3 заедание зазор-натяг

Основным дефектом арматуры является недостаточный контакт сопрягаемых уплотнительных поверхностей седла и клапана. Данные литературы, а-также анализ испытаний опытной и серийной арматуры высокого давления показывают, что более 90 % обнаруженных дефектов являются следствие недостаточного уплотнения контактных поверхностей клапана и седла остальные 10% составляют заедание в ходовом механизме арматуры и дефект в сальнике или манжете. Практика показала, что наиболее часто дефекты уплотнений возникают по следующим причинам 1) из-за некачественной сборки, когда уплотнение повреждается еще до эксплуатации 2) из-за изменений размеров уплотнительных элементов, вызванных набуханием в масле, воде или остаточной деформацией 3) при недооценке зазоров в различных точках агрегатов в рабочих условиях и недостаточных предварительных натягах, приводящих к срезу уплотняющего материала или к его выдавливанию 4) из-за загрязнения посадочных мест деталей, арматуры. [c.133]

Второй особенностью алюминиевых сплавов является их высокий коэффициент линейного расширения в связи с этим подшипник должен иметь зазор больше обычного (до 0,1 мм) и минимальный натяг при посадке в корпус. Невыполнение этих условии может привести к заеданию. С целью устранения коробления рекомендуется делать на втулках насечки, позволяющие материалу расширяться, а у вкладышей — скошенные стыки. [c.234]

Ремонт замков дверей (рис. 31.6) и капотов заключается в устранении дефектов механического характера, обеспечении необходимых зазоров и натягов в сопрягаемых деталях. При наличии люфта между кожухом ротора 8 и корпусом замка 5 или при ослаблении клепки в месте соединения ротора замка 9 с храповиком 10 выбивают заклепку 3 щеколды 6 и отводят щеколду в сторону места расклепки кожуха и храповика окажутся доступными, для замены заклепок или сварки. Затем расклепывают или приваривают к корпусу лапки кожуха 8 ротора замка и хвостовик ротора 9 в месте соединения с храповиком 10. Вращение ротора должно быть легким, без заеданий. После этого устанавливают заклепку щеколды, щеколду, втулку, шайбы и расклепывают конец оси, обес- [c.248]

Незначительный зазор легко устранить небольшим натягом одной боковой радиальной направляющей планки 15 (фиг. 26). Для этого отвертывают два винта, крепящие планку 15, отверткой прижимают ее к плавающей планке и закрепляют, не ослабляя усилия, винтами. После регулирования плавающая планка должна свободно перемещаться под действием собственного веса без заеданий и зазора. Большой зазор плавающей планки и скачкообразное перемещение шкалы возникают вследствие износа и забоин на рабочих поверхностях плавающей и направляющих боковых планок. [c.83]

Для обеспечения достаточной подвижности, точности и надежности фиксации при вводе и выводе измерительного наконечника из обработанного изделия и устранения при этом зазоров или заеданий, возникающих в обычных шарнирных соединениях, поворот, всей измерительной части устройства осуществлен на двух шариковых радиально-упорных двухрядных подшипниках с предварительным осевым натягом. [c.159]

Все втулки ведомого вала должны иметь натяг не более 0,003 мм, а зубчатые колеса — зазор не менее 0,02 мм. Зубчатые колеса должны легко, без заеданий вращаться на валу, радиальный зазор — 0,02...0,05 мм. Муфты включения передач должны свободно передвигаться по шлицам муфт ведомого вала. [c.159]

Под влиянием фреттинг-коррозии значительно ухудшается качество поверхности - повышается шероховатость, появляются микротре-н ины, значительно снижается усталостная прочность деталей, нарушаются заданн1)1с зазоры и натяги между сопряженными деталями, возникает заедание и заклинивание контактирующих деталей. [c.141]

Заедания в рулевом механизме из-за неправильной регулировки бокового зазора в зацеплении червяка и ролика и натяга подшипников червяка или большого износа ролика или червяка. В этом случае необходлмо отрегулировать рулевой механизм или заменить ролик или ролик и червяк. [c.186]

Затем в блок запрессовывают втулку 5 (рис. 140) толкателя (если они предусмотрены конструкцией), которые обычно ставят с натягом 0,03—0,04 мм. В случае деформации тонкостенных втулок их отверстия тоже развертывают. По втулкам подбирают толкате и 2 так, чтобы они свободно, без заеданий, перемещались вдоль оси и провертывались. Зазор в сопряжении толкатель—втулка выдерживают обычно 0,02—0,08 мм. [c.361]

Различные соединения, осуществляемые при помощи шпонок и шлиц, могут быть подвижными и неподвижными. Шпонки устанавливают в пазы валов с небольшим натягом, размеры шпонок выполняются по системе вала. Необходимо следить, чтобы охватывающая деталь не сидела на шпонке, а центрировалась бы по посадочным поверхностям. Между верхней поверхностью шпонки и впадиной паза втулки должен быть зазор. Шлицы валов и втулок не должны иметь забоин, задиров и заусенцев. Шлицевые втулки должны легко, без заедания, перемещаться по всей длине шлицевого вала. При неподвижных соединениях не должно быть качки одношлицевой или многошлицевой втулки на шлицевом валу. [c.163]

При сборке подбивочного блока руководствуются следующими требованиями при, установке стаканов (чертежи № 90.31.00.004 и 90.31.00.008) в станину необходимо обеспе- чить посадку с диаметральным натягом в пределах 0,01— ОдеЗ мм при установке стакана (чертеж № 90.31.00.011) в станину необходимо обеспечить посадку от диаметрального зазора 0,04 мм до диаметрального натяга 0,015 мм все трущиеся соединения необходимо смазать маслом индустриальное 12 нагретые подщипники и детали устанавливают на вал, поджимая их до упора, зазоры между смежными поверхностями не допускаются маховики напрессовывают на вибровал в горячем виде после нагрева до температуры 120 —130°С при вращении собранного вибровала от руки за маховик вал должен свободно, без заеданий проворачиваться в подшипниковых опорах при монтаже подбоек должен быть выдержан максимальный 585 мм и минимальный 190 м развод подбоек. [c.197]

К деталям ходовой части и механизмов управления предъявляют повышенные требования, так как от качества сборки их зависит безопасность движения. Детали, поступающие на сборку, должны соответствовать требованиям рабочего чертежа и технических условий. Сборку осуществляют в установленной технологией последовательности, обеспечивая заданные величины зазоров и натягов. После сборки производят приработку и испытания узлов на специальных стендах. В со-отвелствии с техническими условиями устанавливают режим испытания, осуществляют контроль качества отремонтированного и собранного узла, выявляют необходимые параметры, а также проверяют, например, герметичность узла или наличие вибрации, толчков, шумов, нет ли заедания и других дефектов. Все отклонения допускаются только в установленных техническими условиями пределах. [c.113]

При сборе редуктора колеса коляски распорную втулку запрессовывают с натягом 0,095...0,01 мм в левую крышку. Трещины на крыщ-ке не допускаются. Зубчатые колеса должны вращаться свободно, без заеданий. Утолщенный конец клинового болта поперечного карданного вала не должен утопать за плоскость бобышки шлицевой вилки при номинальном ее размере от оси 24 мм. Качка и повреждение поверхности клинового болта не допускаются. Зазор между клиновым болтом и стенкой колпака карданного вала должен быть не менее 3 мм. [c.179]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...