Прибор для определения микротвердост по Роквеллу

Твердость. Обычно твердость определяется как способность одного тела сопротивляться проникновению (внедрению) в него другого тела, и, подобно пределу прочности, характеризует его сопротивление пластической деформации. Наибольшее распространение в машиностроении получили методы определения твердости по Бринелю и Роквеллу. Большие перспективы имеет способ определения микротвердости при помощи нового советского прибора ПМТ-3. [c.142]

Числа твердости по Роквеллу определяются непосредственно по шкале прибора. Помимо этого студент проводит определение микротвердости структурных составляющих, например свинцовистого баббита БС (см. фиг. 249), являющегося заэвтектическим сплавом системы РЬ — ЗЬ, диаграмма состояния которой была экспериментально построена студентами в работе 7. [c.88]

Приведенные выше методы определения твердости на приборах типа Бринеля, Роквелла и Виккерса не позволяют определять твердость микроскопически малых объемов металла (микротвердость), например, твердость отдельных структурных составляющих сплавов в связи с тем, что на данных приборах стальной шарик или алмазный конус вдавливаются в испытываемое тело на значительную глубину и захватывают значительную площадь. [c.117]

Для выявления характера изменения свойств в отдельных участках сварного соединения широко пользуются определением твердости. Определение твердости производят на макрошлифах приборами типа Виккерса или Роквелла, либо на микрошлифах приборами для определения микротвердости. [c.482]

Разница в показаниях прибора при измерении термоэлектро-движуш,ей силы на лыске и на поверхности образца не должна превышать установленной по эталонам величины. Микротвердость измеряют на приборе Роквелла по ГОСТ 9013—59 непосредственно на поверхности образца. Химический метод заключается в определении содержания углерода в стружке, снятой послойно с образца. [c.443]

Сравнительная оценка величины пластической деформации проводилась по результатам рентгеновского анализа и измерения микротвердости, приведенным в предыдущем параграфе. Ширина линии (220) a-Fe и микротвердость при нагрузке на пирамиду Р = 50 ГС сопоставлялись с аналогичными характеристиками при простом растяжении. В соответствии с [87, 88] тарировочные графики строились в координатах (АВ/Во) линии (220) a-Fe и (Д//д/Яц ) — (А1/1) /к Для их построения использовались плоские образцы, отожженные в вакууме при 830—850 °С. В рабочей части образцов по их центру на расстоянии 45 мм с помош,ыо прибора Роквелл наносились два отпечатка. Точное (до третьего знака) расстояние между ними измерялось компаратором. Затем образцы растягивались до определенной, заранее заданной степени деформации на пятитонной универсальной машине УМ-5. За относительную деформацию принималось изменение расстояния между отпечатками после растяжения, отнесенное к первоначальному расстоянию. Рентгенографирование и измерение микротвердости проводилось до и после растяжения. Каждое значение ширины линии (220)а-Ге является средним из шести, микротвердости — из десяти значений. Тарировочные графики представлены на рис. 35. Наличие на них точки перегиба свидетельствует о начале разрушения материала. На основании тарировоч-ных графиков и средних максимальных значений и [c.61]

В этой работе студенты знакомятся с техникой определения твердости по Бринелю, Роквеллу и микротвердости на приборе ПМТ-3, приобретают навык для того, чтобы при выполнении других работ самостоятельно определять твердость. [c.87]

Испытание на микротвердость применяют при определении твердости таких образцов деталей, которые не могут быть испытаны обычно применяемыми методами (по Бринелю, Роквеллу, Виккерсу), а именно мелких деталей приборов, тонких полуфабрикатов (лент, фольги, проволоки), тонких слоев, получающихся в результате химико-термической обработки (азотирования, цианирования и др.) и гальванических покрытий, поверхностных слоев металла, изменивших свои свойства в результате снятия стружки, давления, трения и отдельных структурных составляющих сплавов. [c.90]

Испытание на микротвердость проводят вдавливанием в испытываемый образец четырехгранной алмазной пирамиды с углом при вершине 136°, таким же как и у пирамиды при испытании по Виккерсу. Твердость Н определяют по той же формуле, что и твердость по Виккерсу (см. с. 62). Отличительной особенностью испытания на микротвердость является применение малых нагрузок — от 0,05 до 5-Н, поэтому основной областью использования данного метода является определение твердости таких образцов и деталей, которые не могут быть испытаны обычно применяемыми методами (по Бринеллю, Роквеллу, Виккерсу), а менно, мелких деталей приборов, тонких полуфабрикатов (лент, фольги, проволоки), тонких слоев, получающихся в результате химико-термической обработки (азотирования, цианирования и др.), и гальванических, покрытий, поверхностных слоев металла, изменивших свои свойства в результате снятия стружки, давления, трения, и отдельных структурных составляющих сплавов. [c.69]

У деталей больших размеров и веса твердость металла измеряется прибором Польди или переносным прибором для определения твердости по Виккерсу. На образцах и мелких деталях твердость измеряется на прессах Бринеля, Роквелла и др. Микротвердость отдельных составляющих определяется прибором ПМТ-3. [c.269]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...