96,97 - Элементы приспособлений для установки инструмента на размер

Погрешности сборки вызываются отклонениями размеров, формы и взаимного расположения поверхностей сопрягаемых деталей (эти отклонения влияют на зазоры и натяги, ухудшая заданные посадки, что приводит к радиальным и торцовым биениям узлов вращения и несоосности), некачественной обработкой сопрягаемых поверхностей, в результате чего возникает их неплотное прилегание, снижение контактной жесткости стыков и герметичности соединений, неточной установкой и фиксацией элементов машины в процессе ее сборки, нарушениями условий и режимов выполнения сборочных операций, геометрическими неточностями сборочного оборудования, приспособлений и инструментов, а также их недостаточной жесткостью, погрешностями настройки сборочного оборудования, температурными деформациями элементов технологической системы. [c.176]

Комплексное проведение производственных исследований точности работы действующих автоматических линий, экспериментальных исследований и теоретического анализа должно дать ответы на следующие основные вопросы проектирования технологических процессов производства корпусных деталей на автоматических линиях а) обоснование для выбора технологических методов и числа последовательно выполняемых переходов для обработки наиболее ответственных поверхностей деталей с учетом заданных требований точности б) установление оптимальной степени концентрации переходов в одной позиции, исходя из условий нагружения и требуемой точности обработки в) выбор методов и схем установки при проектировании установочных элементов приспособлений автоматических линий для обеспечения точности обработки г) рекомендации по применению и проектированию узлов автоматических линий, обеспечивающих направление и фиксацию режущих инструментов в связи с требованиями точности обработки д) выбор методов настройки станков на требуемые размеры и выбор контрольных средств для надежного поддержания настроечного размера е) обоснование требований к точности станков и к точности сборки автоматической линии по параметрам, оказывающим непосредственное влияние на точность обработки ж) обоснование требований к точности черных заготовок в связи с точностью их установки и уточнением в ходе обработки, а также установление нормативных величин для расчета припусков на обработку з) выявление и формирование методических положений для точностных расчетов при проектировании автоматических линий. [c.98]

При проектировании многоинструментной наладки составляют план размещения инструмента по переходам и предварительно рассчитывают режимы резания, составляют наладочную карту с размещением инструментов и указанием их шифров, уточняют схему установки, корректируют режимы резания, уточняют схемы и элементы наладки, определяют штучное время, составляют технические задания на проектирование рабочих и контрольных приспособлений и специальных инструментов. Проектирование станочной операции и многоинструментной наладки станка сопровождается расчетами настроечных размеров, действующих сил и ожидаемой точности обработки. Настроечный размер определяет такое положение режущей кромки инструмента относительно рабочих элементов станка и установочных элементов приспособления, которое обеспечивает с учетом явлений, происходящих в процессе обработки, получение выдерживаемого размера в пределах установленного допуска. [c.274]

Паспорт станка является техническим документом, в котором отражены сведения и технико-эксплуатационные показатели станка за период эксплуатации. Паспорт содержит следующие разделы общие сведения и технические данные станка, приспособления и принадлежности изменения в станке и дата капитального ремонта. В разделе Общие сведения о станке указывается завод-изготовитель, тип и модель станка, год выпуска, класс точности, масса и размеры станка, завод, цех и место установки станка. В разделе Основные технические данные приводятся параметры станка, его приводов и механизмов привода главного движения и подач, типы приводов, предельные размеры обрабатываемых деталей, величины перемещений столов, суппортов, салазок и их размеры, указаны размеры элементов крепления режущего инструмента и заготовок, [c.307]

Базирование без выверт по опорным установочным базам широко применяют в серийном и массовом производствах. При этом методе базирования необходимого положения обрабатываемой заготовки достигают при контакте опорных баз заготовки и соответствующих установочных элементов приспособления.. В современном производстве базирование обрабатываемой заготовки по опорным установочным базам позволяет осуществить автоматизацию обработки в пределах заданной точности, которая обеспечивается заранее установленным на требуемый размер режущим инструментом или использованием упоров и копиров, -причем обрабатываемые заготовки в этом случае должны занимать после установки на станке одно и то же поло жение. [c.78]

Конструирование приспособления должно быть увязано с разработкой технологического процесса изготовления детали, так как при разработке процесса выбирают технологические базы, устанавливают маршрут обработки с указанием промежуточных размеров и допусков на них, уточняют содержание технологических операций и разрабатывают эскизы обработки, дающие представление об установке и закреплении заготовки, устанавливают режимы резания, определяют штучное время на операцию по элементам, выбирают режущий инструмент, а также тип и модель станка. [c.426]

Под настройкой станка на выдерживаемый размер понимают установку инструмента, рабочих элементов станка и установочных элементов приспособления в такое взаимное положение, которое с учетом явлений, происходящих в процессе обработки, обеспечивает получение выдерживаемого размера в пределах установленного допуска. [c.42]

Погрешности обработки, возникающие вследствие погрешности настройки станка на размер. Под настройкой станка на размер понимают согласованную установку режущего инструмента, рабочих элементов станка и установочных элементов приспособления в положение, которое с учетом явлений, происходящих в процессе обработки, обеспечивает получение выдерживаемого размера с заданным допуском на изготовление. [c.57]

Проверка приспособлений предусматривает внешний осмотр, контроль комплектности, контроль правильности изготовления по основным его элементам, контроль сопряжений на плавность и легкость перемещения, опробование приспособления в работе с регулировкой установочных и зажимных механизмов, поворотных устройств, фиксаторов, выталкивателей и контроль на точность выполняемой работы. Точность приспособлений контролируют тремя способами непосредственным измерением тех размеров приспособления, от которых зависит точность обрабатываемой детали, пробной обработкой нескольких деталей и последующей их проверкой с помощью эталонной детали. Проверка по эталонной детали заключается в установке ее на опорные поверхности приспособления с последующей проверкой положения обработанных поверхностей относительно направляющих элементов приспособления. Проверку производят универсально-измерительными инструментами или с помощью контрольных оправок, калибров, щупов и др. [c.70]

Необходимо учитывать, что операции, выполняемые на станках с ЧПУ, требуют более высокой точности приспособлений, так как при этом исключается регулировка его положения вручную. При разработке расчетно-технологической карты РТК, помимо эскиза заготовки, режущего инструмента и последовательности переходов, в карте необходимо указывать расположение базовых элементов приспособления и зажимных устройств относительно начала, отсчета координат, учитывая, чтобы они не препятствовали подходу инструмента к обрабатываемым поверхностям. При этом необходима увязка базовых элементов приспособления и самого приспособления с началом отсчета. Одновременно с разработкой расчетно-технологической карты проводят работу по составлению карт наладок на наладку (переналаживаемых), сборку (универсально-сборных) или технических условий на проектирование (специальных) приспособлений. В картах наладок и технических условиях приводят эскиз заготовки с указанием базовых поверхностей и мест расположения зажимных элементов, дают их координаты относительно принятого в РТК начала отсчета, приводят перечень базирующих и зажимных элементов (для переналаживаемых и универсально-сборных приспособлений), тип приспособления, вид привода, максимальную высоту выступающих элементов, габаритные размеры приспособления по высоте, зажимные устройства (для специальных приспособлений). В картах наладок и технических условиях указывают также шифр изделия, номер чертежа, наименование детали, шифр и номер расчетно-технологической карты. При разработке расчетно-технологических карт положение исходной точки обработки выбирают с учетом того, чтобы перемещение инструмента до первой обрабатываемой поверхности и от последней до исходной точки были минимальными. Положение инструмента в исходной точке должно обеспечивать удобство установки и съема детали, а также смены установочных и зажимных наладок при переналадке приспособлений. [c.11]

При расчете специальных многошпиндельных сверлильных головок необходимо иметь следующие исходные данные 1) чертеж обрабатываемой детали с техническими условиями 2) технологическую карту с процессом обработки детали, с элементами режима резания и штучного времени на каждую операцию 3) наименование, размеры и материал режущих инструментов, а также форму и размеры их хвостовиков 4) паспортные данные станка, для которого проектируют головку, и мощность электродвигателя станка 5) максимально допустимую осевую силу на шпинделе станка (силу подачи) 6) величины подач и числа оборотов шпинделя станка 7) форму и размеры нижней части шпинделя станка, которые связывают шпиндель с головкой 8) вылет шпинделя от направляющих станины станка 9) максимальный ход шпинделя станка 10) величину вертикального перемещения стола станка 11) чертеж приспособления для установки и зажима обрабатываемой детали с техническими условиями. [c.193]

Для того чтобы в процессе обработки были получены размеры обрабатываемых поверхностей, предусмотренные программой, инструменты должны быть координированы относительно базирующих поверхностей приспособлений для крепления инструмента например, сверла, фрезы, развертки должны быть установлены на определенном расстоянии оТ торца шпинделя резцы должны быть установлены с заданным вылетом относительно базирующих призматических углублений и т. п. причем эта установка в ряде случаев должна быть выполнена с весьма высокой точностью. Для настройки инструментов вне станка применяют, специальные машины с индикаторными и оптическими отсчетными устройствами. Эти машины представляют собой двухкоординатные столики той или иной конструкции, на которых помещают приспособления для крепления оправок и державок с настраиваемыми инструментами. Базовые поверхности приспособлений устанавливают с помощью отсчетных устройств на заданных расстояниях от индикаторного или оптического прибора, определяющего положение контролируемого элемента режущего инструмента. Прибор показывает величину отклонения и путем регулирования положения инструмента в оправке или в державке это отклонение устраняется. [c.698]

Согласованность параметров рабочих машин (станков) с параметрами обрабатываемых ими заготовок должна быть соблюдена также в части размеров последних, требуемой точности и чистоты их обработки. Примером такой согласованности могут служить стандарты на основные размеры и нормы точности металлорежущих станков. Кроме согласования этого вида параметра, при нормализации многих объектов необходимо увязывать между собой их размеры и элементы, обеспечивающие взаимозаменяемость, например, концы шпинделей, гнезда для крепления инструмента, пазы и отверстия для установки приспособлений и т. п., а также сопутствующие станкам инструмент и приспособления. [c.73]

Остановимся теперь на способах сокращения времени на подналадку и смену инструмента. В большинстве рассмотренных конструкций инструментов обязательно имеются элементы, предназначенные для размерной регулировки. Такая регулировка делает ненужной настройку инструмента на размер после установки его на станок и значительно сокращает время подналадки самого станка. Для размерной регулировки инструментов после переточек применяют индикаторные приспособления разных конструкций. Одно из них показано на фиг. 143. Резец устанавливается на базовые поверхности приспособления и прижимается рукой к упору 3. Для увеличения точности настройки резцов, пред- [c.246]

Базирующие элементы должны полностью, во всех подробностях, по всем размерам повторять установочные элементы соответствующих станочных приопособлений для механической обработки данной заготовки. Это обеспечит полную тождественность установки заготовки при контроле -относительно измерительных элементов контрольного приспособления с последующей установкой ее при обработке на производственном приспособлении относительно режущего инструмента. [c.72]

На чертеже приспособления должны указываться допуски на точность выполнения размеров, обеспечивающих взаимное положение установочных элементов с направляющими для инструмента. Эти допуски должны быть, в свою очередь, увязаны с погрешностями установки детали в приспособлении и погрешностями, вытекающими из метода обработки. Сумма указанных погрешностей не должна превосходить допуска на соответствующий размер детали [20] [c.15]

Погрешность установки и закрепления возникает вследствие нарушения расположения поверхности, до которой должен быть выдержан размер, относительно инструмента при установке и закреплении детали на станке или приспособлении. Погрешности установки возникают вследствие неправильности базовых поверхностей детали и установочных поверхностей станка или приспособления (попадания стружки между ними и т. п.). Погрешность закрепления возникает от деформации элементов технологической системы при закреплении детали, вследствие упругости детали, узлов станка и приспособлений, а также деформаций поверхностных слоев — стыков деталей. [c.142]

На первом этапе конструирования получают и анализируют исходные данные, определяют условия использования приспособления и предъявляемые к нему требования. Второй этап заключается в уточнении схемы установки. Зная принятую в технологическом процессе схему базирования заготовки, точность и шероховатость поверхностей базы, определяют тип н размер установочных элементов, их число и взаимное положение. Решение этого вопроса увязывается с требуемой точностью обработки на данной операции. На третьем этапе конструирования, зная величины сил резания, устанавливают место приложения сил закрепления и определяют их величину на основе расчетных данных (см. гл. И). Исходя из регламентированного времени на закрепление и открепление заготовки, типа приспособления (одно- или многоместное), конфигурации и точности заготовки, а также силы закрепления, выбирают тип зажимного устройства и определяют его основные размеры. На четвертом этапе устанавливают тип и размер деталей для направления и контроля положения режущего инструмента, на пятом — выявляют необходимые вспомогательные устройства, выбирают их конструкции и размеры, исходя из массы заготовки, выполняемой операции н необходимой точ юсти обработки. При выборе конструкции и размеров указанных элементов максимально используют имеющиеся стандарты. [c.183]

Погрешность наладки (настройки) технологической системы на размер. Под наладкой (ГОСТ 3.1109 — 82) технологической системы понимают приведение ее в рабочее состояние, пригодное для использования при выполнении технологической операции, процесса. Наладка в общем случае включает согласованную установку режущего инструмента, рабочих органов станка, приспособления в положение, которое с учетом явлений, происходящих при обработке, обеспечивает получение заданного размера с установленным допуском на изготовление. Эти элементы наладки часто называют настройкой (регулированием) технологической системы, станка на размер кроме этих элементов в наладку входит установка заданного режима обработки путем смены щестерен, установка в необходимое положение органов управления частотой вращения шпинделя и движением подачи (настройка кинематики), установка инструмента в инструментальные магазины и револьверные головки станков, установка программоносителя в считывающее устройство станков с ЧПУ и другие работы. [c.70]

Основными источниками возникновения погрешностей обработки [8, 26, 27, 29] являются физико-мехаиичеокие свойства материала, погрешности размеров и формы заготовок, погрешности станка, приспособлений и инструмента погрешности метода обработки и настройки, установки и базирования детали силовые, тепловые, динамические воздействия погрешности износа элементов технологической системы ошибки измерения. [c.52]

В соответствии со стандартами ЕСТД наладкой называется подготовка технологического оборудования и технологической оснастки к выполнению технологической операции. Часть наладки, относящаяся к установке инструмента, рабочих элементов станка, установочных элементов приспособления в положение, которое обеспечивает получение размера в поле допуска, называется размерной наладкой станка. [c.102]

Элементы приспособления для установки инструмента на размеры. При настройке станка на необходимые размеры используют установы (табл. 8). Они имеют поверхности для ориентации режущего инструмента и зани- [c.110]

Наладка в общем случае включает согласованную установку режущего инструмента, рабочих органов станка, приспособления в положение, которое с учетом явлений, происходящих при обработке, обеспечивает получение заданного размера с установленным допуском на изготовление. элементы наладки часто называют настройкой (регулированием) тежнологической системы, станка на размер кроме этих элементов в наладку входит установка заданного режима обработки путем смены шестерен, установка в необходимое положение органов управления частотой вращения шпинделя и движением подачи (настройка кинематики), установка инструмента в инструментальные магазины и револьверные головки станков, введение управляющей программы в устройство ЧПУ станка. [c.112]

Область применения цанг увеличивается с повышением точности зажима, которая в свою очередь зависит от жесткости связи. между зажимными элементами цанги и уменьшается с увеличением отклонений размеров зажимаемой детали. Цанги являются наиболее подходящим видом приспособления для установки и закрепления тонкостенных малоустойчивых деталей. Кроме выполнения этих функций, цанги служат для подачи и загрузки (иодаю-ш ие цанги), а также для установки обрабатываемой детали пли режущего инструмента — центрируют ее [c.176]

Приспособление для подобного вида работ лредставляет собой компоновку, служащую для выполнения операций токарной или сверлильной обработки. Это зависит от вида применяемого режущего инструмента. Если расточка отверстия осуществляется с помощью резцовой оправки без направляющего устройства, эта операция будет похожа на токарную обработку. При расточке отверстий инструментом типа борштанги, которая имеет обычно направляющее устройство, операция будет напоминать сверлильную. Следовательно, при конструировании приспособлений для расточных работ прежде всего надо знать вид инструмента для выполнения данной операции, его размеры, а также тип станка. Это одно из основных условий получения работоспособного приспособления. Все остальное в конструировании и монтаже УСП мало отличается от особенностей сборки приспособлений для токарных и сверлильных операций. Элементы компоновки как для установки и фиксации обрабатываемой детали, так и для ее крепления, а также для направления или установки режущего инструмента должны отвечать тем требованиям, которые предъявлялись к описанным выше приспособлениям для токарных и сверлильных операций. [c.197]

Для детали с уже заданными размерами и техническими условиями на нее отдельными элементами уменьшения вспомогательного времени на данном рабочем месте являются совмещение операций и переходов применение быстродействующих приспособлений и зажимных устройств применение многоместных приспособлений высокая степень механизации и автоматизации (например применение подъемно-транспортных механизмов, загрузочных и разгрузочных устройств, приборов по программному управлению станком, наличие ускоренных ходов суппорта, электромеханическое регулирование чисел оборотов и подач, наличие у станка копировальных устройств, кулачков и упоров, сосредоточенное управление станком). К уменьшению вспомогательного времени ведет применение инструмента такой конфигурации и конструкции, которые обеспечивают точное получение заданной поверхности, легкую установку и закрепление его применение измерительных средств, обеспечивающих достаточную точность измерений при незначительной затрате времени (например, применение специальных калибров и шаблонов, работа по упорам, работа с использованием продольных и поперечных лимбов токар- [c.37]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...