Шероховатость поверхности конические — Обработк

Более высокая чистота обработки поверхности шипа и подшипника позволяет увеличить точность центрирования. Обычно шероховатость поверхности конической цапфы соответствует 9—10-му классу, а конического отверстия 8—9-му. [c.21]

Развертка — осевой режущий инструмент для повышения точности формы и размеров отверстия и снижения шероховатости поверхности. По характеру обработки различают развертки для чернового и чистового развертывания. По форме обрабатываемого отверстия развертки делятся на цилиндрические (рис. 152, а) и конические (рис. 152,6). Развертки делятся на ручные (работу которыми производят вручную) и машинные, используемые при работе на станках. По типу крепления они делятся на хвостовые и насадные, по принципу регулирования размера — на постоянные, размер которых не может быть отрегулирован, и регулируемые. Машинные развертки могут быть оснащены пластинками твердого сплава или режущей керамики. [c.131]

Отклонения формы и расположения 329, 333 — Шероховатость — см. Шероховатость поверхности —— конические — Обработка [c.1126]

Значительные погрешности зубчатых колес, возникшие после термической обработки, исправляют методом з у б о ш л и ф о-в а н и я. Этот метод отделки обеспечивает получение высокой точности G малой шероховатостью поверхности зубьев п может быть использован при обработке цилиндрических и конических зубчатых колес. [c.383]

Зенкерование служит для увеличения диаметра предварительно подготовленного отверстия (литого, штампованного или просверленного). Для получения отверстий точностью до 4-го класса с шероховатостью поверхности до 6-го класса операция зенкерования может быть окончательной и предварительной — перед развертыванием. Зенкерование применяют также для обработки фасок, цилиндрических и конических углублений под головки заклепок, винтов и болтов и зачистки торцовых поверхностей. [c.192]

В настоящей работе исследуется возможность получения оценок указанной выше вероятности на основе применения метода вероятностного моделирования на ЭВМ. Задача решается исходя из следующих предположений. Известно, что при определении параметров контактирования шероховатых поверхностей их микрорельеф представляется в виде совокупности геометрических фигур того или иного вида (полусфера, клин, стержень, эллипсоид, конус и т. п.). Примем для определенности коническую модель микрорельефа поверхности, которая в известной мере обусловливает достаточно простую связь между основными характеристиками чистоты поверхности, получаемой при различных видах обработки. К таким характеристикам в первую очередь относятся высота неровностей, ее отношение к основанию неровности, угол при этом основании [3, 4, 5]. [c.179]

На рис. 293 показана схема обработки на двухпозиционном суперфинишном автомате двух цилиндрических шеек, конической и торцовой поверхностей первичного вала коробки передач с производительностью 80 шт/ч. Для обработки торца имеется устройство кинематического замыкания обратной связи. В процессе суперфиниширования параметр шероховатости поверхности уменьшается с Ка = = 0,40,8 мкм до Яа = 0,05-г0,1 мкм, биение торца снижается с 0,015 — 0,04 до 0,01—0,025 мм. [c.440]

При углах наружного конуса более 85° обработка этим способом не обеспечивает необходимую шероховатость поверхности, и поэтому в таких случаях целесообразно выполнять обработку конической поверхности обтачиванием по копиру. Для контроля углов конических поверхностей применяются различного рода шаблоны, В остальном обработка заготовок конических колес по сути дела не отличается от обработки заготовок для цилиндрических зубчатых колес. [c.410]

При совместной обработке отверстия под штифт размеры отверстий теперь не.проставляются. Указывается шероховатость поверхности отверстия, а в спецификации (в стандартных изделиях) заносятся размеры штифта например, штифт конический 3 X 20 ГОСТ 3129—70 (см. пример ГОСТ 2.109—68 2.2.5, стр. 95, чертеж 16). [c.72]

Для повышения качества обработки, например получения параметра шероховатости поверхности Ла = 0,63... 1,25 мкм, в сборных твердосплавных протяжках предусматривают деформирующие зубья, которые устанавливают после калибрующих зубьев. Деформирующие зубья имеют постоянную геометрию и представляют собой два усеченных конуса, между которыми расположена цилиндрическая ленточка. Рекомендуемые значения угла наклона конических поверхностей - 5°, ширины цилиндрической ленточки - 0,3 мм. Параметр шероховатости поверхности Ra (мкм) должен соответствовать цилиндрической ленточки - [c.455]

На полноту смачивания поверхности клеем влияют форма и размер углублений и выступов на ней, вязкость клея, продолжительность и давление склеивания [56, с. 205]. Любая поверхность имеет определенную шероховатость, зависящую от способа обработки. Наиболее часто встречается и наиболее благоприятна для полного смачивания призматическая форма сечения углублений (выступов). Мелкие углубления на поверхности заполняются клеем под влиянием капиллярного давления и давления, прилагаемого при нанесении клея и запрессовке. При этом находящийся в капиллярных углублениях (порах) воздух сжимается и препятствует их заполнению клеем. Критерием смачивания служит сумма угла наклона ф углубления и краевого угла 0 смачивания (рис. 7.5). Капиллярное давление превосходит давление воздуха, и смачивание происходит, если ф+0 <180° [57, 5. 43]. Чем больше угол Ф, тем меньше глубина h проникновения клея в углубление поверхности. Зависимость глубины h заполнения клеем неровностей конической формы от прилагаемого давления р, начального давления воздуха в углублениях и поверхностного натяжения клея выражается формулой [c.454]

Точение применяется для обработки сопрягаемых поверхностей оболочек, конических участков, для проточки шеек под нарезание резьбы, а также для подрезания торцов заготовок и необходимых канавок, например, при установке уплотняющих элементов. Точение применяют и для сложного ступенчатого профиля оболочки. Кроме того, с помощью токарной обработки можно получить отдельные детали относительно небольших размеров из различных единичных заготовок. Предъявляемые требования к точности токарной операции 9—11 квалитеты, к параметру шероховатости поверхности / г = 20- 80 мкм. [c.13]

Притирка. Шероховатость поверхности отверстия после его чистовой обработки уменьшается притиркой. Притир для обработки отверстий представляет собой втулку, имеющую с одной стороны прорезь. Этот притир устанавливают с помощью конической оправки, на которую его насаживают. На рис. 115 показана втулка 1, насаженная на коническую оправку 2, закрепленную в самоцентрирующем патроне. Для притирки заготовку надевают на втулку 1. Во время притирки оправка со втулкой-притиром вращается при этом заготовке сообщают медленное прямолинейно-возвратное движение по втулке, обычно вручную. Притирку отверстий, подобно притирке наружных поверхностей, производят мелким абразивным порошком, смешанным с маслом лучшие результаты по качеству поверхности и производительности дают пасты ГОИ и алмазные. Абразивный порошок с маслом или пасту наносят на поверхность притира перед насаживанием на него притираемой заготовки. Притирку отверстий применяют в единичном и мелкосерийном производстве. [c.154]

Расчетные формулы максимального количества резцов двусторонней резцовой головки для чистового нарезания зубьев колеса, при котором исключается одновременная работа двух резцов наружного и внутреннего, приведены в табл. 15. Принятое количество резцов (поз. 34) должно быть меньше, чем максимальное расчетное количество резцов в головке (поз. 33). При нарезании конических колес методом копирования резцовой головкой, у которой в резании всегда находится один резец, а не два, точность обработки повышается, потребляемая мощность при резании уменьшается, шероховатость поверхности на профилях зубьев остается постоянной. При нарезании колес методом обката уменьшается мощность резания, а точность обработки и шероховатость поверхности на зубьях практически имеют одинаковые значения как при работе головок, у которых в резании находится один резец, так и два. [c.34]

При обработке конических колес (с круговыми зубьями) грузовых автомобилей, тракторов и других аналогичных им колес черновое зубонарезание можно осуществлять резцовыми головками с номинальным диаметром, большим на одну ступень. Некоторое повышение припуска под чистовое нарезание зубьев в этом случае можно уменьшить до оптимальных величин изменением наладочных установок зуборезного станка. Вследствие большого количества режущих кромок (резцов) в резцовой головке и более жесткого монтажа ее на шпинделе станка достигаются при черновом зубонарезании — повышение производительности станка примерно на 25% и повышение стойкости в 1,7—2,0 раза при чистовом зубонарезании — точность обработки, шероховатость поверхности и стойкость инструмента практически не изменяются. [c.92]

Параметры шероховатости поверхности назначает конструктор. Излишне высокие параметры шероховатости усложняют и удорожают обработку. Нередко это и не улучшает эксплуатационные качества деталей. Исследования износа поршневых колец в двигателях показали, что оптимальная шероховатость поверхности скольжения соответствует На = 1,25 0,8 мкм. Небольшая шероховатость На = 0,16 ч- 0,04 мкм) после короткого периода работы двигателя заметно увеличивается. В различных отраслях машиностроения конструкторы пользуются нормативами, полученными на основе изучения производства и эксплуатации машин. Например, обработку дорожек качения роликовых конических подшипников обычно производят с получением На — 0,25 ь 0,08 мкм, а обработку поверхностей желобов шариковых подшипников с получением На = = 0,12 ч- 0,04 мкм. [c.134]

Измерение нескольких партий конических деталей показало, что шероховатость поверхности в пределах 6— 8-го классов чистоты можно получить обработкой точением, а в пределах 8— 9-го классов чистоты — пластической деформацией. При хорошо [c.184]

Измерение нескольких партий конических деталей показало, что шероховатость поверхности в пределах 6—8-го классов чистоты можно получить обработкой точением, а в пределах 8— 9-го классов чистоты — пластической деформацией (обкаткой). При хорошо отлаженном технологическом процессе и тщательной проверке инструмента непрямолинейность не превышает 0,015 мм. [c.225]

Несоответствие шероховатости поверхности, заданной по чертежу, возникает в результате тех же причин, что и при точении цилиндрических и конических поверхностей. Исправление подобных дефектов практически невозможно, поэтому в процессе резания необходимо не превышать величину подачи на оборот заготовки, указанную в операционных картах не доводить резец до большого затупления не осуществлять обработку фасонными резцами на токарных станках пониженной жесткости и виброустойчивости. [c.77]

Тонкое (алмазное) точение используют при обработке наружных цилиндрических и конических поверхностей, а также торцов заготовок. При этом достигается шероховатость поверхности / а = 0,32-4-1,25 мкм и точность обработки 5—6 квалитета. Алмазное точение осуществляют с малой подачей (0,02— 0,05 мм/об), малой глубиной резания (0,05—0,15 мм) и высокой скоростью резания (300—3000 м/мин). Резание с малыми сечениями стружки и, следовательно, с малыми силами резания позволяет обтачивать заготовки с высокой точностью. [c.78]

I осуществляют вручную. Для создания необходимого натяга между обрабатываемой поверхностью и рабочей поверхностью притира имеется обойма 2, перемещаемая по наружной конической поверхности притира /. Для лучшего удержания притира в руке на поверхности обоймы 2 имеется накатка. В процессе обработки притир плавно перемещают вдоль вращающейся детали. При этом между притиров и деталью создают небольшой натяг. При таком способе обработки обеспечивается геометрическая точность поверхности детали в пределах 0,5—2 мкм с шероховатостью поверхности по / а 0,02 —0,04 мкм. [c.117]

В большинстве случаев шлифование является отделочной операцией, обеспечивающей высокую точность (до 0,002 мм) и необходимый класс шероховатости поверхности (1 д = 0,15+1,2 мкм), и применяется для обработки наружных и внутренних цилиндрических и конических, плоских и криволинейных поверхностей всех металлов и сплавов. [c.356]

Цепь задания. Научить налаживать станок для обработки наружных конических поверхностей с поворотом верхней части суппорта контролировать обрабатываемую коническую поверхность по размерам штангенциркулем, калибром (втулкой), универсальным угломером. Точность выполнения чистовых работ по 9—11-му квалитетам. Шероховатость поверхностей по Лг = 40 -ь 20 мкм. [c.109]

Влияние точности расположения резцов в головке на шероховатость поверхности исследовали при обработке конических колес из сталей 18ХГТ и ЗОХГТ. Точность расположения резцов. 12- и 16-резцовых головок изменялась от 0,0025 до 0,02 мм через-каждые 5 мкм. Результаты измерения шероховатости поверхности зубьев при нарезании 12- и 16-резцовыми головками с различной точностью расположения резцов приведены на рис. 83. [c.115]

Получение отверстий лазером возможно в любых материалах. Как правило, для этой цели используют импульсный метод. Производительность достигается при получении отверстий за один импульс с больиюй энергией (до 30 Дж). При этом основная масса материала удаляется из отверстия в расплавленном состоянии под давлением пара, образовавшегося в результате испарения относительно небольшой части вещества. Однако точность обработки одноимлульсным методом невысокая (10. .. 20 размера диаметра), Максимальная точность (1. .. 5 %) и управляемость процессом достигается при воздействии на материал серии импульсов (многоимпульсный метод) с относительно небольшой энергией (обычно 0,1. .. 0,3 Дж) и малой длительностью (0,1 мс н менее). Возможно получение сквозных и глухих отверстий с различными формами поперечного (круглые, треугольные и т. д.) н продольного (цилиндрические, конические и другие) сечений. Освоено получение отверстий диаметром 0,003. .. 1 мм при отношении глубины к диаметру 0,5 10. Шероховатость поверхности стенок отверстий в зависимости от режима обработки и свойств материала достигает/ а — 0,40. .. 0,10 мкм, а глубина структурно измененного, или дефектного, слоя составляет 1. .. 100 мкм. Производительность лазерных установок при получении отверстий обычно 60. .. 240 отверстии в 1 мин. Наиболее эффективно применение лазера для труднообрабатываемых другими методами материалов (алмаз, рубин, керамика и т. д.), получение отверстий диаметром мепее 100 мкм в металлах, или под углом к поверхности. Получение отверстий лазерным лучом нашло особенно широкое применение в производстве рубиновых часовых камней и алмазных волок. Например, успешно получают алмазные волки на установке Квант-9 с лазером на стекле с примесью неодима. Производительность труда на этой операции значительно увеличилась по сравнению с ранее применявшимися методами. [c.300]

Типичным Примером машин, эксплуатируемых по данной схеме, могут служить шлифовальные станки-автоматы, применяемые в массовом и крупносерийном производстве, например бесцентровые внутришлифовальные станки-автоматы, предназначенные для окончательной обработки колец конических роликоподшипников (рис. 52) [193]. Основными выходными параметрами, характе-ризуюш ими их точность, являются погрешности обработки внутреннего диаметра Xi = Ad шлифуемого на станке кольца, половины угла конуса Xg = Аа, неперпендикулярности оси шлифуемого отверстия к базовому торцу Хд = АН и шероховатость поверхности, которая может оцениваться средним арифметическим отклонением профиля Х4 = Работа станка продолжается до тех пор, пока любой из указанных параметров не выйдет за границы установленного для него поля допуска. [c.162]

Консольную оправку с цилиндрической рабочей частью устанавливают коническим хвостовиком в шпиндель бабки станка и зажимают винтом (штревелем). Заготовка удерживается на оправке за счет трения между ними, а также между поверхностями отверстия и оправки. Обработку осуществляют торцовой стороной алмазного круга АЧК 80X5X3 АСР 63/50 Б1 100% (ГОСТ 16172—70), который устанавливают на шпинделе приспособления для внутреннего шлифования. Режим обработки = 36 м/с Wgaj, = 12 м/лит подача ручная. Припуск на сторону для фрез с m = 0,3 0,5 мм равен 0,25 мм, для фрез с m = 0,55 н- 0,8 мм равен 0,15 мм. Длину заготовки проверяют гладким микрометром О—25 мм. Торцовое биение определяют на приборе типа ПБМ-200 индикатором с ценой деления 0,001 мм типа 1 ИГМ по ГОСТ 18835-73. После обработки биение опорных торцов не должно превышать 0,005 мм. Шлифование ведут с охлаждением, шероховатость поверхностей при этом в пределах 8-го класса. [c.7]

Находит применение тайже метод обкатки роликами (гидроспиннинг), успешно заменяющий не только обработку резанием и давильные работы, но и вытяжку. Этот способ заключается в постепенном обжатии роликами листовой, штампованной или литой заготовки, полученной на принудительно вращающейся оправке. Большие давления нк ролики, достигающие 250 кгс/мм , осуществляемые гидравлическим приводом, позволяют весьма производительно обжимать полые детали цилиндрической, конической и параболической форм со значительным уплотнением исходной заготовки и получать детали сложной конфигурации с большим перепадом сечений с точностью в пределах 4-го класса и шероховатостью поверхности 7...8-го классов. [c.75]

Для повышения качества обработки, например, получения шероховатости поверхности Ка — 1,25- 0,63 мкм, в сборных твердосплавных протяжках предусматривают деформирующие зубья, которые устанавливают после калибрующих зубьев. Деформирующие зубья имеют постоянную геометрию и представляют собой два усеченных конуса, между которыми расположена цилиндрическая ленточка. Рекомендуемые значения угла наклона конических поверхностей — 5°, ширины цилиндрической ленточки — 0,3 м.м. Шероховатость поверхности Ка (мкм) должна соответствовать цилиндрической ленточки — 0,16, конических поверхностей деформирующих зубьев — 0,32. Общее число деформирующих зубьев равно шести, суммарный натяг на диаметр составляет 0,04 — 0,08 мм. Диаметры >пр деформирующих зубьев определяют в следующей последовательности первый зуб > пр = >та,ч-0,01 мм второй зуб 1)2пр = -Отах + 0,01 мм третий зуб >зпр = Ошах + 0,03 мм четвертый зуб />4пр = Отах + 0,05 мм пятый зуб />5пр = Отах + 4-0,05 мм шестой зуб Д ах + 0,01 м.м, где >тах — максимальный диаметр обрабатываемого отверстия (мм), округленный до сотых долей миллиметра. [c.494]

Суперфиниширование — процесс обработки наружных цилиндрических, конических, плоских и фасонных поверхностей мелкозернистыми абразивными и алмазными брусками на универсальных и специализированных суперфинишных станках до получения шероховатости поверхности Ка = 0,320- 0,010 мкм. Перед суперфинишированием поверхности деталей обычно шлифуют абразивными (зернистость 16-25) или алмазными (зернистость 125/100-250/200) кругами. При суперфинишировании цилиндрических поверхностей уменьшаются незначительно — исходная овальность поперечного сечения поверхности и в большей мере — огранка. Микротвердость поверхности закаленных стальных деталей после суперфиниширования повышается на 10—15%, а термически необработанных деталей — на 30 - 40 %. Износостойкость поверхности шеек валов из закаленной стали после суперфиниширования увеличивается на 10 — 20%, так как удаляется поверхностный слой глубиной 40—50 мкм. содержащий дефекты, приобретенные при шлифовании. Различают суперфиниширование с упругим прижимо.м бруска к детали и размерное суперфиниширование с жестким замыкание.м контакта брусок — деталь от клинорычажного механизма или непосредственно от гидроцилиндра. [c.798]

Для изготовления отверстий применяют одноимпульсное и многоимпульсное прошивание. При oднoи шyль нoй обработке отверстие формируется за один и.мпульс и имеет глубину не более 5 мм точность диаметра — 9-И-й квалитет, продольных размеров — 11 — 13-й квалитет шероховатость поверхности Кй = 2,50,32 мкм глубина измененного поверхностного слоя 0,02 — 0,1 мм. Геометрия отверстия зависит от энергетических параметров луча, положения фокуса оптической системы относительно поверхности заготовки, фокусного расстояния этой системы и теплофизических свойств обрабатываемого материала. Отверстия имеют почти цилиндрическую форму и наибольшую глубину при положении фокуса лазерного луча на поверхности заготовки. В остальных случаях (фокус выше или ниже поверхности заготовки) наблюдается изменение формы продольного сечения отверстия от конической до параболической. [c.853]

Тонкое (алмазное) точение используют при обработке наружных цилиндрических и конических поверхностей, а также торцов заготовок. При этом достигается параметр шероховатости поверхности Ra = 0,32 -н 1,25 мкм, а точность размеров обработанных деталей соответствует 2-му классу. Тонкое точение проводят с малой подачей (0,02—0,05 мм/об), малой глубиной резания (0,05— 0,15 мм) и высокой скоростью (300—3000 м/мин). Резание с малыми сечениями стружки, а следовательно, и с малыми силами резания позволяет обтачивать заготовки с высокой точностью. Высокая точность обработки и высокие скорости резания предъявляют повышенные требования к станкам для тонкого точения главные из них высокая частота вращения шпинделя (2000—6000 об/мин) малые подачи (0,02—0,05 мм/об) высокая точность вращения шпинделя (радиальное биение не более 0,005 мм) высокая точность и большая жесткость всех элементов станка отсутствие колебания (вибраций) при большой частоте вращения шпинделя, что достигается наличием ременных передач. Обычные токарные станки не обеспечивают выполнения вышеуказанных требований, в связи с чем для тонкого точения, как правило, применяют специальные токарные станки. В качестве режущего инструмента для тонкого точения применяют резцы, оснащенные пластинами из твердых сплавов Т30К4, для обработки заготовок из стали, и пластинами из твердых сплавов ВК2 и ВКЗ — для заготовок из чугуна. Для заготовок из высокопрочных металлов используют резцы, оснащенные режущими элементами из эльбора. [c.121]

Рассмотренные методы отделки не всегда и не в полной мере могут устранить погрешности предыдуш,ей обработки зубчатых колес. Значительные погрешности, особенно возникаюш,ие после термической обработки, устраняют зубошлифованием. Этим методом отделки получают высокую точпость и малую шероховатость поверхности зубьев и обрабатывают цилиндрические и конические зубчатые колеса. Применение метода особенно целесообразно для колес, работаюш,их с большими скоростями. [c.579]

Высокая стойкость резцовых головок-протяжек при методе копирования достигается в результате снятия каждым резцом равномерного и небольшого припуска, а также применения более низкой скорости резания, равной примерно 8 м1мин. При обработке конических колес из стали 12Х2Н4А на станках мод. 5255А и № 22F стойкость головок-протяжек достигает 120—150 деталей, или 550—700 мин. Изменение шероховатости поверхности при этом показано на рис. 86. Конические колеса, обработанные также методом копирования стандартной резцовой головкой, но при более высокой скорости резания [c.120]

Влияние головок правого и левого вращения на шероховатость поверхности было проверено и при обработке конических шестерен из стали 18ХГТ (рис. 100). Эти исследования также [c.132]

В 1905 г. фирмой 0 еа50п был создан зубострогальный станок для изготовления прямозубых конических колес методом обкатывания двумя резцами. Каждый резец обрабатывает одну сторону зуба. При возвратно-поступательном движении резцы сходятся в одной точке на оси колеса, благодаря чему профиль зубьев Идмеет правильную форму по всей длине. Этот метод обработки значительно повысил точность, производительность и уменьшил шероховатость поверхности зубьев. Принцип работы сохранился в станках, выпускаемых в настоящее время. [c.10]

В табл. 46 приведены результаты измерения шероховатости поверхности полученных отверстий. Лучшие результаты дает развертывание пятизубовыми развертками (особенно если отверстие предварительно обрабатывается спиральной разверткой). Такую обработку конических отверстий можно рекомендовать для особо ответственных конических соединений, например герметических. Обработка комбинированным сверлом-разверткой обеспечивает получение поверхности высокой чистоты, но с большим количеством глубоких рисок, характерных для обработки сверлом. [c.184]

При чистовом нарезании конических колес с малым числом зубьев двумя резцами припуск по высоте профиля зуба неравномерен, наибольшая часть припуска 4 (рис. П.4) снимается в ножке зуба. Это вызывает быстрое изнашивание инструмента, увеличение параметра шероховатости поверхности профилей зубьев и погрешности шага. Для уменьшения припуска в этой зоне под чистовую обработку у колес с числом зубьев менее 24 и модулем 2—6 мм черновое нарезание зубьев целесообразно производить фасонными резцами 2. Припуск 3 по высоте профиля зуба после чернового нарезания фасонными резцами 2. меньше и распределен значительно равномернее, чем припуск 4, полученный после нарезания стандартными резцами /. Форма режущей кромки фасонного резца приблизительно соответствует форме окончательно обработанного профиля зуба колеса на внешнем торце. Черновое нарезание зубьев фасонными резцами способствует повышению точности, производительности и стойкости инструмента при чистовой обработке зубьев, При черновом нарезании крупкомодульных зубчатых колес применяют резцы с стружкоделительными канавками, выполненными на режунхей кромке дли дробления стружки. Если эти резцы используют взамен стандартных, то ими обрабатывают противолежащие стороны зуба. Когда стружкоразделительные канавки расположены с обеих сторон резца (рис. 11,3, е), одним резцом одновремешю обрабатывают обе стороны впадины зуба. Такие резцы применяют для черновой обработки зубчатых колес с шириной зубчатого венца более 0,3/ ,., После обрабо тки резцами с стружкоделительными канавками рекомендуется вводить получистовую обработку зуба перед чистовой. [c.218]

В последнее время для шлифования отверстий после термической обработки у конических колес с криволинейными зубьями типа диска получают распространение внутришлифовальные станки с вертикальной осью заготовки (рис. 11.28). Заготовку колеса 2 устанавливают на конусные пальцы 3, которые контактируют с боковыми поверхностями зубьев колеса вблизи делительного конуса. Заготовку 1зкрепляют тремя кулачками 1. Производительность автомата фирмы Браянт (США) 135 дет/ч при 100 %-ной загрузке. Диаметр шлифуемого отверстия 138,10 —138,12 мм, длина 12,7 мм, припуск на диаметр 0,38 мм, параметр шероховатости поверхности Ra = 0,5 мкм. Станки с вертикальной компоновкой целесообразно использовать при обработке конических колес-дисков сравнительно большого [c.249]

Универсальный бесцентровый круглошлифовальный станок мод. ЗМ184 без ЧПУ (рис. 4.1, а) предназначен для наружного шлифования деталей с цилиндрическими, коническими и фасонными поверхностями в условиях серийного и массового производств. На станке можно шлифовать детали до и после термической обработки из стали, чугуна, цветных металлов и их сплавов, а также из различных неметаллических материалов (стекла, текстолита, пластмассы и т.д.). Детали можно шлифовать со сквозной подачей и врезанием. Шероховатость, поверхности при шлифовании Ла = 0,16. .. 0,08 мкм. При врезном шлифовании станок может быть настроен на автоматический цикл. [c.135]

Развертыванием достигается высокая точность обработки отверстий (6-7-й квалитеты) с параметром шероховатости поверхности / = 0,3- -2 мкм. При развертывании со стенок отверстия, предварительно обработанного сверлением и зенкеро-ванием (или только сверлением), снимается слой металла в несколько десятых миллиметра. По форме обрабатываемого отверстия развертки делятся на цилиндрические (рис. 220, а) и конические (рис. 220, б). Развертки, как и зенкеры, делают хвостовыми и насадными. Рабочая часть I цилиндрической развертки состоит из режущей части 1, калибрующей части 2 и обратного конуса 3. Для предупреждения огранки обрабатываемого отверстия угловой шаг зубьев разверток делают неодинаковым с соблюдением условия, чтобы попарно противоположные зубья лежали в одной диаметральной плоскости для контроля размеров разверток. По способу применения развертки делят на машинные и ручные, по конструкции — на цельные и сборные со вставными ножами. Для увеличения стойкости режущую часть зубьев армируют пластинками твердых сплавов. [c.336]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...