Приспособления для контроля линейных размеров

В настоящей главе рассматриваются только приспособления для контроля линейных размеров заготовок. [c.104]

ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ КОНТРОЛЯ ЛИНЕЙНЫХ РАЗМЕРОВ [c.152]

Приспособление ДЛЯ контроля линейных размеров 70-8735-1532 1 [c.426]

Схема действия еще одного приспособления для контроля линейного размера А (высот >1 ступицы шестерни) при обработке детали на внутришлифовальном станке изображена на фиг. 136. Это при-214 [c.214]

Обзор приспособлений для контроля линейных отклонений — линейных размеров, точности взаимного расположения поверхностей деталей и отклонений от правильной формы — носит ограниченный характер ввиду более полного их освещения в специальной литературе [2], [10], [15], [16], [17] и др. [c.10]

Проверка всевозможных линейных размеров, геометрических форм деталей, взаимных положений поверхностей в пространстве и т. п. при величинах проверяемых допусков от 0,03 мм и более Проверка заготовок при допусках на проверяемые размеры более 0,8—1 мм и при отсутствии необходимости знать действительные значения проверяемых величин Применяются в одномерных и многомерных контрольных приспособлениях со световой сигнализацией, в контрольно-сортировочных автоматах, в автоматических приспособлениях для контроля деталей в процессе их обработки на станках Применяются в контрольно-сортировочных автоматах при многодиапазонной сортировке деталей на большое число групп (порядка 10 и более) [c.219]

Для проверки отклонения формы и взаимного расположения поверхностей деталей применяют средства контроля линейных размеров в сочетании с различными приспособлениями и устройствами (табл. 12). [c.69]

Пневматические контрольные приспособления, работающие в сочетании с ротаметрами или жидкостными и пружинными манометрами, при высокой производительности отличаются большими передаточными отношениями — до 10 000 и более, что позволяет производить измерения с точностью до долей микрона. Эти приспособления широко применяются при контроле линейных размеров, относительного положения осей и плоскостей в пространстве, герметичности сопряжения деталей и во многих других случаях. Простейшим примером может служить приспособление для контроля плотности притирки клапанов к блоку цилиндров (фиг. 107). Стакан 1, на открытом торце которого поставлено уплотняющее резиновое кольцо 2, плотно прижимается от [c.456]

Более сложный случай стационарного приспособления для контроля целой группы линейных размеров стержня переключения автомобильной коробки передач приведен на фиг. 59. [c.105]

На фиг. 80 показано высокопроизводительное многомерное приспособление для контроля чашки дифференциала автомобиля. В детали подлежат проверке радиальные биения поверхностей Оз и О А, торцовые биения поверхностей Т2 и я линейный размер 38,5 ° ° мм (между торцами Т и Гг). [c.132]

Контроль размеров валов на первом участке производится на нескольких контрольных пунктах. На контрольном пункте КН-] (см. фиг. 161) измерительное приспособление контролирует диаметральные и линейные размеры шеек валов после токарной обработки (размеры 10 11 13 1 2 3 7 и 8). Шаблонами контролируются линейные размеры 9 и 12. Скобами контролируются диаметры шеек (размеры 14 15 и 16). На контрольном пункте КН-2 установлено измерительное индикаторное приспособление для контроля диаметров шеек вала (размеры 1 2 3 7 и 8) после обработки на бесцентрово-шлифовальном ставке. [c.178]

Выполняя внешний осмотр аварийного кузова (в случаях, аналогичных приведенным выше и в таблицах гл. 2), специалист может установить наличие перекосов по выступанию (западанию) дверей, крышки багажника и капота относительно неподвижных поверхностей кузовных деталей. Нарушение равномерности зазоров (свыше допустимых размеров, оговоренных в нормативно-тех-нической документации) по линиям сопряжения навесных и неподвижных деталей также свидетельствует о наличии деформаций в деталях каркаса кузова, вызванных соударением автомобиля. При этом следует помнить, что внешним осмотром нельзя определить отклонения линейных размеров проемов кузова и геометрических параметров по базовым точкам основания кузова. Для этих целей необходимо применять измерительные средства, контрольные приспособления и стенды. Их описание и методы контроля приведены в п. 3.4. [c.18]

В целях повышения производительности и объективности контроля целесообразно совмещать контроль отклонений формы и расположения поверхностей с контролем диаметральных и линейных размеров деталей на одном приспособлении или приборе. Специальные контрольные приспособления и приборы для контроля отклонений формы и положения поверхностей у различных по конфигурации и габаритам деталей выпускаются по особым заказам. [c.136]

При помощи специальных приспособлений в процессе сварки осуществляется контроль сварочных деформаций. Для борьбы с ними используют методы наложения сварных швов в определенном порядке или технологические либо конструктивные жесткости. В зависимости от конструкции сварных узлов применяют различные методы снижения деформаций. Окончательная проверка соответствия фактических размеров узлов требованиям чертежей производится на разметочных плитах, станках или проведением соответствующих линейных замеров. [c.225]

Фис. 136. Схема действия приспособления для контроля линейного размера детали на виутришлифоваль-вом (Станке (с пяезматиче-ским приводом). [c.216]

Фиг. 137. Приспособление для контроля линейного размера детали на вяутри-шлифовальном станке (с пнавматическим приводом).

Примерно та же схема подвода и отвода измерительных приспособлений для контроля линейных размеров может использоваться во внутришлифовальных станках с гидравлическим приводом. Естественно, что при этом отпадает необходимость в пневматическом приводе управление измерительным приспособлением может осу-шествляться от основной гидравлической системы станка. Интересный пример подобного приспособления, разработанный А. И. Сним-щиковым на МосковскЬм автозаводе имени Лихачева, приведен на фиг. 138. [c.217]

Фиг. 138. Приспособление для (Контроля линейного размера детали на вяутри-шлифо,вальком станке (с гидравлическим приводом).

Фиг. 139. Приспособление для контроля линейного размера детали в процессе плоского шлифовэния.

Для измерения диаметров шеек применяют скобы с микроиндикаторами, индикаторные приспособления или пневматические скобы. На рис. 226 показано комбинированное приспособление, которым окончательно контролируют линейные размеры вала, радиус кривошипа, положение установочного отверстия и шпонки. Для контроля линейных размеров вала установлены упоры. [c.388]

Другую группу устройств для контроля линейных размеров между параллельными плоскостями деталей составляют измерительные приспособления к плоскошлифовзльным станкам. Простейший [c.219]

Номенклатура приспособлений для контроля качества сборки узлов машин может быть весьма разнообразной, удовлетворяя различным требованиям чертежей и техииче ских условий. Так, в собранных узлах и механизмах проверяются не только всевозможные линейные размеры и взаимные расположения поверхностей деталей в пространстве, но и такие параметры, как усилия, герметичность сопряжения деталей и т. п. [c.194]

Применяются также миниметры и оптиметры, специально оборудованные как приспособления для контроля размеров резьб с помощью призматических вставок. Одной из первых известных попыток автоматизации контроля размеров резьб является автомат для контроля резьб с помощью разъемного калибра-кольца. Этот способ является дальнейшим усовершенствованием способа измерения резьб при помонп резьбовых калибров-колец, которые делаются разъемными. Годность резьбы определяется по линейному перемещению калибров-полуколец. При применении разъемного калибра-кольца для контроля резьб осуществляется комплексный метод проверки, который пригоден, как известно, для контроля крепеж- ых резьб и не может быть применен для контроля резьб ннструмента, где по техническим условиям требуется ди(1 ференцированиыи метод контроля. [c.249]

На позиции 34 правки производится последовательно правка под-рессорных площадок и каждой цапфы относительно кромок подрессор-ных площадок. После правки поковки поступают на позицию 35 проверки геометрических размеров. Поковки фиксируются в определенном положении в четырех точках подрессорных площадок и в двух точках цапф. Толщиномером измеряют лш1ейные размеры. Результаты фиксируются в запоминающем устройстве, которое управляет маркирующим устройством. Одновременно контролируются угловые отклонения. Если отклонения осей головок относительно осей подрессорных площадок находятся вне поля допуска, подается сигнал для отбраковки. Сигналы измерительных устройств передаются в запоминающее устройство. На отдельной позиции фрезеруются поверхности для контроля твердости. Контроль твердости на позиции 35 осуществляется с помощью автоматического специального измерительного блока. Поковки по твердости в единицах НВ разделяются на три типа нормальные, твердые и мягкие. Позиция цветной маркировки снабжена четырьмя маркирующими приспособлениями и связана с позицией испытания на твердость. В зависимости от зарегистрированных сигналов на позиции 34 контроля линейных размеров и позиции 35 испытания на твердость поковки маркируются. Согласно маркировке, происходит отбраковка поковок. Бракованные поковки удаляются в накопитель, расположенный рядом с установкой. Здесь осуществляется расшифровка отклонений по номеру и месту маркировки. [c.240]

Перед выбором точности средства измерения или контроля следует решить вопросы выбора организационно-технических форм, целесообразности контроля определенного вида параметров и производительности таких средств (универсальных или специальных, автоматизированных или автоматических). Как правило, одну метрологическую задачу можно решить с помощью различных измерительных средств, которые имеют не только разную стоимость, но и разные точность и другие метрологические показатели, а следовательно, дают неодинаковые результаты измерений. Это объясняется отличием точности результатов наблюдения от точности измерения самих измерительных средств, различием методов использования измерительных средств и дополнительных приспособлений, применяемых в сочетании с универсальными или сиециализированными средствами (стойками, штативами, рычажными и безрычажными передачами, элементами крепления и базирования, измерительными наконечниками и др.). В связи с этим вопрос выбора точности средств измерения или контроля приобретает первостепенное значение. Так, предельные погрешности измерения наружных линейных размеров контактными средствами в диапазоне 80—120 мм составляют для штангенцнркулей 100—200 мкм, для индикаторов часового тииа [c.136]

Приспособление, показанное на фиг. 160, предназначено для контроля девяти линейных размеров штоков (четырех диаметров и пяти продельных размеров). Контроль всех размеров осуществляется в произвольном сечении (без поворота детали) девятью электроконтактными датчиками (схема измерения показана на фиг. 161). Цилиндрические поверхности (верхняя схема) контролируются плавгющими скобами, чем исключается погрешность измерения за счет эксцентрицитета шеек и базирования детали относительно скоб. Осевые размеры (нижняя схема) проверяются с помощью двух рычажных систем. [c.159]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...