Прессформы для металлических порошко

Прессформы для прессования изделий из металлических порошков . Расчеты и конструирование. РТМ 53-62. М.. Стандартгиз, 1963. [c.336]

Прессы. Для прессования применяются гидравлические и механические (фрикционные и кривошипные) прессы. Фрикционные прессы у.енее удобны и пользование ими связано с риском поломки прессформ. Предпочтительны прессы, имеющие как верхнее, так и нижнее давление (для выталкивания прессовки). Некоторые специальные конструкции прессов дают возможность развивать не только вертикальное, но и боковое давления. В США применяют для брикетирования металлических порошков прессы гидравлические до 50D0 т и механические (кривошипные и эксцентриковые) до 1500 т. [c.537]

Метод получения металлокерамических материалов основан на прессовании тонких металлических порошков в требуемой смеси в прессформах под давлением 1000 6000 кГ1см и после-дующе.м спекании при температуре несколько ниже температуры плавления основного компонента и носит название порошковой металлургии. [c.19]

Прессование металлических порошков. Различают два основных вида прессования порошков холодное и горячее. Холодное прессование, осуществляемое при комнатной температуре, может быть прерывистым в закрытых прессформах (детали формуются поштучно) и непрерывным в открытых прессформах (мундштучный способ прессования, прессование скошенным пуансоном и др.), в вакууме, при атмосферном давлении, с непрерывно и мгновенно возрастающим давлением, с одно- и двусторонним приложением давления и пр. Горячее прессование, осуществляемое при температурах выше температуры рекристаллизации основного металла порошка, может быть прерывистым в закрытых прессформах, с постоянно увеличивающимся давлением от нуля до максимального. [c.436]

Из способов непрерывного прессования в открытых прессформах наибольшее распространение получило мундштучное прессование, схема которого в общем аналогична схеме обычного прессования (выдавливания) металлов. В контейнер, называемый здесь матрицей, подают шихту, состоящую из 90% металлических порошков и 10 % пластификатора, в качестве которого применяют парафин, крахмал, декстрин. Пластификатор связывает частицы порошка и создает благоприятные условия для течения формируемой массы через отверстие мундштука скорость прессования 5—10 мм сек. [c.439]

Холодное прессование. При прессовании металлического порошка в прессформе резко увеличивается контакт между частицами порошка, уменьшается пористость, происходит деформация или разрушение отдельных частиц порошка. В результате получают заготовку нужной формы и достаточной прочности. Сохранение формы и прочности заготовок после прессования вызвано действием, в первую очередь, сил механического сцепления частиц порошка, электростатических сил притяжения и сил трения. Поэтому прочность полученной заготовки зависит как от степени обжатия, так и от формы и размера частиц, природы материала, состояния поверхности и пластичности частиц. [c.189]

Текучесть металлических порошков характеризует скорость прохождения порошка через отверстие определенного диаметра. Текучесть оказывает большое влияние на равномерность заполнения прессформы, на скорость уплотнения при прессовании. Текучесть ухудшается с уменьшением частиц порошка. [c.639]

Металлические порошки, полученные измельчением в мельницах, всегда в большей или меньшей степени наклепаны, т. е. имеют повышенную твердость, что затрудняет процесс прессования и вызывает повышенный износ прессформы. Для устранения этого нежелательного явления порошки, полученные размолом в мельницах, подвергают так называемому восстановительному отжигу. Отжиг производится при температурах, которые достаточны для снятия наклепа и довосстановления, но ниже температур, при которых начинается активное спекание порошка. [c.33]

Деформируемость металла, в известной степени характеризующаяся твердостью, имеет важное значение для оценки технологических свойств металлических порошков, главным образом их прессуемости. Пластичность порошка в значительной степени определяет возможность уплотнения при прессовании, прочность брикетов, необходимую мощность прессового оборудования, возможность увеличения эксплуатационного времени использования прессформ и т. п. Удобной мерой пластичности порошка является микротвердость его частиц, определение которой осуществляется измерением диагонали отпечатка при вдавливании алмазной пирамидки (угол при вершине 136°) под действием небольших нагрузок (0,5—200 г) в шлифованную поверхность зерна. Исследуемый порошок смешивают с бакелитом или оргце-ментом типа АКР. Смесь прессуют под давлением 1 — [c.168]

Спеченный вольфрам — это компактный материал, полученный прессованием и спеканием металлического порошка. Прессова ние мелких изделий и штабиков из порошка вольфрама осуществляется в стальных прессформах, а круппых изделий — гидростатическим методом в резиновых формах. Мелкие изделия спекают в две стадии предварительное спекание осуществляется в атмосфере водорода при 1200— 1300°С, окончательное — пропусканием электрического тока через изделие, сопровождающееся нагреванием его до температуры, составляющей 90— 96% от температуры плавления. Изделия крупных размеров и заготовки спекают в индукционных печах или печах сопротивления при температуре около 2000°С в вакууме или в водороде в одну стадию—без предварительного спекания. [c.430]

Электромагнитное формование. Метод использует для уплотнения порошков энергию мош,ного импульсного магнитного поля. Техника прямого деформирования металлов импульсными электромагнитными полями была разработана в начале 60-х годов, когда было установлено, что поле напряженностью 300 кЭ развивает давление порядка 400 МПа, вполне достаточное для уплотнения большинства металлических порошков. Для получения магнитных импульсов различных конфигураций применяют плоские, спиральные, соленоидные и другие индукторы. При прохождении тока через индуктор между ним и формуемой массой создается магнитное поле высокой интенсивности. Во время кратковременного импульса наведенные вихревые токи в пористом теле ограничивают электромагнитное поле на его внешней поверхности и взаимодействие магнитного поля и наведенных токов создает силы, прижимающие порошковое тело к матрице прессформы. [c.311]

Навеска порошка делится на две равные части. В собранную матрицу закладываются торцовые пуансоны, засыпается одна половина навески и разравнивается. Закладывается металлический стержень, который центрируется от руки и вдавливается в порошок верхним пуансоном. Сверху засыпают вторую половину навески, разравнивают и устанавливают верхний пуансон. Прессформа вместе с винтовым приспособлением помещается между плитами пресса. В момент прессования с помощью специального приспособления вручную постепенно создается давление на торцовые пуансоны, которое достигает максимума в процессе выдержки изделия под прессом. Оно контролируется степенью сжатия специально подобранных прунсин и составляет 250—270 кГ см при выдержке в течение 1 мин. Извлекают отпрессованное изделие с металлическим вкладышем после разъема матрицы. Изготовляют его с припуском на механическую обработку. [c.47]

На шайбу 4, закрепленную на стержне 1, устанавливается нижний пуансон 7 и центральный стержень 8. Поворотом гайки верхний край обоймы устанавливается выше пуансона на высоту слоя порошка 9. Размер контролируется мерительным инструментом или шаблоном. Засыпается слой порошка несколько выше краев обоймы. Излишки порошка срезаются вровень с краями обоймы. На порошок накладывается прокладочное металлическое кольцо 6 и прижимается от руки верхним пуансоном. Затем поворотом гайки обойма поднимается на недостающую до засыпки слоя высоту и повторяется засыпка порошка для любой другой детали, в той же последовательности. Затем прессформа помещается под пресс. Выпрессо-ванный выталкивателем или на рабочем столе пакет деталей осторожно разбирается. Фторопластовые кольца от прокладочных отделяются при легком повороте или подрезанием тонким лезвием. В одном пакете можно отпрессовать до 15 деталей. [c.49]

Листы из фторопласта-3 толщиной 2 мм можно прессовать в сочетании со стеклотканями, асбестом, металлической сеткой и перфорированными металлическими прослойками. Прессование выполняется в нагреваемых плитах в течение 1—5 мин после нагрева до установленной температуры, а закалка — в холодных плитах под давлением, в 3 раза превосходящим давление прессования. Закаленный материал приобретает прозрачность. Плиты и блоки из фторопласта-3 на этажных гидравлических прессах прессуют при температуре 200—250° С и давлении 300— 350 кГ1см . При этом одни плиты пресса имеют обогрев, а другие охлаждение. Боковые стенки прессформы обычно теплоизолированы. Перемещение форм из зоны нагрева в зону охлаждения механизировано. Таким путем получают из фторопласта-3 плиты площадью 2 которые затем механически перерабатывают в изделия. Листы из фторопласта могут быть получены формованием из порошка, доведенного до гелеобразного состояния при температуре 250—350° С и давлении 7 кГ см . Давление может быть создано весом гладкой плиты из нержавеющей стали толщиной 8 мм. [c.63]

Схема футеровки приведена на рис. 69. Металлическую крышку с бобышкой, иредварительно очищенную и обезжиренную, устанавливают в глухую прессформу, и на нее засыпают навеску порошка фторопласта-4. [c.168]

Техника подогрева прессматериалов токами высокой частоты заключается в следующем. Таблетка или несколько таблеток помещаются между двумя металлическими пластинками, которые являются электродами и питаются от генератора токов высокой частоты. Система электродов и таблетки между ними представляют собой конденсатор, в котором пресс-материал является диэлектриком. Помещённая таким образом таблетка пвд действием токов высокой частоты быстро и равномерно нагревается по всей толщине. Весь цикл нагрева длится от 20 до 70 сек., и таблетки за это время нагреваются по всей толще до температуры прессформы или близкой ей. При нагреве обильно выделдавтся влага-н летучие. После такой обработки таблетки темнеют и становятся тестообразными (почти полностью пластичными). Для обеспечения качества процесса необходимы строгая параллельность пластин электродов и одинаковые плотность и толщина таблеток или слоя порошка, помещённых между пластинами. [c.681]

Гидростатическое прессование позволяет всесторонне обжимать порошок в прессформе давлением через жидкости. Этим устраняется основной недостаток обычного холодного прессования на прессах — неравномерная плотность прессуемого изделия, и можно формовать брикеты сравнительно больших габаритов, в частности, так называемые осевые изделия. Прессформа для гидростатического прессования представляет собой тонкую резиновую оболочку, заключенную обычно в перфорированный металлический кожух. После заполнения порошком прессформу помещают в герметизированный резервуар с жидкостью (масло, эмульсия, вода), где создают необходимое давление. [c.323]

При изготовлении штампов, армированных твердыми сплавами, а также прессформ, режущего и измерительного инструмента применяют алмазные бруски из порошков синтетических алмазов на органической (зернистость АМ40—АМ10) и металлической (зернистость А8—А4) связках (табл. 31). [c.272]

Приготовление смеси порошков карбидов с кобальтом и их размол осуществляют в жидкой среде (спирт или вода) в шаровых мельницах. После сушки полученную смесь смешивают с раствором клеящего вещества (раствор каучука в бензине, глицерин и др.) и подвергают сушке. После просеивания и грануляции порошок используют для прессования брикетов. Брикеты прессуют в металлических прессформах при давлении 100— 120 Мн/м . Спрессованные заготовки изделий для повышения их прочности подвергаются сушке при 100—120° С. [c.216]

Для некоторых изделий применяют спекание под давлением. Это главным образом тонкие изделия плоской формы, склонные к короблению, такие, как фрикционные диски, бруски из твердых сплавов. Изделия стопками укладывают на под печи (рис. 41). При спекании фрикционных дисков спрессованные из порошков диски перемежаются со стальными, к омедненной поверхности которых их приваривают. Стопка в прессформе 1 прижимается сверху плунжером 2, находящимся под давлением воздуха или жидкости, поступающих в цилиндр 3. Изделия изолируют от наружной атмосферы металлическим му-фелбхМ. [c.131]

Загрузка пресс-материала в прессфор-м у. При компрессионном прессовании пресс-материал употребляют в виде порошка, гранул или таблеток. Дозировку ведут по весу, по объему или поштучно. Если по конструкции деталь должна иметь металлические элементы, то металлическая арматура устанавливается в прессформу до загрузки пресс-материала. [c.651]

В самом общем случае формование есть придание заготовкам из порошка форм, размеров, плотности и механической прочности, необходимых для последующего изготовления изделий. Исходный объем сыпучего материала обжатием уменьшается и происходит консолидация порошка, в результате которой формируется требуемый брикет. Именно наблюдающееся изменение первоначального объема сыпучего тела существенно отличает его деформирование от деформирования компактного тела, объем которого остается постоянным, хотя геометрические размеры изменяются и во многих случаях значительно. Уплотнение порошка обеспечивают прессованием в металлических прессформах, воздействием жидкостью или газом, щликерным формованием, прокаткой и другими методами. [c.207]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...