246 — Форма заточки 3.233 -Угол при вершине

Форма заточки 3.233 — Угол при вершине 3.233, 234 — Типы 3.242—246 — Углы режущей части 3.227, 231, 232, 235 — Форма заточки 3.242 [c.649]

Спиральное сверло (рис. 57) имеет форму цилиндрического стержня с конусообразным рабочим концом, у которого по сторонам имеются две винтовые канавки с наклоном к продольной оси сверла в 25—30°. По этим канавкам стружка отводится наружу. Хвостовая часть сверла делается цилиндрической или конической. Угол заточки при вершине сверла может быть разным и зависит от обрабатываемого материала. Например, для обработки мягких материалов он должен быть от 80 до 90°, для стали и чугуна 116—118°, для очень твердых металлов 130—140°. [c.50]

Форма заточки сверл влияет также на величину сил резания и температуру резания. Были подвергнуты испытаниям сверла с пятью вариантами заточки [84] 1) сверло с нормальной заточкой) (угол при вершине 2ф = 118° длина поперечной кромки [c.227]

Запроектированные углы резца определяются его правильной заточкой и установкой, причем надлежащие заточка и установка также необходимы для получения деталей требуемой формы. Заточка фасонных резцов выполняется по передней поверхности, при этом необходимо выдержать у призматических резцов угол заострения р, а у круглых — размер Н (рис. 88). При установке на станке необходимо вершину призматического резца установить на уровне центров детали, а у круглого резца выдержать размер h между осями резца и детали. Размер Н, называемый смещением [c.143]

При нарезании резьбы одним резцом режущая кромка его вследствие притупления теряет форму, поэтому рекомендуется черновые хода производить одним резцом с менее точным профилем, а чистовые хода — чистовым резцом. При нарезании резьбы новаторы производства применяют резьбовые резцы из твердого сплава со специальной заточкой, значительно повышая режимы резания. Для нарезания используют не только прямой, но и обратный хода суппорта, для чего устанавливают второй резец в заднем резцедержателе и при обратном ходе суппорта переключают вращение шпинделя на обратное. При скоростном нарезании резьбы происходит небольшое искажение ее профиля угол профиля нарезаемой резьбы получается всегда больше угла при вершине резца на 30 —ГЗО. Поэтому новатор, скоростник В. М. Бирюков, рекомендует в этих условиях применять резцы с углом профиля, уменьшенным на 1°. В. М. Бирюков при нарезании резьбы использует одновременно три резца, оснащенных твердым сплавом и представляющих собой гребенку черновой резец имеет угол профиля 70°, получистовой — 65° и чистовой — 59°. [c.159]

Две главные режущие кромки, расположенные на заборной части сверла, образуют угол при вершине 2ф, который для нормальных сверл равен 118—120°. Угол наклона поперечной кромки г] (см. рис. 25) измеряется между проекциями поперечной и главной режущей кромок на плоскость, перпендикулярную к оси сверла при правильной заточке сверла г)) = 50—55°. Подъем винтовой канавки, по которой сходит стружка п процессе резания, определяется углом со, заключенным между осью сверла и проекцией, касательной к винтовой линии по наружному диаметру. Угол ю определяет также величину переднего угла V и условия схода стружки по передней поверхности. Спиральное сверло имеет переменный наружный диаметр, уменьшающийся по направлению к хвостовику. Коническую форму придают сверлу с целью устранить возможное защемление его в просверливаемом отверстии. Угол обратного конуса сверла обозначают ф1, он является вспомогательным углом в плане. [c.28]

Глухое отверстие с резьбой называют гнездом. Конечная часть сверленого гнезда имеет коническую форму (угол при вершине изображают на чертеже равным 120°), получающуюся при сверлении в результате конической заточки сверла. Границы просверленного и нарезанного затем гнезда изображают, учитывая разность между глубиной сверления и длиной резьбы в гнезде (рис. 249, б). [c.250]

Угол наклона главной режущей кромки считается отрицательным, когда вершина резца является наивысшей точкой главной режущей кромки (см. рис. 21, а), и положительным, когда вершина резца является наинизшей точкой главной режущей кромки (см. рис. 21, в). Угол наклона главной режущей кромки равен нулю, когда главная режущая кромка параллельна основной плоскости (см. рис. 21, б). Формы передних граней резцов, заточка их углов зависят от материала режущего инструмента, обрабатываемой детали, типа резцоВ( характера и условий работы. [c.43]

Лучшей формой напайных резцов являются резцы с закрытой формой гнезда (рис 88) Они удобнее при заточке и в работе, так как закрытая форма гнезда резца предохраняет керамическую пластинку от выпадания. Геометрия этих резцов следующая передний угол — 5° угол наклона режущей кромки от 5 до 10° задний угол 8—10° главный угол в плане 30—45° вспомогательный угол в плане от 10 до 15° радиус закругления вершины резца делается под углом 5 до 10 шириной 1,5 до 2,5 мм. [c.275]

В целях повышения стойкости сверл диаметром от 12 мм и выше применяют двойную заточку сверл, при этом режущие кромки имеют форму ломаной линии (рис. 131). Основной угол 2<( = 116—118° (для сталей и чугунов), а на участке В = = (018—0,22)0 мм затачивается второй угол при вершине сверла 2<ро = 70—75°. [c.323]

Стандартные сверла изготовляют с вышлифованными канавками и >тлом при вершине 2 ф = 118 (рис. 46). Заднюю поверхность сверл диаметром 2,0—2,95 мм, имеющих плоскую или винтовую формы заточки, выполняют соответственно с углом в пределах 28—30° или 12—18°. Сверла диаметром 3—10 мм изготовляют с винтовой формой заточки по задней поверхности с углом а, равным 13—15°. Угол наклона винтовой канавки ю зависит от вида отрабатываемого материала и диаметра сверла и может составлять 19 — 28°. Направляющую ленточку f у сверл диаметром 2,0 — 6,0 мм выполняют в пределах 0,5—0,8 мм, диаметром 6,5—10 мм — 0,7—1,0 мм. Величина сердцевины К составляет 0,2 мм от диаметра сверла с равномерным увеличением по направлению к хвостовику на 1,4—1,8 мм на 100 мм длины. Поперечная кромка в пределах 45—60°. [c.58]

При двойной заточке сверл (рис. 62, а) образуется уменьшенный угол при вершине на наиболее нагруженных кромках сверла в местах перехода к цилиндрической его части. Благодаря такой заточке уве.тичивается ширина стружки, уменьшается ее толщина, увеличивается передний угол в точках, прилегающих к наружному диаметру. На основании исследований установлена следующая наивыгоднейшая форма двойной заточки угол 2ф ширина лезвия двойной заточки Ь = 0,2В, где В — диа- [c.97]

Также сказывается на чистоте поверхности величина радиуса закругления вершины резца и величины его переднего, а также главного и вспомогательных углов в плане. Хотя квалифицированные расточники в зависимости от конкретных условий работы и умеют находить соответствующую форму заточки резца для получения качественной поверхности, тем не менее полезно рекомендовать читателю следующие элементы геометрии расточных резцов при расточке отверстий в чугуне ращиус закругления вершины резца от 1,2 до 1,8 величины подачи на 1 оборот главный угол в плане от 60 до 90° вспомогательный угол в плане от 5 до 10° передний угол у быстрорежущих резцов от О до +5°, у твердосплавных от О до —5°. При растачивании чугуна на высоких скоростях твердосплавными инструментами получают хорошие результаты. Радиус закругления вершины резца рекомендуется в пределах 0,5—1 мм, передний угол 0° и вспомогательный угол в плане 5—10°. [c.35]

Резцовые головки-протяжки для нарезания прямозубых конических колес относят к наиболее сложным зуборезным инструментам. Различают комбинированные, чистовые и черновые резцовые головки-протяжки. Комбинированные резцовые головки-протяжки (рис. 28) применяют для окончательной обработки зубьев конических колес с модулем 5 мм и менее. Они состоят из черновых, получистовых и чистовых резцов, объединенных в блоки по 4 - 6 резцов. Резцы в протяжках затылованы, задние углы по вершине равны 12°, а по боковой режущей кромке 5°. Боковые поверхности резцов имеют вогнутую форму, выполненную дугой окружности одного радиуса. Угол профиля резцов протяжки равен 22°30. Передний угол резцов у получают во время заточки, обычно он равен 15 [c.293]

Долбяки имеют форму закаленного шлифованного колеса с затылованными зубьями. Так как зубья долбяка имеют небольшой конус, после заточки толщина зуба и внешний диаметр уменьшаются, профиль зубьев изменяется. Для гюБышения срока службы при нарезании колес внешнего зацепления у нового долбяка увеличивают диаметр делительной окружности. Передний угол для облегчения резания равен 5°. Захший угол при вершине 6 —6 30, боковые задние углы по нормали 2 —2°30. При нарезании колес внешнего зацепления долбяки выбирают максимально возможного диаметра, точность обработки и период стойкости при этом повышаются. Долбяки каждого номера изготовляют без модификации профиля и с модификацией. Число зубьев долбяка по возможности не должно быть кратным числу зубьев обрабатываемого колеса. Для нарезания колес внешнего зацепления направления угла наклона зубьев дол- [c.200]

Резцовые головки-протяжки для нарезания прямозубых конических колес относят к наиболее сложиь[м зуборезным инструментам. Различают комбинированные, чистовые и черновые резцовые головки-протяжки. Комбинированные резцовые головки-протяжки (рис. 28) применяют для окончательной обработки зубьев конических колес с модулем 5 мм и менее. Они состоят из черновых, нолучистовых и чистовых резцов, объединенных в блоки по 4 — 6 резцов. Резцы в протяжках затылованы, задние углы по вершине равны 12 , а по боковой режущей кромке 5°. Боковые поверхности резцов имеют вогнутую форму, выполненную дугой окружности одного радиуса. Угол профиля резцов протяжки равен 22°30. Передний угол резцов у получают во время заточки, обычно он равен 15 . Р езцовая головка-протяжка в процессе резания не имеет подачи на изделие, подача достигается подъемом резцов в радиальном направлении в пределах 0,1—0,2 мм. Профиль чистовых резцов, взаимосвязанный с продольным перемещением протяжки, обеспечивает правильную конусность и кривизну боковой поверхности в любой точке зуба. [c.206]

Особенности разновидностей острозаточенных зубьев следует оценивать с учетом прочности зуба, определяемой углом заострения (угол заострения фрез Р должен быть не меньше 45—50°) или рмой и размерами передней и задней поверхностей, объема стружечной канавки, зависящего от формы задней поверхности и высоты зуба, технологичности изготовления, переточек. Одноугловая форма зуба (рис. 5.2, а) — наиболее простая и технологичная, образована угловой фрезой за один проход, задний угол а вдполняется на ширине ленточки при заточке зуба. Такая форма щхшценяется на торцовых зубьях цельных фрез, у зубьев, расположенных по цилиндру у фрез малых диаметров с г > 0,М, у зубьев фасонных фрез. Передняя грань зуба на высоте Л может бЬЕгь прямолинейной, криволинейной или комбинированной — прямолинейной на участке, прилегающем к вершине, и криволи- [c.174]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...