802—809 — Режимы резани резцами 778—781 — Режимы резания

Необходимо весьма тщательно рассчитать режим резания для каждого резца, не допуская пониженной против принятой стойкости ни у одного резца желательно сразу же указать резец, имеющий самую малую стойкость. [c.231]

При обтачивании цилиндра диаметром 20 мм на длину 68 мм резец остается тот же, что и при подрезании торца, не изменяется и режим резания, меняется лишь поверхность обработки вместо поверхности торца обрабатывается цилиндрическая поверхность, следовательно, меняется и переход. Таким образом, обтачивание цилиндра диаметром 20 мм на длину 68 мм является новым переход о.м. [c.242]

При обтачивании цилиндра диаметром 12 мм на длину 47 мм резец остается тот же, не изменяется также и режим резания. [c.242]

Строгальщик должен знать, от чего зависит величина силы резания, так как, действуя на станок, деталь, приспособление и резец, она активно влияет на точность обработки. Необходимо знать, какой режим резания целесообразно принять, чтобы двигатель и механизмы [c.19]

Расточные резцы. Расточный резец конструктора-новатора В.К.Се-минского показан на рис. 227. У этого резца часть стержня резца (длиной 120 мм), закрепляемая в резцедержателе, повернута относительно остальной (рабочей) части на угол 45°. Благодаря этому рабочая часть резца, имеющая квадратное сечение, расположена так, что жесткость резца получается значительно больше, чем при обычном круглом сечении этой части. Это дает возможность суще-ственно повысить режим резания при растачивании отверстий. Изготовление такого резца проще, чем обычного оттянутого. [c.271]

Переход может состоять из одного или нескольких рабочих ходов. Например, вначале ведут черновое обтачивание шейки вала, а затем чистовое. В этом случае шейку обрабатывают за два перехода, так как чистовое обтачивание производят чистовым резцом. При черновом обтачивании с шейки можно снимать не один, а два слоя металла и больше. В данном случае первый переход (черновое обтачивание шейки) производят не в один, а в два и больше рабочих ходов, так как при этом не меняют установку детали, резец и режим резания. [c.176]

Настроить станок на выбранный режим резания. Пустить станок, и при прохождении расчетного пути резания (в середине прохода) и по окончании прохода остановить станок, снять резец, охладить и измерить величину размерного износа. Порядок измерения размерного износа приведен в работах 6 и 7. [c.60]

Настроить станок на назначенный режим резания и поставить резец в исходное рабочее положение. [c.106]

Настроить станок на чистовой режим резания, установить и закрепить в резцедержателе чистовой проходной резец. При обтачивании ручной подачей следить за равномерным перемещением верхних салазок и получением гладкой и чистой обрабатываемой поверхности. [c.135]

Переместить верхние салазки в крайнее правое положение. Настроить станок на требуемый режим резания, установить и закрепить расточный черновой проходной резец. Подать резец 2 на врезание, проверить получаемый размер и расточить отверстие в заготовке I предварительно. Салазки подавать равномерно, вращая рукоятку их винта обеими руками по часовой стрелке. [c.141]

Настроить станок на чистовой режим резания, установить расточный чистовой проходной резец. Растачивать отверстие ручной подачей резца равномерно, вращая рукоятку винта верхних салазок обеими руками. Следить за получением гладкой и чистой поверхности. [c.142]

Перед растачиванием отверстия подобрать режим резания и настроить станок для чистовой обработки. Установить чистовой резец. Конусность и размеры конического отверстия проверять калибром-пробкой. [c.144]

Назначить режим резания, установить фасонный резец 8 (рис. 9) и обтачивать фасонную поверхность с применением смазочно-охлаждающей жидкости подавать резец поперечной подачей. Проверять обработанную фасонную поверхность 3 соответствующей пластинкой III радиусомера (рис. 10). Рабочая поверхность пластинки должна плотно прилегать к проверяемой поверхности. [c.157]

Назначить режим резания для фасонных рабо фасонными резцами и настроить станок. Подавать резец I поперечной подачей по стрелке. Применять смазочноохлаждающую жидкость. Проверять размеры штангенциркулем, а профиль фасонной поверхности — специальным фасонным шаблоном. [c.158]

Настроить станок на выбранный режим резания. Переместить каретку суппорта по направлению к задней бабке так, чтобы ролик 7 соединительной планки находился с правого конца паза, а резец 2 занимал исходное рабочее положение. Включить станок, подать резец на требуемую величину винтом верхних салазок, включить продольную подачу и обточить фасонную поверхность. [c.160]

Настроить станок на соответствующий режим резания, закрепить каретку суппорта станка на направляющих станины, включить станок, произвести врезание резца 6 на соответствующую глубину резания рукояткой А (рис, 4) и затем перемещать резец вращением рукоятки В (рис. 5), либо механическим путем через [c.164]

Наладить станок, установить и закрепить на поперечных салазках 6 суппорта вихревую головку IV и электромотор V, в шпинделе У — резьбовой резец 2, в специальных кулачках трехкулачкового самоцентрирующего патрона —заготовку 3. Назначить соответствующий режим резания, установить на станке подобранную частоту вращения шпинделя и величину подачи. [c.210]

Настроить станок на назначенный режим резания и поставить резец в исходное рабочее положение. Исходным рабочим положением резца считать расположение головки резца от торца заготовки на расстоянии 5—10 мм. [c.87]

Шероховатость отверстия выше заданной чертежом. Причины неправильно подобран или заточен резец, вибрация резца при растачивании, неправильно выбран режим резания — глубина резания, подача и частота вращения шпинделя. [c.91]

Расточить коническое отверстие предварительно (рис. 2). Поворотную плиту суппорта повернуть (на себя) на угол уклона конуса а. Переместить верхние салазки в крайнее правое положение. Настроить станок на требуемый режим резания, установить и закрепить расточной черновой проходной резец. Подать резец 2 на врезание, проверить полученный размер и расточить отверстие в заготовке 1 предварительно. Салазки подавать равномерно, вращая рукоятку их винта обеими руками по часовой стрелке. [c.115]

Окончательно обточить фасонную поверхность 1 и проверить ее шаблоном (рис 5). Назначить режим резания для обтачивания фасонных поверхностей фасонными резцами. Настроить станок на выбранный режим резания. Фасонный стержневой резец 6 режущей кромкой а установить строго по оси центров (ось головки резца должна быть расположена перпендикулярно оси детали). [c.126]

Окончательно обточить фасонную поверхность 3 с проверкой радиусомером (рис. 9 и 10). Назначить режим резания, установить фасонный резец 8 и обтачивать фасонную поверхность с применением смазочно-охлаждающей жидкости подавать резец поперечной подачей. [c.126]

Обтачивание цилиндра диаметром 25 мм на длину 50 мм является третьим переходом, вытачивание канавки шириной 3 мм — четвертым, а снятие фаски — пятым. Шестым переходом является отрезание заготовки (см. рис. 114, е). При этом, как и в предьи-дущих двух переходах, меняются резец, режим резания и поверхность обработки. [c.74]

Режущий инструмент резец проходной с твердосплавной пластинкой марки Р14К8, Т15К6. Режим резания выбирают в зависимости от диаметра заготовки и ее длины (отношения UD) v = 40-f-80 м/мин So = 0,2 -f- 0,5 мм/об. Приспособления поводковая планшайба, хомутик, центр упорный, центр вращающийся по ГОСТ 8742—62 (задний), люнет неподвижный. При обработке заготовок диаметром свыше 90 мм поводковую планшайбу с хомутиком и упорным центром заменяют патроном. Допускаемое биение патрона не более 0,1 мм. Измерительный инструмент микрометр, штангенциркуль, масштабная линейка. [c.107]

Режим резания г> = 200 м мин, t=l ми, s = 0,25 мм об, резец из сплава Т15К6 обрабатываемый материал — сталь 45 (а = = 60 70 кг мм ). [c.89]

Подобрать правильный режим резания увеличить радиус закругления вор1ии 1Ы резца заточить резец поа-1-сить обрабатываемость заготовок термической обработкой (улучшением) уменьшить вылет" резца из резцедержателя применить более жесткое крепление заготовки на станке отрегулировать зазоры в направляющих суппорта [c.215]

При обтачивании цилиндрической поверхности диаметром 8ОХ4 (см. рис. 282, б) резец остается тот же, не изменяется и режим резания, изменяется только поверхность обработки вместо торца обрабатывается цилиндрическая поверхность заготовки, следовательно, меняется переход. Таким образом, обтачивание цилиндрической поверхности 08ОХ4 является вторым переходом. При растачивании отверстия (см. рис. 282, в) изменяются режим обработки, режущий инструмент и поверхность обработки, следовательно, меняется и переход. Вытачивание канавки (см. рис. 282, д), где вновь меняются резец, режим резания и поверхность обработки, будет пятым переходом, подрезание второго торца (см. рис. 282, ё) — шестым, вытачивание фаски — седьмым, обтачивание конуса — восьмым переходом. [c.273]

Следовательно, обтачивание цилиндра диаметром 12 мм на длину 47 мм является 3-м переходом, обтачивание фаски 2X45 — 4-м, вытачивание канавки шириной 3 мм — 5-м, так как на этих переходах меняется и резец, и режим резания, и поверхность обработки. 6-м переходом будет отрезание заготовки. Здесь, как и в предыдущих двух переходах, меняются резец, режим резания и поверхность обработки. [c.243]

Если принять за среднюю экономическую стойкость резцовой головки 600 мин (длительность резания) и учитывать нормальные условия работы станка, то можно определить границы наиболее рационального режима резания, обеспечивающего оптимальные стойкость и производительность (рис. 59, многоугольник АВСОЕ). Для этого случая скорость резания должна изменяться в пределах 29,2—33,4 м1мин, а подача — 0,11—0,15 мм на резец при изменении геометрических параметров зубьев и материала нарезаемого колеса пределы рациональных режимов резания могут измениться. Р1так, режим резания, удовлетворяющий условиям максимальной производительности и оптималь- [c.94]

На величину температуры в зоне резания оказывают влияние следующие факторы физико-механические свойства обрабатывае-люго материала, режим резания (скорость резания, подача и глубина резания), геометрические параметры инструмента и применение смазочно-охлаждающей жидкости. При обработке стали выделяется больше тепла, чем при обработке чугуна. Чем выше предел прочности Ов и твердость обрабатываемого материала, тем больше выделяется тепла. Большое влияние оказывают также теплопроводность и теплоемкость обрабатываемого материала. Чем выше теплопроводность обрабатываемого материала, тем интенсивнее отвод тепла в стружку и обрабатываемую деталь, а следовательно, тем меньше нагревается резец. От теплоемкости обрабатываемого материала зависит количество тепла, воспринимаемое стружкой и заготовкой. [c.43]

Если два или несколько смежных переходов одинаковы (или могут быть условно приняты за одинаковые), эту часть операции принимают соответствующей одному переходу, но состоящему из нескольких проходов. Это делается главным образом для упрощения записи в технологических документах, относящихся к данной операции. Например, если при обработке какой-либо щейки вала производится сначала обтачивание ее до диаметра 60 мм, а затем до диаметра 50 мм, то имеем не одну, а две обрабатываемые поверхности, т. е. два перехода. Если, однако, при этом ни резец, ни настройка станка на режим резания не изменяются, данную часть операции можно считать одним переходом, состоящим из двух проходов. [c.314]

Прикзер 59. На токарном многорезцовом одношпиндельном полуавтомате мод. 1А730 производится чистовая обработка -заготовки зубчатого колеса. Материал заготовки — сталь 45, Ов = 65 кгс/мм . Установка заготовки — на шлицевой оправке в центрах. Размеры заготовки и размеры обработанной детали приведены в эскизе наладки (рис. 86). Режущие инструменты — резцы с пластинками из твердого сплава Т15К6. Резец I (см. эскиз наладки) — проходной прямой правый с углом ф = 45°. Резец 3 — проходной упорный правый. Резец 3 — подрезной левый. Резец 4 — подрезной, правый. Резец 5 — подрезной правый. Необходимо I. Назначить режим резания. П. Определить машинное время. [c.253]

Температурное поле в зоне резания, вызванное плазменным нагревом. Основным фактором, позволяющим интенсифицировать процесс резания при плазменном нагреве, является тепловое разупрочнение обрабатываемого материала и изменение условий трения на контактных поверхностях инструмента. Оба эти явления присущи и другим комбинированным методам механической обработки, связанным с введением в зону резания дополнительной тепловой энергии, например резанию с электроконтактным подогревом (ЭКП), когда инструмент и заготовка подключаются к электрической цепи низкого напряжения и большой силы тока, или резанию с нагревом обрабатываемого материала токами высокой частоты (ТВЧ). Важно сопоставить плазменный способ нагрева с другими способами и выяснить, какими теплофизическими особенностями он обладает. Ответ на этот вопрос может быть получен при сравнительном анализе температурных полей в зоне резания, вызванных тем или иным видом нагрева без учета теплоты собственно процесса резания. Температурное поле, рассчитанное методом источников, в зоне резания при нагреве заготовки из стали 12Х18Н9Т плазмотроном эффективной мощностью 1 т1 = 12 кВт с коэффициентом сосредоточенности теплового потока дуги о = 6 см при расстоянии от кромки инструмента = 60 мм приведено на рис. 26, а. Режим резания 1=7 мм 5=1 мм/об v = 20 м/мин. Резец с пластиной ВК8, у = 0°, а = 6°, ф = [c.58]

Выбрать резец и определить оптимальный режим резания для получистсжой обработки вала (V5) при следующих данных заготовка прутковая, горячекатаная диаметром 45 мм из углеродистой стали а ,=85 кг/мм . [c.82]

Обработка детали производилась в следующей последовательности резцом Б подрезали торец А, предварительно растачивая отверстие резцом В с оставлением припуска по каждому из диаметров 0,2—0,25 мм, и, наконец, производили окончательное тонкое растачивание отверстия резцом Г, причем выдерживались размеры 90А и 92А. Резец Г был оснащен пластинкой твердого сплава Т15К6С. Режим резания при окончательном растачивании был принят t = 0,1—0,12 мм, в = 0,05 мм1об и у = 150—200 м/мин. [c.56]

Геометрия резца для обработки стали 40Х ф = 45°, ф1 = 10°, у —= — 5°, г=1 мм. Геометрия резца и режим резания в зависимости от обрабатываемого материала и условий обработки принимаются по справочнику. Твердосплавный резец для тонкого точения должен быть тщательно доведен па алмазном доводочном круге, качество доводки контролируют при помощи лупы пятикратного увеличения. Станки для алмазной обработки (наружного точения или расточки) должны отличаться высокой жесткостью, быстроходностью и точностью подщип-никового узла (допуск на радиальное биение шпинделя до 0,005 мм). Этим требованиям удовлетворяют токарные станки повышенной точности (например, 1И611П) и специальные алмазнорасточные станки с быстроходными силовыми головками. Патроны и оправки этих станков должны быть хорошо отбалансированы. [c.164]

Обточить фасонную поверхность с применением одностороннего копира Копир 6 установить с помоШью кронштейна 8 на передние направляющие станины станка (рис. 2). Чтобы копир 6 равномерно прижимался к ножу 5, а щуп-упор 4 — к фасонной поверхности копира, установить на поперечные направляющие дополнительный кронщтейн 2 и пружины 3. Повернугь поворотную часть суппорта под углом 90° к оси заго-торки (на рисунке не показано). Установить заготовку У в центры, резец 7 — в резцедержателе. Настроить станок на выбранный режим резания. [c.160]

Настроить станок на выбранный режим резания. Пустить станок, подать резец рукояткой 3 на требуемую величину, включить обратную поперечную подачу от центра на себя. При включении гюпереч-ной подачи рейка 5 приведет во вращение зубчатое колесо 1, а вместе с ней и резцедержатель 2 с резцом, в результате чего будет обтачиваться сферический участок детали. [c.162]

Задача. Проверить заданный режим резания по мощности станка и допускаемому крутящему моменту на шпинделе. Станок 16К20 (Л = 10 кВт, Т1-0,8). Обрабатьшаемый материал — сталь 45, 0 — 850 МПа. диаметр заготовки 120 мм, резец из быстрорежущей стали Р6М5 (Ф=45°, 7 — 10°), глубина резания г —6 мм, подача i = 0,5 мм/об, скорость резания У— 30 м/мин охлаждение эмульсией. [c.167]

Установить предварительно обработанную заготовку 1 в центры, резец 7 — в рез-цедержг хле. Настроить станок на выбранный режим резания. Включить станок, установить резец на требуемую глубину резания. Включить механизм продольной подачи и обточить фасонную поверхность. [c.128]

Обточить сферическую поверхность. Настроить станок на выбранный режим резания. Включить станок, подать резец рукояткой 3 на требуемую глубину резания, включить меха1шзм на обратную поперечную подачу от центра на себя. [c.129]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...