350 — Производительность способа

Одним из наиболее производительных способов фрезерования является обработка плоскостей на карусельно-фрезерных, барабан-но-фрезерных станках, что возможно по непрерывному циклу. Одним из способов сокращения основного времени является внедрение скоростного и силового фрезерования. Скоростное фрезерование характеризуется повышением скоростей главного движения резания, при обработке стали до 350 м/мин, чугуна — до 450 м/мин, цветных металлов — до 2000 м/мин при небольших подачах на зуб фрезы = 0,05...0,12 мм/зуб — при обработке сталей, 0,3...0,8 мм/зуб — при обработке чугуна и цветных сплавов. Силовое фрезерование характеризуется большими подачами на зуб фрезы S > 1 мм). [c.101]

Изготовляемые отливки 342, 366 — Порядок разработки технологического процесса 350 — Производительность способа 366, 367 — Суть процесса, используемые формы 342 — Экономические показатели 366 Литье с МГД-обработкой знакопеременными усилиями 443 [c.731]

Сушку и окраску производят разными способами. Основной способ нанесения краски, получивший наибольшее распространение,— это окраска с помощью сжатого воздуха краскораспылителем. При этом обеспечивается высокая производительность и возможность нанесения быстросохнущих материалов. При давления сжатого воздуха 3—5 кг см (оно должно быть постоянным) расход воздухй составляет 12—15 м час. Во время работы необходимо через каждые полтора-два часа сливать воду из масловодоотделителя. Наносимый слой краски должен быть равномерным. Поэтому расстояние от головки краскораспылителя до окрашиваемой поверхности должно быть 250—350 мм при плоской струе и до 400 мм при круглой. Нанесение первого слоя краски производят равномерно сверху вниз, второго — снизу вверх и т. д. Форсунку содержат в чистоте, а в нерабочее время ее погружают в банку с растворителем. При больших перерывах краскораспылитель промывают растворителем. [c.528]

Для прокатки бесшовных труб применяются также установки с автоматическим станом и непрерывные станы. Автоматические станы являются наиболее распространенными. Этим способом прокатывают трубы диаметром от 57 до 400 мм производительность стана до 350 ООО т труб в год. [c.399]

Автоматические станы наиболее распространены. Этим способом прокатывают трубы диаметром от 57 до 400 мм производительность стана до 350 ООО т труб в год. [c.179]

Сварочная проволока и электроды. Качество наплавленного материала и производительность процесса сварки или наплавки во многом определяются материалом электродов и их покрытий. В зависимости от способа сварки применяют сварочную проволоку, плавящиеся и неплавящиеся электродные стержни, пластины и ленты. Наибольшее применение в качестве электродного материала находит выпускаемая промышленностью электродная сварочная проволока. При механизированных способах сварки ее используют без покрытия, а для ручной дуговой сварки проволоку рубят на стержни длиной 350...400 мм и на их поверхность наносят покрытие. Плавящийся стержень с нанесенным на его поверхность покрытием называют сварочным электродом. [c.71]

Прокатка труб на станах холодной прокатки производится при комнатной температуре с охлаждением зоны очага деформации эмульсией. Для прокатки стали некоторых марок применяют принципиально отличный способ — теплую прокатку. Сущность этого способа заключается в нагреве деформируемого участка трубы перед калибрами. Нагрев осуществляется индукционным способом до 350—400° С. Применение местного нагрева трубы позволяет значительно снизить усилия, необходимые для деформации металла, благодаря чему снижаются нагрузки на стан, особенно при прокатке труб из легированных сталей, и появляется возможность повышать величины подачи, что ведет к резкому повышению производительности. Производительность стана возрастает примерно в 1,5 раза. Коэффициент вытяжки металла за каждый проход увеличивается в 2—3 раза (длина прокатываемых труб может достигать 60. и), что позволяет сократить количество проходов и связанных с ними вспомогательных технологических операций термической обработки, травления и др. [c.243]

При введении порошкового материала в поток плазмы порошок плавится и вместе с плазменным газом наносится на поверхность изделия. Нанесение порошковых материалов этим способом осуществляется вручную с помощью плазменного распылителя. Установка включает распылитель, трансформатор-выпрямитель, устройство для управления потоков газа, емкость для материала. В связи с тем что наносить плазменным распылением можно только порошковые материалы с узким диапазоном дисперсного распределения частиц порошка и выдерживающих нагрев порядка 350 °С (к таким полимерам относятся фторопласты, полиамиды), этот способ, несмотря на свои преимущества (высокая производительность, безвредность и т. д.), не нашел широкого применения в промышленности. [c.231]

Для колес, обработанных термически до твердости HR AO, 7-й степени и точнее, основным способом отделки зубьев является зубошлифование (табл. 12.2). При отсутствии высокоточных зубофрезерных станков в виде исключения можно применять зубошлифование для отделки зубьев колес, имеющих твердость НВ < 350, 6-ю степень точности и точнее. Зубошлифование — последняя операция механической обработки. Станки, на которых производится шлифование, резко различаются по производительности и точности обработки, а процесс обработки осуществляется двумя методами — обкатыванием и копированием. [c.55]

Свинец рафинируют в несколько стадий (рис. 97), вмешивая в жидкую ванну его разные реагенты или обрабатывая ее иными способами. Для большинства переделов применяют чугунные или стальные полусферические котлы емкостью от 50 до 350 т, обогреваемые снизу мазутом, газом или электричеством (рис. 98). Реагенты вмешивают переносными пропеллерными мешалками с диффузором, делающими 100—160 об/мин. Металл перекачивают из одного котла в другой переносными центробежными насосами с производительностью до 15 т/мин. Часто необходимое точное регулирование температуры достигается автоматизацией включения нагревателя, она возможна и при обогреве топливом. [c.250]

Сварка электродами больших диаметров. Этот способ сварки значительно повышает производительность труда за счет увеличения диаметра электрода и одновременно сварочного тока. На практике применяют электроды диаметром 8, 10, 12 мм при токах 350, 450, 600 а. Необходимо, однако, учитывать и свойственные этому способу сварки недостатки [c.133]

Скорость сварки зависит от толщины и типа свариваемого материала, а также от температуры нагрева присадочного и основного материала и составляет 3—18 м ч. Так, при сварке жесткого поливинилхлорида скорость сварки при температуре 180° С составляет 4,5 м/ч, при температуре 350° С — 15 м/ч. Для увеличения производительности процесса целесообразно применять скоростной способ соединения. В этом случае присадочный [c.8]

Для заводского (или базового) изготовления трубных узлов характерно применение высокопроизводительных механизмов и приспособлений. Гнутье в нескольких плоскостях труб различного диаметра и толщины стенки из сталей перлитного и аустенитного класса выполняется в настоящее время наиболее производительным способом гнутья с нагревом током высокой частоты. Для сборки узлов применяются плоские и пространственные сборочные стенды. На jpH . 6 показан стенд для сборки плоских и пространственных узлов из труб диаметром до 350 мм, применяемый СУ-74 треста № 7 Госмонтажспец-строя СССР. [c.23]

Развитие мощных целлюлозных производств, перерабатывающих древесину по сульфатному способу, поставило перед отечественным энергомашиностроением задачу разработки содорегенерационных котлоагрегатов различной производительности. В связи с этим разработаны проекты унифицированных серий котлов двух групп типоразмеров — малой и большой [75]. Малая серия объединяет типоразмеры СРК-350, СРК-525, СРК-700 производительностью по пару 50, 75 и 100 т/ч, а большая — типоразмеры СРК-1050, СРК-1400, СРК-1700 производительностью по пару 150, 200, 250т/ч. Для всех типоразмеров серии продольный профиль котла одинаков. При переходе к более мощному типоразмеру серии температура газов перед пароперегревателем уравнивается путем увеличения количества труб по ходу газов в фестоне перед пароперегревателем. Топочная камера котла выполняется из одинаковых блоков. Обе серии унифицированы по ширине топочных блоков, шагам труб и другим элементам котла. Параметры пара следующие давление 4,0 МПа, температура перегрева 440 °С, температура питательной воды 145°С. Разработанная конструкция представляет собой однобарабанный котел с П-образной компоновкой поверхностей нагрева. Освоение Белгородским котлостроительным заводом производства мембранных панелей обеспечило выполнение топок СРК полностью газоплотными. Ввод воздуха вто-почную камеру выполнен по трехъярусной схеме. [c.141]

Пневматические распылители подразделяются на распылители внешнего (КР-20, ЗИЛ, 0-31А, КРМ, КРВ-2, БТО-ЗМ, 0-37, КРУ-1, С-765) и внутреннего (КРП-11, С-677, С-592) смешивания по способу управления — на ручные и автоматические (КРВ-2, КА-1). Давление на краску в красконагяетательном баке для различных распылителей колеблется от 0,4 до 3 кгс/слА, максимальное давление воздуха в распылителе — от 2 до 6 кгс1см . Максимальная условная производительность 15—600 ж /ч. Вязкость краски без подогрева 20—40 сек, с подогревом 80—350 сек по ВЗ-4. [c.250]

Весьма производительным и нашедшим широкое применение способом изготовления тонкостенных труб является контактная электросварка методом сопротивления (рис. 181). Особенно эффективна такая сварка для труб диаметром до 350 мм, возможно применение этого способа для сварки труб диаметром до 600 мм. В станах для электросварки методом сопротивления процесс идет непрерывно в полностью механизированных поточных линиях. Лента разматывается из рулона, правится, обрезается и стыкуется на стыко-сварочной машине. Сварку плоскосворачиваемых труб выполняют на специальном стане (рнс. 182). Две стальные ленты накладываются одна на другую и свариваются двумя продольными швами на роликовой контактной машине или дуговыми автоматами (в зависимости от толщины ленты). По мере сварки трубная заготовка проходит правильное устройство и сматывается в рулон. На месте укладки труб рулон разматывают и трубу раздувают (сжатым воздухом или водой). Эти трубы (рис. 183) могут иметь толщину стенки до 4 мм и диаметр до 300—400 мм. Применяются они на нефтебазах нефтепромыслах, в других отраслях промышленности и в сельском хозяйстве. В табл. 1 и 2 приведены основные данные по плоскосворачиваемым трубам. [c.80]

Требование возможно более высокой производительности, которое имеет особенно важное значение для отраслей промышленности с массовым масштабом производства, в том числе, следовательно, для военной промышленности и промышленности предметов широкого потребления, обусловило ряд основных и наиболее резко выраженных тенденций в современном станкостроении. К числу их относится прежде всего наблюдаемое возрастание скоростей главного движения и подач станков. Непрерывное улучшение геометрии, т. е. формы, режущих инструментов, создание новых типов их и новых твердых режущих материалов влекут за собой непрерывное увеличение скоростей резания, а отсюда — чисел оборотов главных шпинделей станков. Скорости резания порядка 300—350 м/мин при фрезеровании сталей, 6000—7000 м/мин при обработке легких сплавов, 200 м/мин и выше при нарезании резьб летучим резцом (так называемый способ охватывающего фрезерования), оснащенным твердосплавной пластинкой, и т. п. не ив.гиюгси уже дости- [c.4]

Для других способов сварки, когда присаДочный металл подается в сварочную зону вручную и его расплавление непосредственно не связано с мощностью источника тепла, значение секундной (часовой) производительности также устанавливается экспериментально. Например, при аргонодуговой сварке алюминиево-магниевых сплавов с присадкой диаметром Зч-5 мм повышение силы сварочного тока от 140 до 350 а увеличивает коэффициент наплавки от 0,6 до 2 г а-ч. При ацетилено-кислородной сварке углеродистой стали количество наплавленного металла на единицу мощности пламени (литров С2Н2 в час) составляет до 1-ь2 г л-ч. [c.292]

Известно, что при холодной обработке металла давлением яроисходит его упрочнение (наклеп). Это приводит к ухудшению механических свойств обрабатываемого металла. Для снятия наклепа применяют термическую обработку— отжиг, закалку в зависимости от свойств обрабатываемой стали. Для прокатки стали некоторых марок применяют теплую прокатку. Сущность этого способа заключается в нагреве деформируемого участка трубы до 350—400° С. Применение местного нагрева трубы позволяет значительно снизить усилия, необходимые для деформации металла, что ведет к повышению производительности примерно в 1,5 раза. [c.64]

Ультразвуковая установка, созданная в лаборатории Польмана [21], позволяет получать порошок из расплава вещества, точка плавления которого не превышает 350° С. Распыление протекает в атмосфере инертных газов, которые не расходуются. Изготавливается практически моно-дисперсный сухой порошок с частицами сферической формы без окисной пленки. Для приготовления 1 т свинцового порошка на стандартной шаровой мельнице производительностью 8 кгЫас требуется электроэнергия 375 квтЫас. Ультразвуковая установка производительностью 45 кгЫас для приготовления такого же количества порошка потребляет 42 квт1час. Следует, однако, заметить, что дисперсность порошка, изготовленного с помощью шаровой мельницы, выше, чем порошка, полученного на ультразвуковой установке. Однако порошок, изготовленный на шаровой мельнице, загрязнен окислами, которых при ультразвуковом способе диспергирования нет. [c.388]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...