345, 355, 507, 510 —Допуски основные размеры и поверхност

Сц - допуск на основной размер поверхности С12 . .. j - допуск на дополнительные размеры поверхностей [c.480]

Продолжалась работа и по международной стандартизации чертежей. Так, в ноябре 1958 г. состоялось совещание специалистов стран — членов СЭВ, на котором рассматривались предложения о шрифтах (латинском и греческом), об условных обозначениях резьб, основных надписях, условных изображениях зубчатых (шлицевых) соединений и др. В сентябре 1959 г. были рассмотрены предложения о чертежах пружин, предельных отклонениях формы и расположения поверхностей и др. в октябре 1960 г. — предложения об основных требованиях к рабочим чертежам, оформлении рабочих чертежей зубчатых колес, условных обозначениях для кинематических схем и др. Происходили и заседания ИСО/ТК Ю. Например, в 1959 г. для рассмотрения предложения по обозначениям шероховатости, по нанесению размеров и предельных отклонений конических элементов, в 1960 г. по обозначению ыа чертежах допусков на форму поверхности и на расположение поверхностей и др. [c.174]

Условные обозначения шлицевых прямобочных соединений и их деталей должны содержать букву, обозначающую поверхность центрирования (D, d или Ь) число зубьев г номинальные значения основных размеров D, d и Ь обозначения посадок и полей допусков, принятых для соединения и отдельных деталей по размерам D, d н Ь. Поля допусков и посадки нецентрирующих поверхностей можно не указывать. [c.189]

Главной задачей конструирования является удовлетворение требований, предъявляемых к механизму и его деталям. Решение задачи в основном обеспечивается правильным выбором материала, формы, размеров, допусков и качества поверхностей деталей, а в случае необходимости обосновывается соответствующими расчетами. [c.150]

Правильный выбор установочных баз сводится в основном к уменьшению влияния погрешности базирования на точность получаемых размеров. При этом общую погрешность базирования можно рассматривать как сумму теоретической погрешности метода установки, определяемой допусками самих базовых поверхностей, и практической погрешности, зави-сяш,ей от точности прилегания базовой поверхности детали к устано- [c.586]

Величины припусков на обработку и допуски на размеры заготовок зависят от ряда факторов, степень влияния которых различна. К числу основных факторов относятся следующие материал заготовки, конфигурация и размеры заготовки, вид заготовки и способ ее изготовления, требования в отношении механической обработки, технические условия в отношении качества и класса чистоты поверхности и точности размеров детали. [c.47]

Таким образом, общий (суммарный) припуск слагается из следующих основных величин толщины дефектного поверхностного слоя, подлежащего снятию за первый черновой проход режущего инструмента суммы припусков на все промежуточные операции, учитывающие влияние ряда факторов (погрешность формы, пространственные отклонения, погрешность установки, операционные допуски на размеры, класс чистоты поверхности и т. п.), величины отрицательного отклонения от номинального размера заготовки (если таковое предусмотрено). [c.49]

Работа конструктора связана с решением огромного количества самых разнообразных вопросов. В данном издании справочника, как и в первом его издании, автор стремился сообщить сведения лишь по тем вопросам, которые в практике конструирования и разработки рабочих чертежей встречаются особенно часто. С этих позиций разработаны пять частей справочника первая — основные размеры, допуски, посадки, шероховатость поверхностей вторая — элементы разъемных соединений третья-элементы зубчатых колес, червяков и других деталей четвертая — материалы, применяемые в машиностроении пятая — дополнительные сведения по материалам, оформлению чертежей и др. [c.7]

ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ, ДОПУСКИ, ПОСАДКИ, ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТЕЙ [c.8]

Измерения алюминиевых отливок для головки блока цилиндров, полученных в нескольких разных кокилях, показали, что по всем основным размерам выдерживаются более жесткие допуски, чем допускаемые по техническим условиям. Припуски на обработку соответствуют допускаемым, а иногда несколько меньше. Это, однако, не позволяет считать заготовку вполне удовлетворяющей требованиям автоматизированного производства. Измерения показывают, что для большинства поверхностей отливки не соблюдаются номинальные размеры, вследствие чего предельные размеры смещаются в одну сторону поля допуска (рис. 1) [c.88]

Допуски на основные размеры хвостовика выбираются незначительными, в особенности на расстояние г между опорными поверхностями лопатки подбираются к диску так, чтобы зазор или натяг по размеру t равнялся нулю. [c.28]

Рис. 206. Допуски иа основные размеры и поверхности а — шестерни 6 — колеса

На рис. 2.13 изображены эскизы комплекта калибров для контроля конусов, входящих в коническое соединение. Основные размеры и предельные отклонения калибров-втулок и контрольных калибров-пробок должны соответствовать размерам, указанным в табл. 2.17 калибров-пробок — размерам, указанным в табл. 2.18. Допуски формы конических поверхностей калибров по прямолинейности образующей от 0,6 до 3,0 мкм но круглости от 0,6 до 2,0 мкм. Комплект калибров для изделий 4-й и 5-й степеней точности должен состоять из калибра-пробки и калибра-втулки, для изделий 6-й и 7-й степеней точности — из калибра-пробки, [c.65]

При техническом осмотре фасонных частей, изготовленных из труб, надо проверять соответствие основных размеров указанным на чертеже и наличие маркировки толщину стенок, особенно в местах отбортовки или высадки штуцеров, которая не должна быть менее 0,9 номинальной перпендикулярность концевых фланцев или концов, обработанных под сварку, главной оси фасонной части, а также фланцев или торцов штуцеров их осям перекос фланцев и торцов под сварку не должен превышать допускаемого (табл. 6-2) правильность расположения отверстий для болтов на фланцах по отношению к оси фасонной части смещение этих отверстий не должно превышать допуски, указанные в табл. 6-3 чистоту внутренней поверхности, которая при необходимости проверяется с применением зеркала (фиг. 6-2). Все выступающие части, наплывы металла и грат нужно срубать и гладко зачищать, чтобы исключить возможность засорения трубопроводов в эксплуатации и повреждения уплотнительных поверхностей арматуры. [c.295]

Несмотря на небольшое давление и размеры поверхностей нагрева газотрубных котлов, аварийно-сть их довольно высока, что в основном объясняется недостатками эксплуатации. Значительная часть этих котлов эксплуатируется на предприятиях, для которых котельная установка является вспомогательны , цехом (не основным). При этом часто не уделяется внимание таким важным вопросам эксплуатации, как подбор квалифицированного руководящего и обслуживающего персонала, своевременный и качественный ремонт, выполнение требований правил Госгортехнадзора, правил технической эксплуатации и т. п. В ряде случаев не рещается правильно вопрос обеспечения котлов водой удовлетворительного качества котельные не оборудуются устройствами для химической очистки питательной воды или внутрикотловой обработки воды, не получают обратно конденсат пара, подаваемого на производственные нужды, или качество его не допускает использования для питания котлов. Газотрубные котлы отличаются наличием барабанов и камер с большими диаметрами, с относительно значительными водяными объемами. Аварии их нередко вызывают серьезные повреждения как самих котлов, так и вспомогательного оборудования и помещений, где они расположены, а также сопровождаются иногда травмированием обслуживающего персонала. [c.50]

Деталь Материал Допуск на обработку основных размеров Чистота поверхности Термообработка и покрытие [c.185]

Допуски на основные размеры днищ после штамповки на диаметр, овальность днищ и на отклонение высоты эллиптической или шаровой поверхности — указаны в табл. 5.2 (рис. 4, 5). [c.235]

Допускаемые отклонения размеров отливок. Под размерной точностью понимают степень соответствия фактических размеров отливок размерам, указанным в чертеже детали и в технических условиях на отливки. Геометрическую точность изготовления отливок оценивают, как правило, по четырем параметрам, которыми являются точность основных размеров отливки, выполнения криволинейных поверхностей, расположения отдель-ных поверхностей друг относительно друга, а также шероховатость литой поверхности. При разработке чертежа литой детали необходимо учесть, что допуски размеров являются суммарными, и ограничить погрешности, возникшие на разных стадиях изготовления отливки, по всем указанным параметрам. Изменение размеров отливок из-за литейных уклонов в величину допусков не входит. [c.8]

Основные припуски назначают на размеры поверхностей отливки, находящихся при заливке снизу или сбоку. На поверхности, расположенные при заливке вверху, допускается увеличивать припуск до значения, соответ-ствуюш.его следующему ряду припусков (см. табл. 6). [c.12]

Оформление чертежа литой детали. На рис. 34 приведен чертеж литой детали, у которой литейные базы находятся на минимальных расстояниях от баз для механической обработки резанием (базы 2 и 3), Все основные размеры, подлежащие проверке в отливке, проставляют от одной базы 4 являющейся базой для обработки резанием и для контроля отливки (размеры Лз). Проставлять эти размеры цепочкой (как Л2) не допускается. Для уменьшения допусков на размеры Et Г, Т и для стенок, обрабатываемых с одной стороны, необходимо применять базу 5. Размеры, подлежащие проверке, проставляют как размеры Л. Припуск на обработку резанием определяют расчетным путем. Значение припуска равно сумме двух величин минимально-допустимого припуска Я и допуска Д на размер отливки от базы обработки резанием до обрабатываемой поверхности. Минимальный припуск П на механическую обработку, необходимый при расчете числа переходов, режимов резания и других параметров, устанавливает технолог-механик. [c.39]

Основные размеры прямоугольных магнитных плит даны в ГОСТ 16528—70 здесь же даны технические требования на плиты и допуски на неточность формы и расположения поверхностей магнитных прямоугольных плит четырех классов точности. Шероховатость рабочей поверхности плиты и обработанной поверхности [c.126]

Долговечность современных машин в значительной степени зависит от качества поверхностей их деталей. Основными факторами, определяющими износостойкость деталей машин, являются шероховатость их поверхности и физико-механические свойства поверхностного слоя металла. Для работы трущихся деталей шероховатость поверхности имеет огромное значение, так как трущиеся детали, сопряженные друг с другом, прилегают не по всей поверхности. Величина фактического контакта составляет от 20 до 50%. Это вызывает повышенный износ деталей и потерю точности, так как фактическое удельное давление в 2—5 раз больше. Следовательно, конструктор должен назначать не только допуски на размеры, но и оговаривать шероховатость поверхности исходя из того, что чем меньше будет шероховатость, тем меньше будет износ. [c.18]

При выборе технологических баз стремятся выдержать принципы совмещения, постоянства и последовательной смены баз. В каждом отдельном случае может быть предложено несколько схем базирования. При их анализе рассчитывают погрешности установки, пересчитывают размеры и допуски (если происходит смена баз), а также определяют допуски на размеры технологических баз. Для уменьшения числа вариантов схем базирования следует по возможности использовать типовые решения. Выбирая базы, необходимо учитывать дополнительные соображения удобство установки и снятия собираемого изделия, надежность и удобство его закрепления, возможность подвода присоединяемых деталей и сборочных инструментов с разных сторон. По выбранным базам должны быть сформулированы требования к точности и шероховатости поверхностей, используемых в качестве баз. В зависимости от рассмотренных выше условий возможны следующие основные случаи базирования. [c.743]

Получение правильного профиля и отсутствие дефектов прокатной продукции во многом зависят от настройки основного и вспомогательного оборудования. Быстрая и надежная настройка прокатного стана — один из основных факторов, влияющих на его производительность. Цель настройки стана — получение размеров профиля в пределах установленных допусков без дефектов поверхности (плен, закатов и т. д.). [c.245]

Рис. 7.11. Схема простановки основных размеров и допусков расположения поверхностей кольца (а) и втулки (6)

Подшипники шариковые и роликовые. Система условных обозначений Подшипники качения. Поля допусков и технические требования к посадочным поверхностям валов и корпусов. Посадки Подшипники шариковые и роликовые. Типы и конструктивные разновидности Подшипники качения. Основные размеры Подшипники шарнирные. Технические условия [c.553]

Основные припуски назначают на размеры поверхностей отливки, находящихся при заливке снизу или сбоку. Если отливка изготавливается в разовых формах в условиях единичного и мелкосерийного производства, на поверхности, расположенные при заливке вверху, допускается принимать увеличенные на 1-3 единицы значения ряда припуска. [c.423]

Припуск на обработку резанием состоит из суммы минимально допустимого припуска и допуска на размер отливки от базы обработки резанием до обрабатываемой поверхности. В табл. 5.37 приведены средние значения припусков для стальных отливок, изготовляемых по выплавляемым моделям. Указанные припуски соответствуют основным припускам, устанавливаемым ГОСТом 26645-85. [c.455]

В Советском Союзе принята система оценки качества поверхности реза предложенная К. В. Васильевым. В ее основу положены требования к пре дельным значениям четырех основных показателей допуску на размер перпендикулярности реза, шероховатости поверхности и глубине ЗТВ Первые два показателя характеризуют точность резки, а остальные — чистоту поверхности и структурные изменения в металле соответственно [c.122]

В основу новой композиции было положено стремление предпослать материалам по отдельным сопряжениям общие сведения, относящиеся к задачам взаимозаменяемости, к основным определениям, к неточности обработки, к основам технических измерений и т. д. Комплексное изложение различных видов отклонений — основного размера, формы и поверхности (чистота и волнистость) от заданных параметров — также приводится в начале курса (гл. II), причем в курсе Допуски и технические измерения основное внимание должно уделяться определениям и нормативам этих видов отклонений, их влиянию на качество сопряжений и соответствующим методам измерений, а в последующих технологических дисциплинах в основу должны быть положены анализ и характеристика процессов обработки, необходимых для ограничения этих отклонений предписанными значениями. Расчеты размерных цепей были попрежнему оставлены в конце курса, так как педагогическая практика подтвердила, что после ознакомления студентов с вопросами, относящимися к отдельным сопряжениям, общие основы расчета размерных цепей усваиваются лучше и полнее. [c.3]

Правильный выбор установочных баз сводится в основном к уменьшению влияния погрешности базирования на точность получаемых размеров. При этом общую погрешность базирования можно рассматривать как сумму теоретической погрешности метода установки, определяемой допусками самих базовых поверхностей, и практической погрешности, зависящей от точности прилегания базовой поверхности детали к установочным элементам приспособления. Обе составляющие суммарной погрешности могут быть учтены соответствующим выбором начала отсчета размеров с тем, чтобы получить минимальное искажение размеров в результате базирования. [c.637]

Основные требования, предъявляемые к технологичности конструкции деталей тел вращения, име,ющих сквозные отверстия, а также деталей типа дисков,, изготовляемых из отливок, штамповок, листа и ленты, характеризуются следующими условиями конструкция деталей должна предусматривать обработку только сопрягаемых поверхностей, а форма деталей должна обеспечивать возможность получения заготовок с минимальными припусками конструкция этих деталей должна предотвращать их деформацию при термической обработке допуски на размеры точных деталей при обеспечении надлежащих эксплуатационных требований не должны усложнять технологии производства. [c.109]

Диа.метр с1 и количество 2 винтов для крепления крышек выбирают Б зависимости от диаметра отверстия О (с.м. с. 337). Оси отверстий для крепежных винтов размещают на расстоянии i/ от стенки отверстия в корпусе, так же, как и на рис. 18.10. Наружный диаметр крышки определяют по формуле (18.1), где 0 = В, а минимальную толщину стенки 5к по с. 337. Толщину фланца увеличивают [61 = (1,2-г 1,3) 5 ], а толщину центрирующего пояска уменьшают [62 = (0,8 0,9) 5J по сравнению с минимальной толщиной крышки (рис. 18.11, в). Размер с центрирующего пояска должен быть ограничен, чтобы поясок не мешал установке крышки по основной базовой поверхности — фланцу. Обычно принимают с = (1 н- 1,5) Ь, где Ь — ширина канавки. Если центрирующий поясок обеспечивает соосность уплотнения и вала, то на диаметр пояска назначают допуск / 8. Для Удобства разборки крышек с центрирующим пояском предусматривают два резьбовых отверстия, расположенных на одном диаметре. Такие крышки легко снимают с корпусной детали при помощи винтов, вворачиваемых в эти отверстия. В наибольшей степени требованиям техники безопасности отвечают конструкции, показанные на рис. 18.11,6, с креплением крышек винтами, утопленными во фланце (крепление впотай ). Такая конструкция обеспечивает также лучший внеш- [c.338]

Методы и средства измерения основных поверхностей. Обработанная деталь всегда отличается от абсолютно точной детали формой и размерами. Чем меньше отличие, тем точнее будет деталь. Отклонения реальной поверхности детали от геометрической ограничиваются допуском на размер. Размеры обрабатываемых заготовок измеряют различными инструментами. Для менее точных измерений используют линейки, кронциркули и нутромеры, а для более точных — штангенциркули, микрометры, калибры и др. Линейка служит для измерения длин деталей. Наиболее распространены стальные линейки длиной 150—300 мм с миллиметровыми делениями. Кронциркуль — наиболее простой инструмент для приближенных измерений наружных размеров обрабатываемых заготовок. Для измерений внутренних размеров служит нутромер. Точность измерения линейкой, кронциркулем и нутромером не превышает 0,25 мм. Более точным инструментом является штангенциркуль, которым можно измерять как наружные, так и внутренние размеры обрабатываемых заготовок штангенциркуль можно использовать также для измерения толщины стенок детали и глубины выточки или уступа. Для контроля точности обработки деталей на металлорежущих станках и проверки точности самого станка применяют индикатор. [c.62]

В табл. 88 приведены припуски на калибровку и допуски на размеры заготовок, составленные по данным В. Н. Степанова, н указаны две степени точности калибровки обычная и повышенная. При обычной точности калибровки основным требованием является получение гладкой поверхности на детали. [c.399]

Зазор Л определяется конструктивными, технологическими и эксплуатационными параметрами направляющих. Направляющие с большими зазорами (Л == 0,07... 0,10 мм) применяют в случаях, когда при перемещении подвижной части не происходит перераспределения больших масс. Они просты в изготовлении, однако из-за невысокой жесткости их используют, в основном, для вспомогательных движений. Для рабочих перемещений применяют направляющие с малым зазором (Л = 0,02...0,05 мм), изготовление которых связано с определенными трудностями (жесткие допуски на размеры сопряжений, форму и расположение трущихся поверхностей). [c.218]

Для центрирующих и нецентрирующнх диаметров установлены поля допусков из системы допусков и посадок для гладких цилиндрических соединений (СТ СЭВ 145—75), а для сопряжений по боковым поверхностям зубьев приняты специальные поля допусков. Для основных размеров шлицевых соединений приняты посадки системы отверстия, т. е. поля допусков втулок по наружным и внутренним диаметрам, [c.190]

Для проведения эксперимента была изготовлена державка проходного резца, имеющая базовые поверхности для координации резца (рис. 52) и 10 шт. взаимозаменяемых призматических резцов с пластинкой твердого сплава Т5КЮ. Резцы изготовлялись с точностью 0,05 мм (или 15% допуска на размер обрабатываемой детали) по основному размеру высоты призмы, определяющему диаметр обрабатываемой детали. [c.142]

Зажимные устройства приспособлений обеспечивают плотный контакт заготовки с установочными элементами, предупреждая ее смещения и вибрации в процессе обработки. К зажимным устройствам приспособлений предъявляют следующие основные требования они должны быть надежными в работе, простыми по конструкции и удобными в обслуживании они не должны вызывать деформаций закрепляемых заготовок и порчи их поверхностей, закрепление и открепление заготовок должны происходить с минимальной затратой сил и времени рабочего зажимные устройства не должны сдвигать заготовку в процессе ее закрепления они должны быть износостойкими и иметь сменными наиболее изнашиваемые детали. При одновременном закреплении —г-тспсг- в многоместных приспособлениях зажим их должен происходить равномерно. При ограниченном перемещении зажимающего элемента (эксцентрик, клин) его ход должен быть больше допуска на размер заготовки от ее установочной базы до места приложения зажимной силы. Конструкция зажимного устройства должна быть рациональной с точки зрения техники безопасности. [c.173]

На рис. 2.29 изображена схема, на которой представлено расположение полей допускав всех калибров, используемых для контроля резьбового соединения М8—7Н 7е6е. Вертикальной штриховкой отмечены зоны допустимого износа рабочих поверхностей калибров рядом с полями допусков помещены номера калибров в соответствии с ГОСТ 24939—81 (СТ СЭВ 1921—79) и табл. 2.26. В ГОСТ 24939—81 приводятся также схематические изображения калибров разных видов. Конструкция и основные размеры калибров для метрической резьбы устанавливаются ГОСТ 17756 — 72 —ГОСТ 17767 — 72. ГОСТ 24997—81 (СТ СЭВ 2647—80) регламентирует допуски рабочих поверхностей калибров для метрической резьбы, профиль резьбы проходных и непроходных калибров, длину рабочей части, формулы для расчета размеров резьбовых гладких калибров. [c.90]

При техническом осмотре ли- гых фасонных частей нужно проверять маркировку и соответствие чертежу основных размеров толщину стенок, которая допускается с отклонениями не более- +107о против указанной в чертеже отсутствие трещин, раковин, свищей и тому подобных дефектов при этом в виде исключения могут быть допущены пороки, не превышающие по глубине 10% номинальной толщины стенки перпендикулярность оси концевых фланцев или концевых торцов для сварки при этом для фланцев допускаются отклонения, приведенные в табл. 6-2, а плоскость обработанных под сварку стыков не должна отклоняться от перпендикулярной к оси отливки более чем на 0,01П, где О — диаметр отливки правильность расположения отверстий для болтов на фланцах по отношению к осям фланца или отливки (табл. 6-3) чистоту внутренней поверхности. Все остатки формовочной земли, выступающие излишние приливы и т. и. нужно тщательно зачищать, чтобы исключить возможность засорения трубопровода в эксплуатации и выход из строя арматуры. [c.296]

СТ СЭВ 187—75 СТ СЭВ 188—75 Основные нормы взаимозаменяемости. Соединения шлицевые прямобочные. Допуски Основные нормы взаимозаменяемости. Соединения шлицевые прямобоч ные. Размеры ГДР TGL 0—5463 TGL 0—5463 Профили шлицевых валов и втулок с параллельными боковыми поверхностями, Легка серия, количество шлицев 6. 8 и 10. Размеры Профили шлицевых валов и втулок с параллельными боковыми поверхностями. Средняя серия, количество шлицев 6, 8 и 10. Размеры [c.227]

Термины, определения и условные обозначения, относящиеся к отклонениям и допускам формы номинально цилиндрических поверхностей, приведены в табл. 2.16. При нормировании в основном должны применяться допуски, комплексно ограничивающие совокупность отклонений формы либо всей поверхности допуск цилиндричности), либо отдельных ее сечений (допуск круглости, допуск профиля продольного сечения), либо отдельных геометрических элементов поверхности (допуск прямолинейности образующей или оси) независимо от того, какова будет форма реальной поверхности. Широко применявшиеся ранее понятия о частных видах отклонений формы в. сечениях поверхности (табл. 2.17) в дальнейшем могут использоваться для описания действительного характера отклонений, прн выборе упрощенных методов измерения, но связаны с представлением об определенном геометрическом характере отклонения. Их не рекомендуется использовать для назначения допусков, за исключением т х случаев, когда по условиям работы важно ограничить отклонения именно соответствующего характера или установить для них дифференцированное значение допусков. Условные обозначения на чертежах для них не предусмотрены. Числовые значения допусков (предельных отклонений) формы цилиндрических поверхностей даны в табл. 2.18. Ряды допусков распространяются на все виды допусков как для поверхности, так и для сечений и на частные виды отклонений. Необходимые различия в допусках цилиндричности и допусках формы в сечепиях (например, допуске круглости) для одной и той же поверхности обеспечиваются выбором их из различных степеней тбчности. Допуски прямолинейности образующей, или оси в. тех случаях, когда они рассматриваются независимо от допуска цилиндричности или допуска размера должны назначаться по табл. 2.11. [c.418]

Для испытания металлов на ударную вязкость образцы стандартизованы по ГОСТ 9454-60. Тип I — основной, размером 10 X 10 X 55 и типы II, III, IV отличаются от типа I только формой и размером надреза, тип V имеет размеры 10 X 5 X 55. Место вырезки заготовок, их количество и положение (образцы продо-чьные, поперечные, радиальные) указываются в ГОСТ 7564-55 или соответствующих технических условиях. Надрез у образцов, вырезанных из листов, полос, балок, уголков и т. д., должен быть пернендикулярен к поверхности проката. Желательна окончательная обработка образцов на плоскошлифовальных станках. Для арбитражных испытаний такая обработка обязательна. Надрез производится посредством сверления, фрезерования и применения абразивного камня, при этом не допускается нагрев образца, влияющего на механические свойства металла. Допускается дополнительная обработка (доводка, шлифовка) дна надреза. В тех случаях, когда для испытания применяется термически обработанный образец, термообработка осуществляется до надреза. Маркировка образца производится на торцах или на плоскости, противоположной надрезу, не далее 15 мм от конца, но не па опорной поверхности. [c.15]

Основные требования технологичности конструкции для горячештампованных деталей, обычно не обрабатываемых кругом, сводятся к правильному выбору плоскости разъема штампа, назначению штамповочных уклонов и напусков металла на поверхностях поковки, перпендикулярных к этой плоскости, выбору допусков на размеры и переходных радиусов закруглений по необрабатываемым элементам детали согласно требованиям ГОСТа 7505—55. Штамповочные уклоны (5—7°, рис. IV.26,б) несколько раскрывают ручьи (полости) в сторону плоскости разъема, что облегчает удаление поковки из штампа. Переходные радиусы закруглений (RA—RIO мм) позволяют обеспечить лучшее течение металла в штампе и способствуют повышению прочности и стойкости штампов. [c.209]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...