Схемы расточных, операций

СХЕМЫ РАСТОЧНЫХ ОПЕРАЦИЙ [c.344]

Схемы расточных операций при работе на станках РК и P существенных различий не имеют, поэтому их описание объединено. Наиболее употребительные схемы расточных операций приведены в табл. 57. [c.344]

Схемы расточных операций [c.286]

Наиболее употребительные схемы расточных операций при работе на станках РК и РС приведены в табл. 29. [c.286]

Схемы расточных операций. Наиболее характерные для расточных станков схемы обработки приведены в табл. 13. [c.248]

Фиг. 184. Типовые схемы расточных операций.

Для сверлильно-фрезерно-расточных станков с программным управлением характерны многоинструментные последовательные схемы построения операций при большом числе технологических и вспомогательных переходов. Технологический маршрут обработки включает две-три сложные многопереходные операции вместо 5 — 15 операций при обработке той же детали на универсальных станках. При обработке на этих станках условия для совмещения основного времени всех переходов почти отсутствуют, и основное время, учитываемое в штучном, можно принять равным сумме времени всех переходов. Однако возможности совмещения переходов во времени имеются при применении многолезвийных инструментов для обработки ступенчатых отверстий, а также при применении сменных многошпиндельных головок с осевыми инструментами для обработки групп отверстий. Эти головки устанавливают в шпинделе станка наряду с обычными сменными инструментами. Но даже при последовательном выполнении переходов основное время обработки на многооперационных станках сокращается в 1,5 — 5 раз по сравнению с временем обработки на универсальных станках за счет применения оптимальных для каждого инструмента режимов резания и устранения при программном управлении пробных рабочих ходов. [c.205]

На схемах базирования У21, У22 (рис. 5.33, б) и У31 (рис. 5.33, в) показаны токарно-карусельная черновая и чистовая операции обработки комплекса II поверхностей и расточные операции обработки комплекса ///поверхностей при базировании по принципу совмещения технологических и конструкторских баз. Схема У22 предусматривает использование выдвижного пальца для центрирования по отверстию диаметром 62 мм (после закрепления детали палец выводят из отверстия). [c.219]

Для сверлильно-фрезерно-расточных станков с программным управлением характерны многоинструментные последовательные схемы построения операций при большом числе технологических и вспомогательных переходов. Технологический маршрут обработки включает две-три сложные многопереходные операции вместо 5-15 операций при обработ- [c.399]

Фиг. 66. Схемы построения расточных операций.

На фиг. 69, а показан пример выполнения расточной операции, а на фиг. 69, б — соответствующая ему расчетная схема. Погрешности формы каждого обрабатываемого элемента представляют собой удвоенные разности наибольших и наименьших прогибов расточной скалки в местах крепления расточных резцов. В данной расчетной схеме на скалку действует система подвижных сосредоточенных сил. Применяя метод наложения и используя известное уравнение упругой линии балки с заделанными концами и одной сосредоточенной силой, можно написать уравнение образующей участка, растачиваемого резцом / (фиг. 69, Ь) [c.112]

Величины этих погрешностей зависят, от способа выверки и от схемы выполнения расточной операции. В табл. 19 приведены соотношения для определения погрешностей расположения двух групп сопряженных отверстий, растачиваемых консольными оправками, [c.253]

Величины составляющих, возможность их образования и степень влияния на точность расположения осей отверстий в значительной мере зависят от схемы построения расточной операции и метода растачивания (табл. 31 и 32). [c.270]

В условиях мелкосерийного и серийного производства при обработке корпусных деталей основную долю трудоемкости (до 70% обработки всей детали) составляют расточные операции. Поэтому актуальной задачей является оптимизация построения расточных операций при обработке основных отверстий. Задача оптимального построения расточных операций люжет рассматриваться как определение схемы растачивания с соответствующими режимами резания. Обработка отверстий на горизонталь- [c.101]

Рис. 32. Схема возможных вариантов построения расточных операций

Рис. 35. Блок-схема алгоритма проектирования расточной операции при обработке основных отверстий

В массовом и крупносерийном производстве основные отверстия корпусных деталей обрабатывают на многошпиндельных станках при параллельных и параллельно-последовательных схемах построения операций, одновременно с двух или трех сторон заготовки. Требуемое положение отверстий обеспечивается соответственно расположенными в агрегатных головках шпинделями, каждый из которых соединяется с расточной скалкой, направляемой кондукторными втулками установочного приспособления. При обработке на агрегатных станках целесообразно разделять черновую и чистовую обработку на две операции, выполняемые на двух агрегатных станках автоматической линии или на два перехода, выполняемые на двух рабочих позициях агрегатного станка поточной линии. Иногда в крупносерийном производстве условия загрузки станков требуют создания наладок, позволяющих при незначительных затратах времени на переналадку выполнять обе операции на одном станке. [c.437]

В серийном производстве расточные операции часто выполняют на токарных станках по схемам 16, 18 и 25 (см. табл. 3), применяя для этого многошпиндельные головки (рис. 71) и специальные пневматические приспособления. Головку устанавливают на направляющие токарного станка через переходную плиту 5 и крепят двумя планками 6. Вращение на шпиндели 3 п 4 передается от шпинделя станка с помощью полумуфт 1 и 2. 122 [c.122]

В массовом производстве основные отверстия обрабатывают на многошпиндельных агрегатных станках при параллельных и параллельно-последовательных схемах построения операций, одновременно с двух или трех сторон заготовки. Требуемое положение осей отверстий корпусной детали обеспечивается соответственно расположенными в агрегатных головках шпинделями. Каждый шпиндель соединен с расточной скалкой, направляемой кондукторными втулками расточного приспособления. Черновую и чистовую обработку выполняют на двух станках, установленных последовательно в поточной линии. Соосные отверстия обрабатывают с одной или двух сторон заготовки. Сверление и зенкерование выполняют при жестком соединении инструмента со шпинделем, а растачивание и развертывание —при плавающем. [c.331]

Точность обработки корпусных деталей при любых вариантах и схемах обработки определяется влиянием тех- же факторов, которые были рассмотрены в гл. II. Вместе с тем на точность влияют условия обработки, характерные для расточных операций. [c.335]

Для выполнения этой операции применяют многошпиндельные многопозиционные сверлильно-расточные станки. Схема обработки отверстия в кривошипной головке на шестишпиндельном станке с четырехпозиционным столом приведена на рис. 253,6. На столе станка на позиции 1 устанавливают в приспособлении одновременно два шатуна. На позиции 2 предварительно зенкеруют отверстие, на позиции 3 зенкеруют окончательно и на позиции 4 развертывают отверстие и одновременно снимают фаски с одной стороны отверстия резцом. [c.429]

Таким образом, на основе ранее сформированных инструментальных блоков с параллельной работой инструментов имеется возможность получения двух вариантов схем станков в классе КШр (см. табл. 8). Это односторонние (вариант 4) и двусторонние агрегатные станки (вариант 5). В варианте 5 наряду с двусторонними применяются станки для односторонней обработки детали. Фрезерные, расточные и шли( вальные операции в этих вариантах могут выполняться на одних и тех же станках. [c.199]

При выборе баз следует стремиться к простоте установки, выверки и крепления детали и к выполнению всех операций по обработке наиболее точных поверхностей с применением одних и тех же баз при необходимости смены баз следует предусматривать создание установочных баз на предыдущих операциях. Наиболее употребительные схемы установки и выверки деталей для обработки на расточных станках в единичном и мелкосерийном производстве представлены в табл. 58. [c.356]

В табл. 4—7 даны основные размеры угольников, ступенчатых подставок, мерных подкладок, сменных столов и параллельных подставок, применяемых при установке, выверке и закреплении заготовок на горизонтально-расточных станках. Выбор необходимых для закрепления заготовок приспособлений определяется фор.мой и размерами заготовки, содержанием операции (числом и взаимным расположением обрабатываемых поверхностей, видом обработки и т. п.), выбранной схемой базирования и закрепления заготовки. [c.505]

На основании этих выражений решают основные задачи при проектировании расточных операций на обеспечение заданной точности расположения осей растачиваемых отверстий — выбирают рациональный способ растачнвания, схемы ее построения и другие условия, при соблюдении которых будет надежно обеспечиваться заданная точность с учетом производительности обработки. [c.273]

Конструктивные особенности,. масса, габаритные размеры и точностные параметры вносят некоторые изменения в пригеденные схемы обработки и в методы выполнения отдельных операций. Станины токарных, продольно-строгальных, продольно-фрезерных, расточных и других станков начинают обрабатывать с основания. На первой операции станину устанавливают по необработанным поверхностям направляющих, которые в данном случае являются технологическими базами. Это позволяет на следующей операции снять с направляющих равномерный припуск, что сохраняет наиболее плотный, однородный и износостойкий слой на направляющих. Обработку станин тяжелых и уникальных станков часто начинают не с основания, а с направляющих для своевременного выявления литейного брака. На второй операции обрабатывают все поверхности, которые образуют направляющие. Технологической базой является основание, обработанное на первой операции. Затем [c.254]

Б. Наибольшая возможная автоматизация станка, иначе говоря, наименьшее возможное участие рабочего в осуществлении движений рабочих органов станка, за исключением установочных движений при наладке. Соблюдение этого требования исключает влияние рабочего на скорость и точность этих движений, следовательно, на производительность и точность работы станка, а кроме того, сильно уменьшает опасности травм рабочего и аварий станка поэтому наилучшим в принципе вариантом является кинематическая схема полного автомата. Однако от такого решения нередко приходится отказываться потому, что автоматизация подачи заготовки в позицию крепления приводит к чрезмерно сложной конструкции магазина и питающего устройства (заготовки слон<ной формы). В таких случаях операции снятия со станка обработанной детали, установки на ее место и закрепления следующей заготовки и пуск стайка производит рабочий остальная часть цикла работы станка автоматизирована. Стлпки некоторых типов по самому характеру выполняемых ими операций должны быть построены по схеме полуавтомата, как, например, различного рода сверлильно-фрезерные и расточные [c.60]

В качестве примера, на рис. 157 приведена технологическая схема растачивания корпуса турбины ВКТ-100. Растачивание корпуса по этой схеме начинается с обработки мест под уплотнения (концевых отверстий). Вследствие сложности данной конструкции корпуса, в собранном состоянии можно расточить лишь концевые отверстия и их торцы. Остальные поверхности растачивают отдельно в верхней и нижней половинах корпусзу Для совместного растачивания верхней и нижней половин корпуса применяют борштангу с механизированными выдвижными резцедержателями и расточными суппортами. При обработке поверхности Л диаметром 640 мм и отверстия диаметром 490А за измерительную базу принимают предварительно нанесенную разметочную риску. По окончании этой операции верхнюк) часть корпуса снимают и производят [c.276]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...