Вспомогательные элементы контрольных приспособлений

Первый раздел посвящен подробному рассмотрению важнейших элементов конструкций контрольных приспособлений — базирующих, зажимных и передаточных устройств, подвижных элементов, деталей крепления измерительных устройств и различных вспомогательных элементов контрольных приспособлений. [c.9]

ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ КОНТРОЛЬНЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ [c.90]

Вспомогательные устройства контрольных приспособлений имеют различное целевое назначение. В приспособлениях для проверки радиального или осевого биения применяют поворотные устройства, в приспособлениях для проверки прямолинейности или параллельности используют ползуны для перемещения измерительных элементов. Для контроля правильности формы шеек цилиндрических деталей или соосности ступеней применяют приводные механизмы для их вращения. Для установки и снятия деталей используют подъемные устройства и выталкиватели. Многие из этих устройств выполняют аналогично соответствующим устройствам станочных приспособлений. [c.247]

Вид стандартов Технические средства необходим для установления требований к средствам контроля и их элементам, используемым материалам и комплексам взаимосвязанных технических средств и систем. Стандарты на терминологию, классификацию и номенклатуру технических средств должны охватывать универсальные контрольные инструменты и приборы, специальные контрольные приспособления и оборудование, а также контрольные образцы продукции, средства механизации и автоматизации процессов технического контроля и инженерно-технических работ, средства получения, передачи и обработки информации в СТК, а также вспомогательное оборудование, инструмент и материалы. [c.437]

Сущность системы универсально-сборных приспособлений состоит в том, что из заранее изготовленных нормализованных деталей и узлов собираются различные станочные, а также сборочные и контрольные приспособления. После использования приспособления разбираются на отдельные детали, которые вновь применяются для сборки приспособлений другого назначения. Для осуществления этого был разработан комплект нормализованных взаимозаменяемых деталей и узлов приспособлений— базовых, установочных, зажимных, корпусных, крепежных, вспомогательных и разных. Номенклатура элементов универсально-сборных приспособлений состоит примерно из 140 типов, включающих 950 типоразмеров и около 50 неразборных типоразмеров узлов. [c.56]

В общем случае в состав автоматических сборочных агрегатов входят ряд устройств бункера с ворошителями и ориентирующими механизмами, магазины, питатели, захватывающие и транспортирующие механизмы, установочно-зажимные элементы, блокировочные механизмы и системы, делительные механизмы, фиксаторы, выбрасыватели, контрольно-измерительные приспособления, рабочие элементы, выполняющие сборочные операции, и вспомогательные элементы (для нагрева или охлаждения, промывки узла и пр.). [c.641]

Изготовление контрольных приспособлений. Контрольные приспособления представляют собой конструктивное сочетание установочных узлов для базирования проверяемых деталей, зажимных устройств и измерительных элементов, предназначенных для контроля размеров деталей. В контрольных приспособлениях применяются также вспомогательные устройства ползуны для перемещения измерительных элементов, передаточные устройства между контролируемой деталью и отсчетным или предельным измерителем, поворотные устройства и др. Для проверки и настройки контрольных приспособлений применяют эталоны. Для контроля мелких и средних деталей приспособления могут быть стационарными, а для контроля крупных деталей — накладными. Контрольные приспособления делят на предельные и отсчетные, [c.107]

Контрольное приспособление состоит из установочных, зажимных, измерительных и вспомогательных элементов, смонтированных в корпусе приспособления. На установочные элементы [c.236]

Для обеспечения заданной точности обработки деталей на АЛ необходимо систематически контролировать точность обеспечения всех параметров, При наличии в АЛ встроенных контрольных устройств точность контролируют этими устройствами. В остальных случаях контроль выполняют с помощью специальных или универсальных средств измерения. Ручной контроль точности обработки. деталей можно выполнять на специально предусмотренных в АЛ позициях или при разгрузке обработанных деталей. При обнаружении отклонений от требований чертежа обработки наладчик обязан выяснить и устранить причины отклонений путем под-наладки соответствующего режущего или вспомогательного инструмента или регулирования станка. Если путем подналадки (регулирования) не будет обеспечено получение годной детали, необходимо проконтролировать базирующие элементы приспособления или станка и при необходимости произвести соответствующие ремонтные работы. Схема проверок оборудования АЛ и допустимые отклонения даны в инструкции по эксплуатации. [c.386]

Метод свободного литья получил большое распространение при изготовлении различной технологической оснастки (корпусные детали, ложементы — разнообразные установочные элементы, съемные кондукторные плиты, стойки, вспомогательные и другие детали станочных, контрольных и сборочных приспособлений), для герметизации и изоляции (компаундирования) сложной электро-радиотехнической аппаратуры, печатных схем и т. п. Для этих целей широко используются различные наполненные и ненаполненные композиции на основе эпоксидных, полиэфирных и реже феноло-альдегидных смол. [c.87]

На основании хронометражных наблюдений определены факторы, влияющие на продолжительность элемента операций и разработаны таблицы нормативов времени на каждый нормируемый элемент операции (прием). Во всех случаях затраты времени на выполнение контрольных операций при 100%-ной проверке меньше, чем при выборочной, так как темп работы при этом выше. Время выполнения операции как правило, разделяется на основное (непосредственно промера) и вспомогательное (установка детали в приспособление или приспособления на деталь, подготовка детали и инструмента к проверке, снятие детали и т. д.), например операция промер индикатором (табл. 2—4). [c.294]

Из пластмасс могут быть изготовлены корпусные детали, установочные элементы (так называемые ложементы), съемные кондукторные плиты, стойки, вспомогательные и другие детали станочных, контрольных и сборочных приспособлений. [c.72]

В ряде работ советских ученых исследована производительность станков в зависимости от структур технологических операций [4, 10]. Однако при анализе структур операций и их количественной оценки в этих работах вспомогательное время операции дифференцируется (расчленяется) всего на три-четыре составляющих, что не позволяет комплексно судить о достоинствах и недостатках схем и не отражает полной картины перекрытия элементов вспомогательного времени основным. Для устранения этих недостатков были детально определены возможности совмещения элементов вспомогательного времени с основным. Величина вспомогательного времени зависит от времени, затраченного на управление станком 1уп.с> очистку базовых поверхностей /д б, установку и съем деталей и д, крепление й раскрепление деталей 4р, управление приспособлением (поворот планшайбы, перемещение элементов, подвод и стопорение дополнительных опор и др.) /уп.пр. контрольные измерения детали во время выполнения операций смену инструмента для нового перехода см.ин- [c.13]

Рабочая часть приспособления специализируется для каждой обрабатываемой детали. Ее надевают на цапфы нормализованных подвижных стоек. Цапфу, помещаемую в левой стойке, крепят к поворотной части приспособления и фиксируют одним контрольным штифтом. С правой стороны рабочую часть приспособления надевают на цапфу и дополнительно крепят болтами к плоскости поворотной плиты, в которой помещают втулки для фиксатора. Рабочая часть приспособления (поворотная) может быть литой или сварной. После разметки рабочую часть приспособления обрабатывают на горизонтально-расточном станке с установкой по разметочным рискам. На этой операции фрезеруют торцы (с поворотом стола), обрабатывают места под установочные и зажимные элементы и другие вспомогательные поверхности и растачивают отверстия под цапфы. Затем на контрольной плите шабрят, проверяют и подгоняют поверхности под установочные элементы. Затем производят чистовое растачивание отверстий под цапфы и при необходимости под фиксаторы. Отверстия под кондукторные втулки растачивают после сборки поворотной части на стойках. Установку поворотной части в различные позиции при растачивании на координатно-расточном станке производят делительным устройством приспособления. [c.83]

Повышение точности обработки и сборки может быть достигнуто путем уменьшения производственных погрешностей. Для уменьшения влияния этих погрешностей на точность при проектировании технологических процессов следует предусматривать разработку оптимальных маршрутов обработки и сборки элементов изделий, исключающих или уменьшающих погрешности их базирования и закрепления увеличение доли использования прецизионных металлорежущих станков для финишных операций применение точных заготовок, старючных, сборочных и контрольных приспособлений, а также износостойких режущих и вспомогательных инструментов и средств контроля использование методов точной настройки режущего инструмента вне стайка применение са1Монастраивающихся систем активного контроля и новых современных -методов и процессов, повышающих точность обработки. Необходимо также установление оптимальных технологических допусков на промежуточные и исходные размеры заготовок с учетом конкретных производственных условий. [c.122]

Комплект универсально-сборных приспособлений для расточных работ (УСПР) состоит из рабочих, направляющих, установочных, вспомогательных и контрольных элементов. Типоразмеры входящих в комплект элементов определяются в зависимости от номенклатуры корпусных деталей, обрабатываемых на заводе. [c.79]

Основой для комплексной автоматизации производства являются автоматические линии. Автоматические линии выгодны в условиях поточно-массового производства, например автоматические линии полирования деталей электрического утюга. Автоматической линией называется система полировальных станков, а иногда других технологических агрегатов (при химическом или электрохимическом полировании) и вспомогательных устройств, автоматически осуществляющих последовательность технологических операций без вмешательства рабочего. Такая система нуждается лишь в периодическом контроле, нападке и уходе со стороны обслуживающего персонала. На автоматических линиях могут выполняться следующие операции полирование наружных и внутренних поверхностей тел вращения, плоскостей и фасонных поэлементно или полирование всей детали, например при химическом или электрохимическом полировании. В автоматические линии могут быть включены полировальные станки и установки, а также отдельные их элементы полировальные силовые головки, моечные ванны, контрольные устройства, маркировочные и другие приспособления. [c.223]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...