших значениях угла в плане стружка получается тонкой и лучше завивается при одних и тех же глубине резания и подаче. Главный угол в плане для точения и растачивания рекомендуется [c.11]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...