61 — Режимы обработки 2.60, 61 Составы растворов процесса 2.61 — Режимы обработки

При химическом оксидировании стали превышение скорости возникновения на поверхности металла зародышей пленки над скоростью роста отдельных кристаллов приводит к быстрому их смыканию, изоляции металла от раствора и формированию малопористого оксидного слоя небольшой толщины. Если же скорость образования зародышей относительно невелика, создаются условия для их роста и формирования оксидного слоя большей толщины. Отсюда следует, что результат процесса зависит от того, как состав рабочего раствора и режим обработки будут влиять на скорости указанных реакций. Повышение концентрации щелочи способствует росту толщины покрытия, но в чрезмерно концентрированном растворе на поверхности металла образуется рыхлый осадок гидроксида железа, что ухудшает защитные свойства пленки. Увеличение концентрации окислителя способствует повышению скорости возникновения зародышей оксида и, как следствие этого,— формированию пленки небольшой толщины. В этом же направлении действует повышение температуры раствора. [c.261]

Процесс анодно-механической обработки зависит от плотности тока, напряжения и давления на обрабатываемую поверхность, скорости движения инструмента. Электролитический режим определяет производительность процесса и качество обработанной поверхности. Напряжение источника тока 14—28 В, плотность тока колеблется от десятых долей ампера на 1 см на чистовых операциях до нескольких сотен на черновых. Давление инструмента обусловливает межэлектродный зазор и связанное с ним электролитическое сопротивление, а совместно с силой тока и рабочим напряжением определяет съем металла. Скорость перемещения инструмента относительно обрабатываемой поверхности влияет на скорость и степень нагрева поверхностного слоя металла заготовки и шероховатость поверхности. Скорость инструмента составляет 0,5— 25 м/с, а сила его прижима 50—200 КПа. Наилучший состав рабочей жидкости — раствор жидкого стекла (силиката натрия) в воде. [c.297]

Для получения ситаллов и шлакоситаллов в шихту добавляют небольшое количество катализаторов, интенсифицирующих процесс кристаллизации стекла с образованием мелких равномерно распределенных кристаллов. Применяют катализаторы, относящиеся к двум группам. В первую входят золото, серебро, окись меди, которые в процессе варки растворяются в стекломассе, а при термической обработке стекла выделяются в виде микрокристаллов, вокруг которых и образуется конечная кристаллическая структура ситалла. Ко второй группе относят окислы и соли различных металлов, в частности титана. Стекла с добавкой таких катализаторов не являются однородными, а разделяются на различные по составу стекловидные фазы. Одна из таких фаз образует в стекле капли, равномерно распределенные в другой фазе. При термической обработке такого стекла наличие поверхности раздела между двумя фазами способствует кристаллизации. Изменяя режим термообработки, можно регулировать размеры и состав выделяющихся кристаллов и свойства получаемого материала. [c.593]

Выбор высокопрочных алюминиевых сплавов весьма велик (некоторые из них приведены в табл. 20.1). Соотношение компонентов и режим термической обработки этих сплавов обычно выбирают с таким расчетом, чтобы склонность к КРН была минимальной. Термическая обработка с образованием твердого раствора влияет на склонность к коррозионному растрескиваткию, так как изменяет состав сплава в области границ зерен и микроструктуру сплава [33]. В некоторых случаях эксплуатационные температуры, особенно превышающие комнатные значения, могут приводить к искусственному старению сплава. При этом склонность к растрескиванию может увеличиться, и в присутствии влаги или хлорида натрия произойдет преждевременное разрушение металла. Любой из описанных выше сплавов проявляет наибольшую склонность к растрескиванию в тех случаях, когда растягивающее напряжение действует по нормали к направлению прокатки. По-видимому, в этом случае в процессе участвует большая часть граничных поверхностей удлиненных зерен, вдоль которых распространяются трещины. [c.354]

Растворы для щелочного оксидирования содержат гидроксид, нитрат, нитрит и в некоторых случаях ортофосфат натрия. Обработку деталей ведут при температуре кипения или близкой к ней. Нитраты способствуют получению матовых покрытий черного цвета, нитриты — блестящих, с синеватым оттенком. Заметное влияние на ход и результат процесса оказывает состав обрабатываемых сталей. На высокоуглеродистых сталях формируются черные с серым оттенком покрытия, на низкоуглеродистых — интенсивно черного цвета. Высокоуглеродистые стали оксидируются быстрее, чем низкоуглеродистые. Температурный режим и продолжительность процесса уточняют применительно к марке металла. [c.262]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...