Сплавы подшипниковые — Применени

Сплавы № 1 и 2, имеющие малое содержание меди и алюминия, показали несколько повышенный износ по сравнению с износом остальных цинковых сплавов. Сплав № 2 при испытании на трение без смазки начал намазываться на шейку вала. Обладая высокими механическими свойствами, цинковые подшипниковые сплавы могут найти применение как заменители не только свинцово-оловянистых сплавов, но и бронз. [c.340]

Алюминиевые подшипниковые сплавы. Состав, условия применения и свойства антифрикционных сплавов на алюминиевой основе приведены в табл. 11, 12, 13. [c.407]

Свинцовые белые сплавы имеют общее применение как подшипниковые материалы так, в области железнодорожного подвижного состава эти материалы с успехом заменили оловянистые белые сплавы. [c.295]

При применении очень мягких легкоплавких подшипниковых сплавов обеспечивается меньший износ шейки вала. Баббиты, кроме того, имеют и минимальный коэффициент трения со сталью и хорошо удерживают смазку. Поэтому наряду с чугунными и бронзовыми вкладышами в машиностроении для вкладышей подшипников широко применяют легкоплавкие сплавы на основе олова, свинца, а также цинка и алюминия. [c.619]

При применении очень мягких легкоплавких подшипниковых сплавов обеспечивается меньший износ шейки вала. Баббиты имеют минимальный коэффициент трения со сталью, хорошо удерживают смазку. [c.123]

Баббиты. Для заливки вкладышей подшипников применяются легкоплавкие антифрикционные сплавы (баббиты) на оловянной или свинцовой основе. Они имеют по сравнению с другими антифрикционными материалами самый малый коэффициент трения (f = 0,004 -V- 0,009) и, обладая хорошей прирабатываемостью, являются основным подшипниковым материалом, допускающим работу с высокими скоростями и давлениями. Высокая стоимость баббитов, в несколько раз превышающая стоимость бронз, ограничивает область их применения. [c.214]

Вспомогательные добавки (медь, цинк, магний и др.). имеющие сравнительно большую растворимость в алюминии, вводят в алюминиевые подшипниковые сплавы с целью повышения их прочности и способности нести высокую нагрузку. Эти добавки особенно важны при применении сплавов [c.115]

В ФРГ. В начальный период применения алюминиевых антифрикционных сплавов в основу изыскания состава сплавов был положен принцип строения подшипниковых материалов—твердые частицы, вкрапленные в более мягкую и пластичную основу. Так, фирмой Юнкере для авиационных двигателей применялись сплавы с никелем, а для легких тракторных двигателей сплавы с медью (2—8% Си). Сплавы Альва с сурьмой и добавками олова, свинца и графита — применялись для различных условий работы. Для изготовления втулок фирма Карл Шмидт применяет вместо бронзы сплавы, содержащие кремний, по составу аналогичные поршневым. По сравнению с бронзой эти сплавы более теплоустойчивы и износостойки. Однако при разрывах масляной пленки они подвержены задирам. [c.123]

Цинковые подшипниковые сплавы склонны к заеданию в паре со сталью, что ограничивает их применение при малых удельных нагрузках. Подшипники должны готовиться с большой точностью, при работе с ними необходимо обеспечить постоянную подачу смазки. Цинковые антифрикционные сплавы в таких условиях имеют преимущество перед бронзами коэффициент трения по стали со смазкой у них ниже, чем у бронз. [c.272]

Подшипниковые сплавы на основе алюминия появились в Германии во время первой мировой войны при недостатке олова и свинца. Предложенные для применения в подшипниках сплавы могут быть разбиты на следующие основные группы сплавы на основе А1 — Си, А1 — 81, А1 — 8Ь, А1 — металл железной группы [c.212]

В главе, посвящённой цветным металлам и сплавам, даны сведения о химическом составе, а также о механических, физических и технологических характеристиках сплавов меди, лёгких сплавов на алюминиевой и магниевой основе, подшипниковых сплавов, биметаллов и др. Здесь же указаны области применения отдельных марок этих материалов. [c.449]

Применение оловянных и свинцовооловянных подшипниковых сплавов [c.231]

Для заливки подшипников быстроходных двигателей широкое применение в СССР получила бинарная свинцовистая бронза. Существенный недостаток сплава состоит в склонности его к образованию трещин. усталостного характера. В связи с этим изучение усталостной прочности подшипниковых сплавов становится актуальной задачей металловедения. [c.311]

Прокатанные цинковые сплавы в виде лент и прессованные в виде труб и прутков могут найти широкое применение в качестве подшипникового материала. [c.340]

Как следует из табл. XI.1 полимерные материалы не намного уступают подшипниковым сплавам с точки зрения прочности на сжатие, которая является наиболее характерным показателем прочностных свойств подшипниковых материалов, так как последние подвергаются прежде всего сжимающим нагрузкам. В общем, прочность полимерных материалов вполне достаточна для применения их при изготовлении подшипников. [c.230]

Гораздо большее значение имеет применение лития в подшипниковом сплаве на основе свинца с добавками щелочных металлов, повышающими твердость. Этот сплав был разработан в Германии около сорока лет назад с целью замены подшипниковых сплавов на основе олова сплавом, обладающим большей твердостью при повышенных температурах. Было найдено, что добавка лития к свинцу весьма полезна для этой цели и делает возможным промышленное применение нового подшипникового сплава. Состав этого нового сплава, получившего торговое название В-металл [ 136 — 1391, примерно следующий 0,04% лития, 0,73% кальция, 0,66% натрия, 0,03% калия, меньше 0,2% алюминия, остальное свинец. [c.367]

Свинцовые бронзы чрезвычайно склонны к гравитационной ликвации, что требует применения специальных мер при литье — диспергирования, ускоренного охлаждения. Эти бронзы почти в 4 раза превосходят оловянные подшипниковые сплавы по теплопроводности и имеют более высокие [c.204]

В связи с этим к подшипниковым сталям предъявляется ряд специфических требований, основное из которых — наличие высокой твердости. Твердость колец и тел качения подшипников как правило должна находиться в пределах 59-60 НКСэ и выше. В ряде случаев для специфических условий применения, когда нагрузки на подшипники малы, допускается использование сталей и сплавов, имеющих твердость в пределах 45—50 НКСэ. Однако в подавляющем большинстве случаев требуется высокая твердость. Кроме того, подшипниковые материалы должны обладать высокими прочностными характеристиками, сопротивлением износу, удовлетворительными усталостными свойствами, вязкостью (сопротивлением хрупкому разрушению) и, что особенно важно, способностью выдерживать высокие контактные нагрузки. Для определенной группы подшипников необходимо, чтобы материалы могли противостоять воздействию повышенных температур и агрессивных сред (тепло- и коррозионностойкие подшипниковые материалы). [c.771]

Латуни, основными компонентами которых являются медь и цинк, осадить из растворов простых солей невозможно, так как разность стандартных потенциалов меди и цинка очень велика Шг.,1 = +0,285 В, E°zn = —0,815 В). Однако в цианистых электролитах, где эти металлы находятся в виде комплексных соединений, потенциал осаждения меди равен — 0,763 В, а цинка — 1,1 В. Такое сближение потенциалов осаждения этих металлов делает возможным осаждение сплава, в данном случае — латуни. На практике помимо осаждения латуней нашло широкое применение электролитическое осаждение сплавов золота, подшипниковых сплавов, бронз и других. [c.214]

Свойства и области применения подшипниковых сплавов [c.162]

Химический состав, свойства и область применения различных подшипниковых сплавов приведены в табл. 25-28 [c.241]

Примеры применения порошковых сплавов тугоплавкая нить для ламп накаливания из вольфрама контакты и детали приборов из молибдена и других тугоплавких металлов антифрикционные подшипниковые сплавы из порошков железа и графита постоянные магниты из порошков железа, никеля, алюминия, кобальта твердые сплавы для режущих инструментов, фильеры из порошков карбидов вольфрама, титана и кобальта и т. д. [c.130]

Подшипниковые сплавы на медной основе — бронзы. Широко применяются бронзы Бр. ОСЦ-4-4-4, Бр. ОФ-6,5 1,5. Оловянные бронзы допускают большие удельные давления и используются для тяжелых условий работы в ответственных подшипниках. Широкое применение имеет свинцовистая бронза Бр. СЗО. У этих сплавов основная масса в затвердевшем состоянии представляет собой твердую составляющую с расположенными в ней включениями мягкой составляющей. Они труднее прирабатываются, но способны выдерживать высокие удельные давления. [c.164]

У каждого подшипникового материала есть своя область применения. Вкладыши из чугуна используют в подшипниках с большими удельными нагрузками на вкладыш при малых скоростях перемещения вала относительно вкладыша подшипника. Коэффициент трения у пары чугун — сталь выше, чем у стали с бронзой или баббитом. Но чугун значительно лучше переносит высокие удельные нагрузки без смятия. Чугун дешевле, чем другие антифрикционные сплавы. Антифрикционные серые, ковкие и высокопрочные чугуны имеют перлитную металлическую основу и повышенное содержание графита. Графит хорошо впитывает смазки, а при износе сам играет роль смазки. Графитовые включения должны быть средних размеров. [c.243]

Примерные области применения подшипниковых сплавов и их заменителей [c.275]

Указать структуру и принцип построения сплава, а также роль и значение отдельных элементов, вводимых в сплав. Сравнить состав, свойства и области применения выбранного сплава и подшипникового сплава на медной основе.- [c.383]

Наибольшее применение в промышленности получили сплавы цинка с алюминием и медью. Эти сплавы применяются для литьк под давлением, изготовления подшипниковых сплавов и изделий, обрабатыиаемых давлением. Цинк с алюминием образует два тведых раствора а-твердый раствор, содержащий при температуре эвтектики 380 С 1% алюминия, и р-твердый раствор, содержащий при 380°С 83% цинка. Эвтектика содержит 95% цинка и 5% алюмииия. При 272 С происходит энергичный эвтектоидный распад твердого раствора Р с резким изменением растворимости цинка (фиг, 4). При комнатной температуре растворимость алюминия в цинке составляет 0,1%. [c.388]

Водный или спиртовой раствор азотной кислоты (до 20%-ного) также находит широкое применение в качестве макрореактива. При его использовании у подшипниковых сплавов химически более активные компоненты или фазы темнеют, так что металлографическая картина травления получается контрастной. [c.232]

Устойчивость олова дает возможность широко использовать его в условиях не очень сильного коррозионного воздействия. Чаще всего оно находит применение в качестве защитных покрытий по стали, меди и латуни, контактирующих с питьевой водой, пищевыми продуктами, овощами, фруктами (консервные банки). Область применения олова ограничена его незначительной механической прочностью и низкой термоустойчивостью. Олово служит легирующим компонентом в ряде припоев и сплавов для заливки подшипников (подшипниковая композиция). [c.142]

В результате многолетних поисков и бесчисленных экспериментов создано большое количество подшипниковых сплавов на цинковой основе. Из них наибольшее применение получил сплав ЦАМ10-5 (ЗЗ /о цинка, 10 /о алюминия и б /о меди). ПроизБОДственники предпочитают этот сплав другим потому, что он обладает малым трением, хорошей теплопроводностью и высокой износостойкостью, а низкая температура плавления облегчает заливку подшипников. [c.160]

В качестве подшипникового материала находит также применение алюминиевомеднокремнистый сплав алькусин Д (7,5— 9,5% меди, 1,5—2,5% кремния, до 1,8% железа, остальное алюминий). Твердость сплава в литом состоянии равна Ие = 65 т-75. [c.570]

Алюминиевый баббит. В настоящее время предложены два типа алюминиевого баббита один для наплавки на стальную ленту, содержащий 6,5% Sn, 1 % Си, 0,5% Ni и 1,5% Si, остальное — алюминий. Его микроструктура состоит из твердых частичек NiAlg и кремния, расположенных в основной массе вязкого алюминия, и мельчайших частиц олова. Другой алюминиевый баббит предназначается для отливки в металлические формы и содержит 6,5% Sn, 1% Си и 1% Ni, остальное — алюминий. Алюминиевый баббит, особенно наплавленный на ленту, удовлетворяет большинству важнейших требований, предъявляемых к подшипниковым сплавам, и имеет перспективы, применения в автомобильной и тракторной промышленности. Его несколько низкие механические свойства и высо- [c.458]

Впервые (в 1918 г.) такое повреждение было отмечено на баббитовых шатунных подшипниках V-образных авиационных двигателей в виде трещин неизвестной тогда природы. Как серьезная проблема вопрос о сопротивлении усталости подшипниковых сплавов возник в начале 30-х гг. в связи с эксплуатацией автомобильных дизелей, наметившимся прогрессом в производстве авиационных двигателей и быстрым7развитием дизелестроения. Рост скоростей скольжения на шейках коленчатых валов и нагрузок на подшипники потребовал изыскания и применения новых материалов повышенной прочности. [c.229]

Из пластмасс изготовляют также подшипниковые втулки с фланцами, фиксирующими положение втулки и воспринимающими небольшие осевые силы. Диаметр этих фланцев >1 = О + 0,8 и толщина (высота) / = 0,5 . Изготовляют также втулки не с заливкой подшипниковым сплавом, а с пленкой из пластмассы (так называемые втулки Шефера) для применения при давлениях до 600 кГ1см и окружных скоростях до У = 0,9 м[сек (для качательного и продольного движения, например, в самолетостроении). Отверстия под запрессовку этих втулок выполняются с допусками по г7 втулки — стальные, а пленки — из текстолита толщиной 0,18 мм. [c.175]

Практическое применение диаграмма находит, например, при изготовлении подшипниковых сплавов. Пользуясь диаграммой, установили, что требованиям, предъявляемым к подшипниковым сплавам (сочетание мягкой основы с твердыми вкраплениями), доэвтектические сплавы не отвечают, так как у них в эвтектику вкраплены мягкие кристаллы свинца. Наиболее пригодньт заэвтектические, где кристаллы 5Ь, вкрапленные в эвтектику, тверды и могут служить опорой для мягкой основы, предохраняя ее от истирания. Важно также, что заэвтектические сплавы [c.23]

Важнейшие и наиболее распространенные подшипниковые сплавы, примерные области их применения и заменители приведены ниже. Данные обих химическом составе, физико-механических свойствах и пр. см. т. 6, гл. V, а также соответствующие ГОСТ. [c.275]

Области использования алюминиевых подшипниковых сплавов в Советском Союзе с каждым годом расширяются. Вкладыши из биметаллической полосы со слоем сплава АСМ широко применяются в течение ряда лет на двигателях тракторов [10]. Из полосы со слоем сплава А020-1 изготавливают вкладыши коленчатого вала ряда двигателей автомобилей. Эту полосу изготавливают на Заволжском моторном заводе. В достаточно широком масштабе испытаны вкладыши со слоем сплава А09-1. В частности, получены положительные результаты применения таких П0ДШИЩ1ИК0В в тяжелонагруженных форсированных двигателях тракторов ЧТЗ. [c.405]

При выборе и применении материалов-заменителей дефицитных металлов и сплавов для изготовления подшипников надлежит руководствоваться действующими положениями, по которым подшипники и подшипниковые узлы в целом, изготовленные из материалов, не содержащих никеля, олова, вольфрама и молибдена, медных сплавов или содержащих их значительно меньше, не должны иметь показатели по качеству, надежности и долговечности ниже, чем у ранее изготавлгшаемых с большим содержгние.д этих дефицитных металлов, а себестоимость их не должна превышать существующую. Следовательно, учитыиая [c.17]

К решению проблемы создания таких шарикоподшипников подходят несколькими путями. Одним из них является разра-ботка конструкции подшипников, смазываемых в процессе ра-боты твердыми смазывающими веществами, другим — изыска ние конструкционных самосмазывающихся материалов для сепараторов, способных в условиях сухого трения обеспечивать смазывание трущихся элементов подшипника твердыми пленками. Кроме того, важным этапом разработки шарикоподшипников без смазки является исследование и применение новых коррозионно-стойких и жаропрочных подшипниковых сталей и сплавов для колец и шариков. К шарикоподшипникам, имеющим постоянный запас смазывающего материала на весь период эксплуатации, относятся также стандартные шарикоподшипники с двз сторонними встроенными уплотнениями по ГОСТ 8882—58, которые здесь не рассматриваются. [c.194]

Автором совместно с сотрудниками ВНИПП н других организаций были созданы опытные партии радиально-упорных шарикоподшипников (рис. 104) [18], способных достаточно долговечно работать в ряде агрессивных сред. Проблема создания таких подшипников качения решается путем применения новых марок коррозионно-стойких подшипниковых сталей и сплавов для колец и шариков и изысканием конструкционных самосмазывающихся материалов для сепараторов, обладающих невысоким трением и износом при смазке агрессивными маловязкпми жидкостями. Роль жидкости, подаваемой в подшипник, сводится в основном к отводу тепла из зоны трения, в то время как материал сепаратора обладает самосмазывающими свойствами. Наи-лучшимн коррозионно-стойкими и антифрикционными материалами для сепараторов шарикоподшипников являются фторполи-меры, в частности фторопласт-45 и фторопласт-40П и особенно [c.208]

Восьмишпиндельные автоматы и полуавтоматы при обработке простых заготовок могут настраиваться на двойную индексацию, когда поворот шпиндельного блока производится сразу на две позиции (см. 106). Шестишпиндельные автоматы и полуавтоматы также могут выпускаться с двойной индексацией, но они в отличие от восьмишпиндельных тогда уже не могут быть перенастроены на обработку с одинарной индексацией. Многошпиндельные автоматы применяются в массовом, крупносерийном и серийном производствах автомобильной, тракторной, подшипниковой и других отраслей промышленности. Выпуск первого в нашей стране многошпиндельного автомата 123 был освоен станкостроительным заводом имени С. Орджоникидзе. В дальнейшем Киевский завод станков-автоматов имени М. Горького освоил выпуск многошпиндельного автомата 1261, а затем 1261М, 1262М, 1265 и др. Станкостроительный завод имени С. Орджоникизде выпускал многошпиндельные автоматы 1240-4 и 1240-6. В настоящее время эти станкостроительные заводы выпускают большую гамму горизонтальных многошпиндельных прутковых автоматов (приложение 4). Горизонтальные многошпиндельные патронные полуавтоматы предназначены для изготовления деталей из штучных заготовок (штамповок, поковок, отливок, проката) из стали, чугуна и цветных сплавов. Заготовки зажимаются в патронах, установленных на каждом шпинделе полуавтомата. Обработка ведется на всех позициях, кроме одной загрузочной. На этой позиции производится съем готовой детали и установка заготовки. Технологические возможности полуавтоматов также могут быть расширены применением специальных приспособлений и державок. [c.158]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...