495 — Место установки для измерения деформаций

Упругая деформация вала под воздействием сил vl ъ месте измерения у опоры будет = 13 1 + a gY . Здесь ajg и а з — коэффициенты влияния, отображающие воздействие нагрузки в плоскостях первого и второго дисков соответственно на перемещения вала в месте установки датчика. [c.100]

Сферическая часть бобышек должна быть отполирована. При измерениях бобышки очищают от грязи и пыли (для очистки нельзя применять наждачную бумагу и напильники). После установки бобышек для определения фактической величины эллиптичности в месте измерения деформации ползучести измеряют микрометром диаметр труб. [c.274]

Определение напряжений в зонах концентра-Измерения проводятся на деталях или их моделях в наиболее напряжённых зонах. Замеренные деформации пересчитываются на напряжения по формулам, приведённым в предыдущем разделе, и выражаются через величину нагрузки или через номинальные напряжения. В деталях машин, имеющих резкое изменение напряжений на малой длине (высокий градиент напряжений), необходимо применение малобазных тензометров индуктивных с базой 2—4 мм или наклеиваемых проволочных с базой от 2 мм и выше (в недоступных местах, для измерений при динамической нагрузке). Требования к малобазному тензометру в связи с условиями его установки [c.315]

Конструктивные параметры ДУ могут изменяться в зависимости от места его установки, значения и направления действующих на устройство сил. Малогабаритное ДУ, предназначенное для встраивания в стыки пар сопрягаемых деталей, показано на рис. 5.7. ДУ состоит из стального (сталь 65Г) упругого корпу- р с. 5.7. Динамометрическое устройство са 2, обладающего высокой же- для измерения деформации в стыках [c.224]

На рис. 6.4 в качестве примера показана силовая система многопозиционного автомата для холодной объемной штамповки стержневых деталей, на которой показаны места установки индикаторов для измерения деформаций 1 - 4 - суммарной деформации по изменению межштампового пространства 1, 2, 5 - 10, 16, 18 - деталей шатунно-ползунной группы 11 -15,17,19, 20-23 - коленчатого вала 3, 4, 24, 25 - матричного блока 11,13,20, 23, 24, 25 - станины автомата. [c.363]

Расчет или экспериментальное определение величин упругих деформаций частей прибора представляет собой значите.таные трудности. Для уменьшения упругих деформаций, возникаюш,их при измерении, стойки приборов выполняются в достаточной степени жесткими, что позволяет в ряде случаев пренебречь влиянием этих деформаций. При относительных измерениях деформация имеет одну и ту же величину как при установке прибора в нулевое положение, так и при измерении объекта и поэтому может не учитываться. Величина деформации измеряемой детали под влиянием измерительного усилия А/р в общем случае состоит из трех слагаемых упругой деформации детали под действием измерительного усилия, контактного смятия в месте контакта поверхностей измеряемой детали и измерительного наконечника и контактного смятия в месте контакта поверхности измеряемой детали с базовой или установочной поверхностью прибора. [c.278]

Все места измерений остаточной деформации труб паропроводов должны иметь надежную съемную теплоизоляцию и указатели, выступающие над поверхностью изоляции. Теплопроводность съемной изоляции должна быть такой же, как и всего остального паропровода. При несоблюдении этого условия и установке теплоизоляции менее (или более) теплопроводной местная температура металла измеряемого участка будет выше (или ниже) температуры в других местах. Измеряемая ползучесть при этом может оказаться неверной— не представительной для данной трубы. [c.212]

Описана методика эксперимента для точного измерения сопротивления инициированию разрушения конструкционных сталей при динамическом нагружении с чрезвычайно высокими скоростями. В установке использован нагружающий стержень Кольского (надрезанный стержень Гопкинсона), что позволяло нагружать до разрушения стержневой образец диаметром 25,4 мм с предварительно созданной кольцевой усталостной трещиной быстро нарастающим импульсом растягивающих напряжений, возникающим в результате взрыва заряда взрывчатого вещества. При помощи известной методики Кольского измерялось среднее напряжение в месте разрушения как функция времени. Раскрытие трещины как функция времени измерялось оптическим способом, и в результате для каждого испытания была получена полная диаграмма нагрузка — деформация. Полученные данные позволяли определять критическое значение коэффициента интенсивности напряжений /Си при скоростях Ri свыше 10 (фунт/дюйм )/с [3,5-10 (кг/ /мм 2)/с], что примерно на два порядка выше скоростей нагружения, достигаемых при использовании других известных способов. Результаты динамических испытаний стали SAE 4340 и холоднокатаной стали 1020 сравнивались с результатами статических испытаний на образцах аналогичной формы. [c.151]

Погрешности измерений от измерительного усилия возникают вследствие контактных деформаций в месте соприкосновения поверхностей средства измерения и изделия деформации формы изделия, например тонкостенных деталей упругих деформаций установочного узла, например скоб, стоек или штативов. Погрешность метода измерений обусловлена несовершенством метода измерения, например неправильно выбранной схемой базирования (установки) изделия, неправильно выбранной последовательностью проведения измерений. [c.18]

Используют также более простые системы с консольным закреплением балки и Измерением деформации с помощью тензорезисторов. При точных измерениях воз- ожный вклад в сигнал датчика от вибрации в месте его установки должен компенсироваться. [c.311]

Применение автоматической цифровой тензоапнаратуры и ЭЦВМ позволяет реализовать приведенный здесь алгоритм обработки результатов измерений деформаций нй тензометрических моделях из органического стекла. При этом осуществляется учет таких факторов, как ужесточающее влияние тензодатчиков, влияние температуры, поперечная тензочувстви-тельность. Определяются в месте установки тензодатчиков напряжения на поверхности, средние но толщине, и изгибающие моменты и поперечные силы в рассматриваемых сечениях. Приведенная блок-схема позволяет в процессе обработки экспериментальных данных выявлять возможные повреждения тензосхемы и стабильность работы модели и нагрузочных устройств, а также вносить корректировку в результате измерений. [c.73]

Это позволяет до изготовления и пуска создаваемого энергетического оборудования провести исследование деформаций, напряжений и тепловой нагруженпости узлов конструкций с целью их улучшения, оценки прочности и выбора по напряжениям допускаемых режимов эксплуатации. Данные" тензометрии при стендовых испытаниях, которая может быть выполнена в значительно большем числе точек, чем на работающем оборудовании, позволяют также правильно выбрать места установки тензорезисторов и сократить их количество при измерениях на работающем оборудовании. Эти данные дают также получаемые для рассматриваемых типовых режимов соотношения между деформациями, напряжениями и температурами в точках наружных и внутренних поверхностей стенок (и по их толщине) оборудования, что позволяет по измерениям, проведенным на внешней поверхности, судить о напряжениях на внутренней поверхности, где во многих случаях установить тензометры в подготавливаемом для эксплуатации оборудовании нельзя. Тензоизмерения при стендовых испытаниях проводятся также для проверки метода и средств, подготовляемых для тензометрии оборудования при его эксплуатации. Проверка всех результатов, получаемых при тензометрии на стендах, и прямое определение действительной напряженности и нагружен-ности узлов оборудования выполняются путем натурной тензометрии при его монтаже, пуске и эксплуатации. [c.107]

Измерения перемещений производились относительно станины станка датчиками, выполненными в виде консольных упругих элементов с наклеенными тензосопротивлениями. Режимы обработки и места установки датчиков были выбраны такими, чтобы погрешность измерения от собственных деформаций станины в процессе обработки с наибольшими режимами не превышала 3 мкм. Показания датч 1ков записывались шлейфовым осциллографом Н-700. После эксперимента величины упругих перемещений центра детали в обрабатываемом сечении и вершины резца в горизон- [c.197]

При этом предполагается, что в зонах концентрации напряжений, где, как правило, происходят малоцикловые разрушения, накапливаются в основном усталостные повреждения в результате действия знакопеременных упругопластических деформаций. Вместе с тем в эксплуатационных условиях в результате работы конструкции на нестационарных режимах, в том числе при наличии перегрузок, возможно накопление односторонних деформаций, определяювцих степень квазистатического повреждения и влияю-ш их на достижение предельных состояний по разрушению. Для обоснования методологии учета накопления конструкцией (наряду с усталостными) квазистатических повреждений по результатам тензометрических измерений требуется решение прежде всего вопросов расшифровки показаний датчиков с целью воспроизведения истории нагруженности в максимально напряженных местах конструкции и оценки малоциклового повреждения для эксплуатационного контроля по состоянию. Малоцикловое повреждение может в общем случае оцениваться по результатам измерений, выполненных обычными тензорезисторами, но с расширенным диапазоном регистрируемых деформаций (до величин порядка нескольких процентов), характерных для малоцикловой области нагружений. Исследование [20] выполнялось в Московском инженерно-строительном институте и Институте машиноведения на базе разработанных в лаборатории автоматизации экспериментальных исследований МИСИ специальных малобазных тен-зорезисторов больших циклических деформаций. Аппаратура и методика эксперимента подробно описаны в [229]. На серийной испытательной установке УМЭ-10Т с тензометрическим измерением усилий и деформаций, а также крупномасштабным диаграммным прибором осуществлялось циклическое нагружение цилиндрических гладких образцов по заданному и, в частности, нестационарному режиму. Одновременно соответствующей автоматической аппаратурой производилась регистрация истории нагружения с помощью цепочек малобазных тензорезисторов, наклеенных на испытываемый образец. Сопоставление показаний тензорезисторов с действительной историей нагружения и деформирования образца, регистрировавшихся соответствующими системами испытательной установки УМЭ-10Т, давало возможность определить метрологические характеристики датчиков и особенности их повреждения в условиях малоциклового нагружения за пределами упругости. Наиболее существенными особенностями работы тензорезисторов в условиях малоциклового нагружения оказываются изменение коэффициента тензочувствительности при высоких уровнях исходной деформации и в процессе набора циклов нагружения, уход нуля тензорезисторов и их разрушение через определенное для каждого уровня размаха деформаций число циклов. [c.266]

Устройства, контролирующие размеры деталей в процессе обработки на металлорежущих станках, должны отвечать следующим требованиям 1) возможность измерения деталей, совершающих быстрое технологическое движение, а иногда и несколько движений 2) независимость точности измерений от направления и скорости технологического движения 3) возможность компенсации влияния на точность обработки технологических факторов износа режущего инструмента, силовых и температурных деформаций и вибраций 4) наличие показывающего прибора, позволяющего следить за изменением контролируемого параметра 5) дистанционность измерений размещение показывающего прибора в месте, удобном для наблюдения и исключающем возможность его повреждения 6) в устройствах автоматического активного контроля — наличие датчика, обеспечивающего подачу команд на управление станком 7) усреднение результатов измерения (независимость показаний прибора или момента срабатывания датчика от случайных факторов попадания частиц стружки, абразивной пыли и др. под измерительные наконечники, кратковременного перемещения измерительных наконечников под влиянием инерционных и других сил и т. д.) 8) надежная работа контрольных устройств в присутствии охлаждающей жидкости, абразивной пыли и стружки 9) возможность механизированного и автоматизированного подвода и отвода измерительных наконечников (или всего прибора) от контролируемой поверхности без потери настроечного размера при установке и снятии обрабатываемой детали со станка 10) унификация и нормализация конструкций датчиков и элементов контрольных устройств, обеспечивающая возможности их серийного изготовления и применения в различных случаях измерения, на разных станках, высокую надежность и долговечность, экономичность, простоту наладки, обслуживания и ремонта. [c.92]

Рис. 6-11. Бобышки и скоба для замера ползучести паропроводов, а —схема расположения бобышек на паропроиоде б — бобышка для непосредстпен-ной приварки к трубе в — бобышка с резьбовой втулкой для установки первоначального размера г — скоба для измерения остаточных деформаций паропроводных труб / — бобышка со втулкой 3 — бобышка без втулки 3 —корпус 4 и 5 — губки б — место маркировки.

Специфика рассматриваемой операции шлифования заключается в том, что прибор активного контроля управляет рабочим циклом по размеру детали, давая команду на переключение режима чернового и чистового шлифования. Исключение составляет этап выхаживания, которое прекращается по времени. Управление по размеру исключает влияние на точность обработки тепловых явлений в станке и инсурументе и размерного износа инструмента. Управление по времени на этапе выхаживания приводит к рассеиванию размеров из-за погрешностей упругой деформации системы СПИД и температурных деформаций детали. Однако измерение прибором активного контроля глубины желоба, равной полуразности двух диаметральных размеров (цилиндрической поверхности буртика и диаметра желоба), почти исключает влияние на точность обработки тепловых погрешностей детали. Погрешность установки и геометрические неточности элементов станка на размер детали здесь влияния не оказывают, сказываясь лишь на ее форме. В связи с этим в формуле (14.Ь) для расчета технологического размера имеет место только одна составляющая погрешности — величина упругой деформации технологической системы СПИД -перед выхаживанием Кг. Таким образом, глубина желоба после шлифования определяется суммой настроечного размера Н , по которому станок переключается на этап выхаживания, и погрешности упругой деформации Y2, определяемой уравнениями (14.51)—(14.18). [c.494]

Рис. 3.92. Опыты Белла (1960) сравнение данных измерений осевой деформации с результатами расчета в условиях использования экспериментальной установки, схема которой представлена на рис. 3.86, для момента, когда ведущая дилатациониая волна прошла расстояние от места удара, равное двадцати длинам диаметра стержня. Расчеты основаны иа анализе распределения воли в соответствии с рис. 3.89 и 3.90 (Белл, 1960). Штриховая линия соответствует решению иа основе элементарной теории сплошная линия — расчет, кружок — эксперимент, к — расстояние от места удара (единица измерения длины равна длине диаметра стержня), в — осевая деформация стержня. 1 — эксперимент, 2 — теория.

Например, деформация дуги микрометра, связанная с измерительным усилием трещетки, не вызывает непосредственной погрешности измерения изделия, так как эта деформация уже имела место при установке микрометра на ноль. В процессе проверки изделия деформации будут сказываться на результатах измерений только в зависимости от колебаний измерительного усилия, чем и объясняется стремление, стабилизировать измерительные усилия прибора. [c.67]

При установке и закреплении тонкостеяны.ч заготовок, а также заготовок с недостаточным числом опорных поверхностей или с обрабатываемыми поверхностями, расположенными на значительном расстоянии от мест крепления, рекомендуется применять дополнительные подводимые опоры. При использова ии дополнительных опор необходимо контролировать возможные деформации заготовки с помощью индикаторов. Измерения выполняют в одной или нескольких точках закрепляемой заготовки. [c.540]

При установке в трубопроводах рабочий конец гермо-метра должен располагаться в середине потока, а в Случае небольших диаметров трубопроводов — наклонно, навстречу потоку. При измерении температуры вьцпе 750° С наиболее правильным является вертикальное расположение термометра, исключающее деформацию защдг-ного чехла под действием высокой темнературы. В случае горизонтальной установки защитный чехол термометра должен поддерживаться кронштейном из шамота. В местах крепления термометра к ограждающим стешгам недопустимы присосы воздуха или прорывы нагретых газов наружу, что может привести к неправильным показаниям и повреждению защитного чехла и головки Ири-бора. [c.150]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...