Стальные Коробление при термической обработк

Отжиг. Отжигом называют операцию термической обработки, при которой производится нагревание до определенной температуры, выдерживание при этой температуре и затем медленное охлаждение вместе с печью. Отжиг применяют для получения равномерной структуры, снятия внутренних напряжений и лучшей обрабатываемости, поэтому, как правило, отжигу подлежат все поковки, штамповки и стальные отливки. Отжиг применяют также для снятия напряжения у чугунных отливок во избежание их коробления. [c.177]

Структурные изменения, происходящие в металле при термической обработке, вызывают изменение объема деформацию), а неравномерность охлаждения — искажение внешней формы (коробление). Например, наибольший объем из структур имеет мартенсит, поэтому при закалке с получением мартенситной структуры будет увеличиваться объем детали. Коробление может происходить без изменения объема (под влиянием термических напряжений) и с изменением объема (под влиянием структурных напряжений). Для первого случая характерным является деформация деталей из железа после многократного нагрева ниже температуры в критической точке и охлаждения форма деталей будет приближаться к форме шара (рис. 70, а). Для второго случая характерным является деформация стальных деталей после многократной закалки на мартенсит (рис. 70, б). У детали кубической формы грани выгибаются к центру. У цилиндрической детали длина увеличивается, а у детали в форме диска толщина уменьшается. Таким образом, форма различных деталей под влиянием структурных напряжений изменяется иначе, чем под влиянием термических напряжений. [c.80]

Изотермическая закалка применяется для получения в стальных изделиях высоких прочностных характеристик и в основном вязкости при минимальных внутренних напряжениях и при незначительной деформации. Изотермическая закалка заключается в нагреве изделий до температур выше точки Лср, выдержке при этой температуре, последующем охлаждении в закалочной среде, имеющей температуру 200—350 С, и окончательном охлаждении на воздухе. При изотермической закалке получается весьма незначительное коробление деталей, что позволяет производить термическую обработку непосредственно после механической. [c.107]

Для того чтобы избежать окисления и обезуглероживания стальных деталей при нагреве, рабочее пространство современных термических печей заполняют специальными защитными газовыми средами или нагревательную камеру вакуумируют. Для повышения производительности при термической обработке мелких деталей машин и приборов применяют скоростной нагрев, т.е. детали загружают в окончательно нагретую печь. Возникающие при нагреве временные тепловые напряжения не вызывают образования трешдщ и короблений. Однако скоростной нагрев опасен для крупных деталей (прокатных валков, валов и корпусных деталей), поэтому такие детали нагревают медленно (вместе с печью) или ступенчато. Иногда быстрый нагрев проводят в печах-ваннах с расплавленной солью (сверла, метчики и другие мелкие инструменты). На машиностроительных заводах для термической обработки применяют механизированные печи (рис. 6.36) и автоматизированные агрегаты. [c.192]

Для повышения контактной прочности зубьев и соответственно нагрузочной способности зубчатых передач применяют стальные зубчатые колеса с твердостью > НВ350. С увеличением твердости рабочей поверхности зубьев возрастает также износостойкость их и сопротивление заеданию зубьев. Однако зубья с большой твердостью рабочей поверхности плохо прирабатываются и соответственно нуждаются в высокой точности изготовления. Кроме того, их механическая обработка затруднена, и для облегчения ее эти зубья нарезают до термической обработки. Так как некоторые виды термообработки вызывают коробление зубьев, то для исправления формы зубьев применяют отделочные операции шлифовку, притирку, обкатку и т. п. [c.232]

Азотирование. Процесс насыщения поверхностного слоя стальной детали азотом для получения высокой твердости HR 80, износоустойчивости, антикоррозийности и устойчивости против коробления, называется азотированием. Для азотирования применяют специальные стали типа 38ХМЮА, 38ХВФЮ. Термическую обработку под азотирование ведут по специальному режиму. После азотирования термическую обработку не производят. Для обработки деталей после азотирования оставляют припуск не более 0,1 мм. Глубина азотированного слоя — 0,2—0,5 мм. При обработке азотированных деталей надо учитывать, что деталь увеличивается в объеме примерно на 4—6% глубины азотированного слоя. [c.168]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...