Охлаждение сталей при закалк при нормализации

Существует много способов, с помощью которых можно ослабить внутренние напряжения при закалке и свести к минимуму образование закалочных трещин и коробление деталей. Один из них — подготовка изделия к закалке путем отжига, нормализации или высокого отпуска. Это позволяет освободить изделие от вредных внутренних напряжений, образовавшихся при всех предыдущих видах обработки. Если эти напряжения своевременно не снять, они усилятся напряжениями, возникающими при закалке, и приведут к короблению изделий или к трещинам. Весьма эффективный способ уменьшения внутренних напряжений — медленное охлаждение изделий при температурах превращения аустенита в мартенсит (для углеродистой стали — это 300 °С и ниже). Как известно, непосредственный переход аустенита в мартенсит не требует больших скоростей охлаждения. Если превращение аустенита в мартенсит происходит при медленном охлаждении, то изменение объема изделия по сечению протекает более равномерно. Таким образом достигается уменьшение внутренних напряжений. [c.214]

Нормализация отличается от отжига только режимом охлаждения, причем детали штампов при нормализации охлаждают на спокойном воздухе. Для увеличения глубины прокаливаемости детали штампов из инструментальной углеродистой стали подвергают нормализации перед закалкой. [c.55]

Отпуск — нагрев стали до температуры 150—650° С с последующей небольшой выдержкой при этой температуре и охлаждением на воздухе, в воде или масле. Закаленные детали обычно отпускают, чтобы уменьшить в них внутренние напряжения, твердость и хрупкость. Температура нагрева при закалке, отжиге, нормализации и отпуске зависит от содержания углерода в стали. [c.7]

Для нагрева под нормализацию и закалку иа ряде заводов работают небольшие камерные печи скоростного нагрева. В этих печах нагрев проводится по одной трубе при непрерывном ее движении через печь. Охлаждение трубы при закалке производится кольцевым душем сразу по выходе трубы из печи. Таким образов закаливаются аустенитные нержавеющие стали и нормализуются трубы после электросварки. [c.181]

Охлаждение после цементации на воздухе (или вместе с ящиком), затем двойную закалку или нормализацию и закалку (первую закалку—при температуре более высокой, чем вторую, —см. рис. 20, г) применяют главным образом после цементации в твердом карбюризаторе наиболее ответственных деталей из легированной стали. Такая обработка позволяет получить высокие механические свойства за счет устранения цементитной сетки и измельчения зерна в сердцевине и цементованном слое, но в связи с двойным высокотемпературным нагревом приводит к увеличению коробления, опасности обезуглероживания и удлинению цикла изготовления деталей. [c.102]

Все три механизма упрочнения реализуются в Сг—Мо—V стали, подвергнутой закалке и затем отпуску, в интервале максимального выделения мелкодисперсных частиц второй фазы. В этом случае достигается максимальная жаропрочность при сохранении удовлетворительной длительной пластичности. В этой же стали, подвергнутой нормализации и отпуску, реализуется также три механизма упрочнения, но только частично. Упрочнение от фазового наклепа является недостаточным и в этом случае жаропрочность значительно ниже, чем в закаленном и отпущенном состоянии. В случае замедленного охлаждения с температуры аустенизации (отжига) или, например, охлаждения особо толстостенных изделий на воздухе реализуется только один механизм упрочнения — от твердого раствора, при этом эффект упрочнения наиболее низкий. [c.92]

При нормализации в процессе проведения ВТО элементов паропроводов из теплоустойчивых хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей (труб, сварных соединений) в металле происходит радикальное изменение микроструктуры. Так, при нагреве и выдержке при температуре выше критической точки Асз растворяются карбидные фазы в аустените и происходит выравнивание его химического состава, устраняются колонии вакансий, заращиваются поры ползучести (в результате эффекта спекания и миграции границ зерен), реализуется упорядочивание дислокационной субструктуры. При охлаждении с температур нормализации аустенит превращается в структуру легированного феррита и составляющих структур закалки (перлит, сорбит, бейнит). [c.290]

В зависимости от марки стали используются следующие режимы термической обработки для аустеннтных сталей — аусте-низация при 1050—1120 °С (охлаждение на воздухе или в воде) и дисперсионное твердение при 670—790 °С (охлаждение на воздухе) для феррито-перлитных сталей — смягчающий отжиг при 600—800 °С, нормализация с 840—960 С, закалка с 830—1050 °С, отпуск при 650—780 °С (охлаждение на воздухе или в масле). [c.235]

Высокие прочностные свойства стали этого класса получают благодаря комплексной термической обработке, состоящей из закалки или нормализации при температурах 925-1050 °С, обработки холодом при -70 °С или высокого отпуска для дестабилизации аустенита при 745-775 С и старения при 350-500 °С с охлаждением на воздухе. [c.499]

Дефекты, возникающие при закалке стали. Недостаточная твердость закаленной детали — следствие низкой температуры нагрева, малой выдержки при рабочей температуре или недостаточной скорости охлаждения. Исправление дефекта нормализация или отжиг с последующей закалкой с нормальной температуры и применение более энергичной закалочной среды. [c.140]

Скорость охлаждения. Для тех видов термической обработки стали, которые проводятся с перекристаллизацией, скорость охлаждения играет весьма важную роль она определяет конечную структуру и свойства изделий. При закалке, нормализации и полном отжиге нагрев, например, доэвтектоидных сталей производится с одинаковой скоростью и до одинаковой температуры (см. рис. 50, б) для одних и тех же деталей принимают одинаковую выдержку, так как при всех этих видах термической обработки необходимо получить одну и ту же однофазную структуру Аустенита. Однако скорость охлаждения существенно отличается (см,. рис..50, б, кривые 3, 4, 5), что и придает стали различную структуру, а изделиям — различные свойства. [c.166]

Нормализация стали представляет собой нагрев стали выше линии С8Е на 30—50 °С (рис. 27) с выдержкой при заданной температуре и последующим охлаждением на воздухе. Нормализацию применяют для устранения внутренних напряжений и явлений наклепа с целью повысить механические свойства стали. В результате нормализации структура стали становится нормальной, мелкозернистой. Благодаря ускоренному охлаждению по сравнению с отжигом операция нормализации часто служит подготовкой стали к закалке. Малоуглеродистые [c.77]

В ряде случаев изделия из ковкого чугуна закаливают с целью дальнейшего повышения твердости и износоустойчивости за счет снижения пластичности. Температура нагрева под закалку такая же, как при нормализации, охлаждение производят в воде или масле, отпуск — в зависимости от требуемой твердости при температуре 650 — 680 °С. Ковкий чугун значительно дешевле стали, обладает хорошими механическими свойствами и коррозионной стойкостью. Изделия из ковкого чугуна применяют в сельскохозяйственном машиностроении, автотракторной промышленности, станкостроении, для изготовления контейнеров, тормозных колодок, зубчатых колес и др. [c.89]

Для исправления этих дефектов необходимо подвергнуть сталь нормализации или отжигу с последующей повторной закалкой при соблюдении установленного режима нагрева и охлаждения. [c.124]

Закалка при высоких температурах (1050—1200 С) в воде, масле или на воздухе. Закалка жаропрочных сталей отличается от закалки обычных сталей и проводится для растворения карбидных и интерметаллидных фаз в твердом растворе (аустените) и получении после охлаждения однородного твердого раствора с наименьшей твердостью. Для повышения жаропрочности иногда применяются две закалки. Первая высокотемпературная (1150—1200° С) закалка (нормализация) проводится для получения крупного зерна. Крупнозернистые сплавы имеют более высокое сопротивление ползучести. Вторая закалка проводится при более низких температурах (1000—1100° С). [c.299]

Превращения в стали при охлаждении. Охлаждение стали является важнейшей технологической операцией термической обработки. При проведении таких операций термической обработки, как полный отжиг, нормализация, закалка, сталь нагревают до одних и тех же температур, но вследствие того что скорость охлаждения выбирается разной, структуры и механические свойства ее различны. Чем больше скорость охлаждения, тем больше степень переохлаждения аустенита. [c.172]

Что же касается процессов вторичной кристаллизации, совершающихся при ускоренном и тем более при быстром охлаждении (т. е. при нормализации и при закалке), то диаграмма состояния оказывается для этого совершенно недостаточной. Пользуясь только одной диаграммой состояния, мы совершенно не сможем понять тех превращений в структуре стали, которые происходят в ней при закалке. Для того чтобы понять существо этих превращений, необходимо познакомиться с так называемыми диаграммами изотермического превращения переохлажденного аустенита. [c.99]

Проведены эксперименты по цементации сталей Ст. 3 и Ст. 5 в твердом карбюризаторе с добавкой 15% соды и с последующей термической обработкой одной партии образцов, подвергнутых предварительной нормализации прн температуре 860° С, закалке и отпуску при 200° С, и второй партии образцов, не нормализованных, но подвергнутых закалке и отпуску при тех же температурах разница в пределе прочности при изгибе и разрыве цементованных образцов, подвергнутых перед закалкой предварительной нормализации, и образцов, не подвергавшихся нормализации, не обнаруживается, если нагрев и охлаждение производить в чугунных стружках, т. е. предохранить поверхность образцов от выгорания углерода и окисления (см. фиг. 12). [c.40]

В высокохромистых ферритных нержавеющих сталях (после закалки или нормализации с высоких температур) наиболее быстро растворяются в слабоокислительных условиях неравновесные обогащенные железом карбиды хрома, которые выпадают по границам зерен в процессе охлаждения. В дур-алюмине наибольшей скоростью растворения обладает интерметаллид СиАЬ, в то время как обедненный твердый раствор растворяется гораздо медленнее. Возникающие внутренние напряжения во всех случаях будут способствовать активации границ зерен. Внутренние напряжения могут усиливаться вследствие образования продуктов коррозии по границам зерен. Межкристаллитная коррозия гетерогенных сплавов может развиваться и в условиях, когда вся поверхность металла находится в активном состоянии, если имеется большая разница в равновесных потенциалах или поляризуемости структурных составляющих и физически неоднородных участков гетерогенного сплава. Она может медленно развиваться и при пассивнохМ состоянии зер на и границ зерен, если есть значительная разница в их скоростях растворения. [c.57]

Отжиг чугунных отливок производят для уменьшения внутренних напряжений и устранения отбела. В первом случае отжиг осуществляют путем медленного нагрева со скоростью 75—100°С в час до температуры 500—550 °С. При этой температуре изделия выдерживают от 2 до 5 ч и медленно охлаждают вместе с печью до температуры 250°С, затем — на воздухе. Отбел — это твердая поверхностная корка, состоящая нз цементита, образовавшегося при литье серого чугуна в металлические формы. У стенок формы металл остывает быстро и углерод не успевает выделиться в виде графита. Для устранения отбела при отжиге изделия нагревают до температуры 850—870 °С, с выдержкой при этой температуре 1—5 ч, после чего охлаждают вместе с печью до температуры 500 °С, а затем — на воздухе. В результате цементит распадается на железо и углерод (графит) и твердость поверхностного слоя уменьшается. Нормализации подвергают отливки простой формы и небольших сечений путем нагрева их до температуры 850—900°С. при этой температуре выдерживают 2—3 ч, а затем охлаждают на воздухе. Нормализацию применяют редко, более часто —закалку с отпуском. В результате закалки прочность чугунных отливок повьинается. Закалку производят нагревом до температуры 850—900°С с последующим охлаждением в воде. Твердость чугуна при этом составляет 450— 550 НВ. Для снятия напряжений после закалки производят отпуск. Для деталей, работающих на истирание, применяют низкий отпуск при температуре 550—600 °С. При отпуске закаленных чугунов твердость снижается меньше, чем при отпуске стали. [c.87]

Бесшовные трубы для добычи нефти. Трубы должны иметь высокую прочность (Св = 637- 990 МПа, == 372-=-980 АШа), хорошо сопротивляться хрупкому (КСи = 392—294 кДж/м ) и усталостному разрушению в условиях широкого, интервала температур (—60—200 °С), а также коррозии в сероводороде (ГОСТ 631—75, ГОСТ 632—80, ГОСТ 633—80). Трубы из сталей 32Г2 или 32Г2С (>0,35 % С и >-1,45 % Мп) нередко дополнительно легируют Сг, Мо, V и другими элементами. Трубы, как правило, подвергают нормализации и улучшению — закалке с 880—900 °С и отпуску при 540— 670 °С в зависимости от толщины стенки трубы и группы по прочности. Термическую обработку осуществляют на непрерывных линиях. Равномерное охлаждение трубы при закалке обеспечивается симметричным м равномерным подводом охлаждающей среды и ее вращением вдоль продольной оси. [c.256]

Одинарная закалка с низкой температуры—охлаждение в ящике, повторный нагрев до температуры 780—800° (в зависимости от стали) и закалка —даёт мартенситную структуру корки, повышенную прочность сердцевины и малое коробление, которое к тому же может быть ещё уменьшено, если перед цементацией произвести нормализацию, а перед закалкой охлаждать зубчатки до температуры, несколько превышающей Л,,, которая для никелевых и хромоникелевых сталей значительно ниже (например, для сталей SAE 2512, 2515, 2520, 4815 и 4820 критическая точка Л -1<500°, т. е. зубчатки перед закалкой можно охлаждать до температуры 500—550°). Иногда перед закалкой производят высокий отпуск (при 630—650°). Недостаток одинарной закалки с низкой температуры состоит в том, что в заэвтектоидных сталях при медленном охлаждении в ящике образуется цементитная сетка, делающая корку хрупкой. Процесс цементации для уменьшения количества свободного цементита следует вести так, чтобы получить заданную толщину науглеро-женного слоя при содержании углерода не свыше 1о/д. [c.319]

Пятнистая закалка. Наличие на поверхности деталей участков с пониженной твёрдостью (мягких мест) 1. Неправильное погружение в закалочную среду 2. Скопление пара в отдельных местах на поверхности изделий при закалке. 3. Малая скорость охлаждения в закалочной среде в интервале температур dSO-SOO С. 4. Неоднородность исходной структуры в связи с первичной кристаллизацией. 5. Малая чувствительность стали к закалке (абнормальность стали). 6. Местное обезуглероживание Предупреждение дефекта нормализация с последующей закалкой в 5-Ш /о-ном водном растворе Na I или непосредственная закалка в том же растворе. Исправление дефекта нормализация и закалка в 5—10 /о-ном водном растворе Na l [c.577]

Отжиг нормализационный (нормализация) заключается в нагреве доэвтектоидной стали до температуры, превыишющей точку Лсз на 40—50 °С, заэвтектоидной стали до температуры выше точки Аст также на 40—50 °С, в непродолжительной выдержке для прогрева садки и завершения фазовых превраицений и охлаждений на воздухе. Нормализация вызывает полную фазовую перекристаллизацию стали и устраняет крупнозернистую структуру, полученную при литье при прокатке, ковке или штамповке. Нормализацию широко применяют для улучшения свойств стальных отливок вместо закалки и отпуска. [c.199]

Окончательная термическая обработка поковок сводится к закалке (или двойной закалке) в воде, реже в масле и отпуску. Иногда вместо закалки применяют нормализацию. Продолжительность этих операций 100—400 ч. На рис. 173 приведена схема закалки и отпуска роторов турбогенератора массой 50—100 т из сталей 25ХНЗМФА и 38ХНЗМФА. После закалки в масле структура по сечению — верхний бейнит, что предопределяет высокий порог хладноломкости и пониженное значение ударной вязкости КСи, особенно в глубинных зонах. Закалка в воде приводит к частичному образованию мартенсита, но главным образом, нижнего бейнита, что обеспечивает комплекс высоких механических свойств. Продолжительность охлаждения поковки в воде при диаметре (толщине) 1000—1200 мм составляет 2,5—3 ч. Вслед за закалкой следует отпуск при 580—600 С. [c.335]

На П1 стадии процесс ползучести ускоряется за счет сосредоточения ползучести в ослабленном трещиной месте образца или детали. Перлитные стали со стабильной структурой, получаемой после нормализации с высоким отпуском или после отжига, имеют меньшую скорость ползучести, чем стали с нестабильной структурой, получаемой, например, после закалки. Хотя закаленная и высокоотпущенная сталь обладает очень хорошим комплексом механических свойств при комнатной температуре, она обычно оказывается непригодной для работы при высокой температуре. Исключение представляют, например, толстостен- ные паропроводные трубы с толщиной стенки 60 мм, изготовленные из стали 12Х1МФ. Их подверают закалке через воду в масло и высокому отпуску. Но при закалке таких массивных труб получаются скорости охлаждения, близкие к скоростям охлаждения тонкостенных труб на воздухе. [c.182]

Нормализацией называется операция нагрева стали на 30—50° С выше линии GSE (точки Ас , Асст) (см. фиг. 142) с выдержкой при этой температуре и последующим охлаждением на спокойном воздухе. Нормализацию применяют для устранения внутренних напряжений и наклепа, повышения механических свойств стали, а также для подготовки структуры перед окончательной термической обработкой, холодной иГгамповкой или перед механической обработкой. Нагрев выше линии SE (точки Л ) заэвтектойд-ной стали при ее нормализации производится с целью растворения цементитной сетки или для подготовки структуры для закалки. Само слово нормализация указывает на то, что сталь после этой операции получает нормальную, однородную для данной партии деталей мелкозернистую структуру, перлит приобретает тонкое строение. [c.226]

Классификация по структуре отличается некоторой условностью. Структурный класс ферритной, перлитной и мартенситной стали определяется той основной структурой, которую легированная сталь получает после охлаждения на воздухе, т. е. нормализации. Структурный класс аустенитной стали устанавливается по основной структуре после быстрого охлаждения, т. е. после закалки. Структурный класс ледебуритной стали определяется после медленного охлаждения, т. е. отжига, по наличию в структуре эвтектики-ледебурита, который может быть раздроблен при горячей прокатке или kobj на отдельные карбиды. [c.324]

В отожженном состоянии стали хорошо поддаются обработке на станках. После закалки и отпуска они имеют высокую прочность,.достаточные пластичность и ударную вязкость. В зависимости от температуры отпуска механические свойства сталей меняются в широких пределах. Часто применяют термическуб обработку, состояш,ую из нормализации при 950° С и последующего двухчасового отпуска при 760—800° С с охлаждением на воздухе. Закалку в масле или в воде почти не применяют [1, 68—71, 101 ]. [c.62]

В зависимости от применяемого режима термической обработки (например, при нормализации и последующем высоком отпуске) в низколегированной хромомолибденованадиевой стали может быть реализован тот или иной механизм упрочнения или их комбинация фазовый наклеп при у -> а-превращении, дисперсионное твердение (выделение карбидов ванадия) и упрочнение твердого раствора (взаимодействие атомов молибдена и ванадия - углеродистых пар с дислокациями в твердом растворе). В таких сталях, подвергнутых ускоренному охлаждению (закалке) и последующему отпуску, реализуются все три механизма упрочнения. Наибольший вклад (около 55 %) в общее упрочнение вносится высокодисперсными карбидами ванадия V , меньший вклад (примерно 30 %) -от упрочнения твердым рартвором и наименьший вклад (до 15 %) - от фазового наклепа [6, 7]. [c.15]

Никелевые стали 0Н6 и 0Н9 содержат < 0,1 % С и по хладостойкости приближаются к аустенитным. Оптимальные свойства никелевых сталей обеспечивают термообработкой двойной нормализацией при 930 °С, а затем при 800 °С с последующим отпуском при 570 - 590 °С или закалкой от 830 °С и отпуском при 580 °С. Первал нормализация необходима для гомогенизации твердого раствора, вторая с последующим отпуском — для получения структуры мелкозернистого феррита. По сравнению с нормализацией закалка и отпуск увеличивают вязкость стали. Сталь 0Н6 используют до -150°С, а 0Н9 — до -196 °С. В структуре термически обработанной стали 0Н9 помимо феррита сохраняется 10 - 15 % остаточного аустенита в виде тонких прослоек. Задачей термической обработки, а также дополнительного легирования марганцем (1 - 2%), молибденом ( 0,4%), ниобием, хромом, медью в разных сочетаниях является обеспечение устойчивости остаточного аустенита он не должен превращаться в мартенсит ни при охлаждении, ни при деформировании сталей. Механические свойства термически обработанных листов толщиной 10 - 13 мм из низкоуглеродистых никелевых сталей при 25 °С (числитель) и -196°С (знаменатель) приведены ниже [c.513]

С. К. у. Д. применяется гл. обр. после отжига или нормализации, более редко — после закалки и отпуска. Закалочная среда малоуглеродистой стали, в т. ч. и для деталей, подвергаемых цементации или цианированию, а также для среднеуглеродистой стали — вода. При закалке в воде среднеуглеродистой и высокоуглеродистой стали часто образуются закалочные трещины, особенно при обработке деталей сложной формы или имеющих острые подрезы в этом состоит осн. недостаток С. к. у. д. При закалке в масле сталь обладает по-ниж. твердостью, во мн. случаях закалка не воспринимается. Закалочные трещины могут возникать спустя нек-рое время после закалки — до операции отпуска для предотвращения трещин применяют закалку в воде с последующим переносом в масло закалку с неполным охлаждением, рассчитанным па самоотпуск немедленный отпуск сразу же после закалки. Следует также ограничивать концентраторы напряжений, могущие служить очагами образования трещин. При поверхностной закалке снагревом токами высокой частоты опасностьобразова-гшя закалочных трещин значительно меньшая. Тонкостенные детали из среднеуглеро- [c.232]

Добавка хрома к железу способствует образованию мар-тенситной (игольчатой) структуры (о. ц. к.-решетка) при сравнительно медленном охлаждении стали вследствие распада аустенитной структуры (г. ц. к.-решетка), устойчивой при повышенных температурах. Малая критическая скорость закалки позволяет осуществлять ее и получать мар-тенситную структуру при охлаждении на воздухе. В закаленном состоянии эти стали имеют высокую прочность и относительно низкую ударную вязкость. Для получения оптимальных механических свойств стали подвергают термообработке. Для мартенситных сталей, как правило, применяют нормализацию и отпуск (воздушное охлаждение от температуры аустенизации и затем повторный нагрев до определенной температуры нилсе температуры аустенизации). При отпуске в интервале температур 200—370 °С происходит снятие внутренних напряжений без изменения структуры и прочностных свойств 550—650 °С — распад мартенсита на феррит и карбиды типа СггзСе, при этом прочность стали снижается, а ударная вязкость повышается. Например, у стали 0,3 С 13 Сг при отпуске до 450 С Ob=1600 МПа, ударная вязкость (по Изоду) составляет 22 Дж до 800 °С 0в = 85О МПа, ударная вязкость равна 100 Дж [51, с. 26]. [c.154]

П.р и сварке деталей из закаливаюш ейся стали (ом. табл. 9, схема в) ловто рный подогревающий импульс тока пониженной величины дается для отпуска или нормализации (металла, получившею закалку при Охлаждении после сварки. Режимы этой последующей термической обработки характеризуются временем паузы tu длительностью и я величиной тока 1п подогревающего импульса. Ориентировочные режимы точечной сварки конструкционной отали марок ЗОХГСА, 40ХНМА и 45 с последующей термической обработкой в электродах приведены в табл. 53. [c.69]

Отжиг является длительной операцией и может продолжаться до 10—20 ч, поэтому часто вместо отжига для углеродистой стали применяют нормализацию. Нормализацией называется охлаждение стали с температур выше критических на воздухе. Инструментальную сталь при нормализации нагревают выше Аст, поскольку при ускоренном охлаждении на воздухе пементитная сетка не возникает. Конструкционную нагревают так же, как и под закалку. Нормализованная сталь имеет структур-ру сорбита и несколько повышенную твердость и прочность сравнительно с отожженной. [c.111]

Термическая обработка коленчатого вала автомобиля. Коленчатый вал автомобиля преимущественно изготовляется из углеродистой стали 45. Заготовка в виде поковки подвергается нормализации с нагреванием до 850°С и охлаждением на воздухе в результате нормализации поверхностный слой вала имеет твердость Нц =200—229 . Структура сердцевины состоит из перлита и феррита эта структура обладает высокой циклической вязкостью, что при работе вала повышает сопротивление усталости. Термическая обработка шеек производится после их окончательной обточки и отшлифования с припуском на полирование после термической обработки. Термическая обработка шеек вала производится нагреванием токами высокой частоты в течение 3—4 сек до оптимальной температуры ВбО С с последующим охлаждением водой в результате закалки получается структура мартенсита закалки на глубину 2—3 мм. После такой закалки вал подвергается отпуску нагреванием в камерной печи при 200°С в течение двух часов. В последнее время успешно применяется самоотпуск за счет сокращения времени охлаждения шеек для закалки. [c.99]

Познакомившись с диаграммами изотермического превращения переохлажденного аустенита, рассмотрим с их помощью процессы вторичной кристаллизации углеродистой стали при различ-ньгх видах термической обработки при отжиге, нормализации, закалке в масле и закалке в воде. Для примера возьмем эвтектоидную сталь, содержащую 0,8% углерода, структура которой после медленного охлаждения состоит только из перлита. [c.104]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...