Сталь марки 38ХМЮА

Сопряженные с главными шатунами втулки главных шатунов, изготовленные из специальной стали марки 15, имеют твердость ЯВ 160—170 и пальцы прицепных шатунов, изготовленные из стали марки 38ХМЮА с азотированной поверхностью, имеют твердость Я/ С 58—60. [c.98]

Опорные кольца изготовлены из стали марки 38ХМЮА, азотированы и имеют твердость HR 62—64. Уплотнительные кольца были изготовлены из бронзы. В данных конкретных условиях трения на поверхности указанных сопряженных деталей возникал-и развивался, как показали исследования, процесс схватывания второго рода. Повышалась температура обеих поверхностей трения и происходило их разрушение. Поверхности становились грубошероховатыми, в поверхностных объемах происходил отпуск и вторичная закалка металлов (фиг. 144). [c.167]

Фиг. 145. График приведенного износа при трении образцов по валу (сталь марки 38ХМЮА) в зависимости от скорости скольжения при постоянной удельной нагрузке 23 кг/сл(2. Образцы изготовлены из графитированной бронзы, содержащей графита / — 1% 2 — 2% 5 — 3% — 4% 5 — 9% Л —зона окислительного износа Б — зона схватывания второго рода.

Цементованная нержавеющая высокохромистая сталь марок 1X13 и Х17Н2 обладает весьма высокой износостойкостью, близкой к износостойкости азотированной стали марки 38ХМЮА. [c.103]

Рис. 31. Влияние продолжительности проц,есса на глубину слоя (Л) и поверхностную твердость (/7Р) азотированного слоя У сталь марки 38ХМЮА, азотированная при 500° С 2 — сталь марки 34ХНЗМФА, азотированная при 480° С — сталь марки 4Х14Н14В2М, азотированная при 560-630°С.

Рис. 40. Влияние режима азотирования на кавитационную стойкость стали / — сталь марки 38ХМЮА, азотирование по режиму

Рис. 159. Механические свойства стали марки 38ХМЮА н зависимости от раз мера заготовки. Закалка с 940° С в воде. отпуск при 650°с

Рис. 160. Диаграмма прокаливаемости стали марки 38ХМЮА (0,33% С 0.70% Мп 1,3% Сг 0,94% А1 0,25% Мо), Закалка с 870° С

Рис. 162. Механические свойства стали марки 38ХМЮА в зависимости от температуры отпуска. Закалка с 900° С в масле

Наиболее широко применяемой сталью, используемой при изготовлении ответственных деталей, является сталь марки 38ХМЮА, выпускаемая только для азотирования. Эта сталь обладает высокими механическими свойствами, насквозь прокаливается при толщине [c.167]

В стали марки 38ХМЮА содержание молибдена от 0.15 до 0,25 3/(1И алюминия от 0,7 до 1,1°/о-В стали марки 40ХНМА содержание молибдена 0,15—0,25%. [c.560]

Усталостная прочность и коррозийная стойкость азотированных пружин резко повышается. Детали из стали марки 38ХМЮА азотируют при следующем режиме деталь нагревают до температуры 510° и выдерживают [c.235]

Для деталей из стали марки 38ХМЮА перед окончательным шлифованием применяют низкотемпературный отпуск при 100—200 , уменьшающий хрупкость при сохранении полученной после азотирования твердости. [c.236]

Устройство задвижки диаметром 200 мм для пара 100 ат и бЮ С приведено на фиг. 8-4. Задвижка имеет односторонний клиновой затвор. Корпус и крышка из стального молибденового литья. Оба седла установлены на резьбе, седла и тарелки из стали марки 38ХМЮА, прошедшей обработку азотированием для повышения твердости и увеличения сопротивления износу. [c.145]

Шли н д е л и. Шпиндели в угловых вентилях Ду 6— 10—20 мм отечественные заводы изготовляют из нержавеющей стали шпиндели для арматуры 50 мм и выше — из стали марки 38ХМЮА, которая после окончательной обработки азотируется. [c.409]

Сталь для азотирования. Простая углеродистая сталь малопригодна для азотирования ее поверхность получается недостаточно твердой и вместе с тем хрупкой В настоящее время для азотирования. чаще применяют легированную сталь марки 38ХМЮА, содержащую 0,35—0,42% С 1,35—1,65% Сг 0,15—0,25% Мо .0,7— 1,10% AI. Легирующие элементы — алюминий, хром и молибден — необходимы для получения устойчивых дисперсных нитридов, создающих высокую твердость на поверхности после азотирования. Молибден, кроме того, устраняет хрупкость отпуска, которая может возникнуть в стали вследствие длительного нагрева ее при 500° С во время азотирования (явление отпускной хрупкости рассматривается в главе Легированная сталь , раздел Особенности термической обработки ). Ввиду высокой стоимости молибдена в качестве заменителя стали 38ХМЮА применяется сталь марки 38ХЮ. Для азотирования можно применять и сталь без алюминия, содержащую 1,5—2,5% Сг 0,2—0,6% V 0,3—1,0% Мо 0,5—1,0% Ti и т. д., у которой азотирование при 480—520° С может создать на поверхности твердость до HV 900—950. [c.285]

Хромоалюминиевая сталь (ГОСТ 4543—61). Сталь выплавляется четырех марок, из них сталь марки 38ХМЮА применяется для изготовления цилиндровых гильз (втулок) дизеля 1Д12. [c.236]

Механические свойства термически обработанной хромоалюминиевой стали марки 38ХМЮА [c.238]

Образующийся атомарный азот поглощается поверхностью стали и проникает в глубь детали. Азотированию подвергают детали, изготовленные из стали, специально предназначенной для азотирования. Эта сталь (марки 38ХМЮА), кроме железа и углерода, содержит хром, молибден, алюминий. [c.105]

Пазы ротора делают с допуском по ширине + 0,02 мм. Параллельность и плоскостность поверхностей пазов выдерживается с точностью до 0,01 мм. Целесообразно изготовлять роторы из стали марки 38ХМЮА, так как при азотировании пазы не деформируются и для их шлифовки можно оставлять минимальный припуск. Лопатки изготовляются из быстрорежущей стали марки Р18. При серийном изготовлении лопатки шлифуются партиями и окончательно пригоняются к пазам ротора селективным подбором и притиркой на станках. [c.212]

Если главными требованиями, предъявляемыми к азотированному слою, являются высокие твердость и износостойкость, то применяют сталь марки 38ХМЮА, содержащую 0,35—0,42% С 1,35— 1,65% Сг 0,7—1,10% А1 и 0,15—0,25% Мо. Одновременное присутствие алюминия, хрома и молибдена позволяет повысить твердость азотированного слоя до HV 1200. Молибден, кроме того, устраняет отпускную хрупкость, которая может возникнуть при медленном охлаждении от температуры азотирования. Для повышения коррозионной стойкости можно азотировать и углеродистые [c.255]

Для получения высокой поверхностной твердости зубьев иногда применяют азотирование (насыщение азотом) и цианирование. Для азотируемых колес используют сталь марки 38ХМЮА или 38ХЮ. [c.52]

Сталь для азотирования. Для азотирования с целью получения твердого и износоустойчивого слоя применяется хромомолибденоалюминиевая сталь марки 38ХМЮА, содержащая 0,35—0,42% С 1,35— 1,65% Ст 0,15—0,25% Мо и 0,7—1,1 % А1 реже — сталь 35ХЮА (табл. 29). [c.309]

Примечание. Стали 38ХЮ, 38 ХМЮА и 38ХВФЮА склонны к отпускной хрупкости, имеют низкую коррозионную стойкость, не применяются для сварных конструкций. Сталь марки 38ХМЮА прокаливается в воде диаметром 70 мм в масле —45 мм. [c.140]

Азотирование является последней операцией обработки деталей перед шлифованием. Поэтому до азотирования детали должны быть полностью обработаны механически и термически. Термическая обработка необходима для придания нужньгх механических свойств (прочности, вязкости) сердцевине детали. Термическая обработка азотируемых деталей, изготовленных из стали марки 38ХМЮА, обычно состоит из закалки в масле с температуры 940° и отпуска при температуре 600—650°. [c.203]

Детали, подвергаемые азотированию для повышения износостойкости, изготовляются из стали марки 38ХМЮА, легированной теми элементами (хромом, молибденом, алюминием), нитриды которых, во-первых, сами обладают высокой твердостью, а во-вторых, сильно повышают твердость азотистого феррита, так как они образуют весьма дисперсные частицы. [c.188]

Детали УСШ изготовляют из легированной стали. Для базовых плит применяют сталь марки 12ХНЗА с последующей цементацией и закалкой до твердости HR 56—58. Направляющие колонки и верхние обоймы выполняют из стали марки 38ХМЮА с азотированием на глубину 0,4—0,5 мм и твердостью RH 64—70. Режущие части штампа (пуансоны и матрица) изготовляют из стали Х12М с закалкой до твердости HR 58—60. [c.136]

Углеродистые стали, как правило, азотированию не подвергаются по следующей причине. Азот, диффундирующий в сталь, вступает в химическое соединение с элементами стали, обраауя так называемые нитриды. Нитриды алюминия обладают особенно высокой прочностью и стойкостью, а нитриды железа не обладают такой прочностью и довольно легко разлагаются. Наибольшее применение для изготовления деталей, подлежащих азотированию, имеет сталь марки 38ХМЮА. В результате азотирования эта сталь приобретает высокую прочность и твердость поверхностного слоя. Азотированные стали сохраняют твердость при нагреве их до температуры 500—600°. [c.58]

Процесс азотирования деталей из стали марки 38ХМЮА состоит в следующем. Детали после предварительной термической обработки [c.152]

Для получения более высокой твердости азотированию подвергают специальную сталь марки 38ХМЮА, содержащую алюминий. Твердость азотированного слоя этой стали достигает HV 1000—"1150. Азотированию подвергают также некоторые марки инструментальных сталей и редко чугуны. [c.321]

Фиг. 34. Изменен> е ударной вязкости стали марки 38ХМЮА в зависимости от температуры отпуска

При азотировании высокая твердость поверхности (до 1000 Яд) достигается насыщением поверхности стали азотом и образованием дисперсных нитридов, заклинивающих плоскости скольжения. Для получения высокой твердости приходится прибегать к специальным сталям, имеющим в своем составе элементы, обладающие большим химическим сродством с азотом и образующие прочные и дисперсные нитриды. 1К таким элементам относятся алюминий, хром, молибден и др. Типовой сталью для азотирования является сталь марки 38ХМЮА. Однако присутствие в стали алюминия придает ей хрупкость и высокую чувствительность к выделению свободного феррита поэтому часто применяют сталь марки ЗОХМА, не содержащую алюминий. После азотирования никакой допо.пнительной термической обработки не требуется. Термическая обработка сердцевины для повышения ее свойств проводится до азотирования и заключается в закалке и отпуске на сорбит. [c.73]

Применение закалки т. в. ч. снижает время операции в 5—25 раз и сокращает расход топлива в пересчете на электроэнергию в 2—10 раз. Перевод шлицевого вала с цементации на закалку шлиц т. в. ч. дал уменьшение времени операции в 20 раз и сокращение расхода электроэнергии в 8 раз. Замена процесса цементации закалкой т. в. ч. зубьев шестерен большого модуля снизила расход электроэнергии в 5 раз и вре <я операции в 10 раз. Внедрение закалки т. в. ч. вместо азотирования штока грязевого насоса буровой машины позволило сократить цикл обработки в 12 раз, уменьшить расход энергии с 5 квт-час до 0,5 квт-час на 1 кг стали и заменить высоколегирован ную сталь марки 38ХМЮА сталью марки 40Х. Одновременно удалось избежать коробления, которое при азотировании достигало 2—3 мм на 1,5 л длины вала. [c.204]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...