Установки для испытания подшипнико и скоростями

Рис. 10. Зависимость коэффициента трения / от скорости скольжения V при стендовых испытаниях на специальной установке с подшипником диаметром 200 ММ-.

Для этого была изготовлена установка на базе двух спаренных машин трения ДМ-29, позволяющая одновременно испытывать четыре подшипниковые пары. На валу первой машины устанавливали две подшипниковые пары, изготовленные по принципу стального вала, вращающегося в неподвижной бронзовой втулке, на валу второй — две подшипниковые пары, изготовленные по принципу бронзового вала, вращающегося в неподвижной стальной втулке. Одинаковая скорость вращения для всех четырех пар осуществлялась от одного электродвигателя мощностью 10 кВт. Одинаковые условия нагружения обеспечивали через изготовленный шарнирный узел. Учитывая, что износ подшипников скольжения происходит наиболее интенсивно в период пуска и остановки применяли циклический метод испытания работа подшипников в течение 5 с и стоянка в течение 3 с. Приращение зазора контролировалось индикатором с точностью 10 м. [c.191]

Существенный практический интерес представляют результаты стендовых испытаний двухконтурной ПТУ с конденсирующим инжектором и ДФС в качестве рабочего тела [1321. Основными элементами установки были змеевиковый парогенератор, для обогрева которого применялась соляная ванна активная осевая парциальная одноступенчатая турбина, диаметр рабочего колеса которой равен 0,18 м, а скорость вращения — 400 об/с. На одном валу с турбиной были установлены электрический генератор и циркуляционный насос. Вал опирался на радиальные и упорные подшипники скольжения, для смазки которых, а также для [c.175]

Образцы типа тормозных колодок с площадью трения 104,4 мм испытывались на установке, работавшей по принципу вал — подшипник, схема и описание которой даны в работе [1]. Испытание проводилось при смазке вазелиновым маслом, различных нагрузках (от 14 до 206 кг) и скоростях скольжения (от 2,2 до 712 м/мин). [c.71]

Для испытания подшипников скольжения из новых материалов во Всесоюзном научно-исследовательском институте электротермического оборудования была разработана установка со следующими техническими данными температура в зоне трения от 20 до 500° С рабочее давление в камере от 760 до 1 -Ю- мм рт. ст. диаметр вала от 20 до 40 мм числа оборотов вала 12, 36, 48, 108, 145, 435 об1мин окружная скорость от 0,012 до 0,91 м сек радиальная нагрузка на подшипник от 3 до 200 kF] максимальная удельная нагрузка 33 kFI m . [c.9]

Установки для испытания подшипников скольжения. При испытании подшипниковых материалов производится определение коэффициента трения и износа при трении вал — вкладыш в условиях статического нагружения. Одной из таких установок является машина НИДИ [24]. На фиг. 32 показана схема этой установки. Образец 1 — вкладыш с поверхностью трения, равной 5 см , с небольшой дугой охвата, состоит из двух одинаковых полосок, разделенных широкой канавкой. Съемная цапфа образована стальным кольцом, сидящим на конусе консольного конца вала 2. Нагружение образца через серьгу 3 осуществляется гирями 4, подвешенными на конец нагрузочного рычага. Максимальная нагрузка на образец равна 2500 кг, наибольшее давление на вкладыш-образец 400 кгкм . Скорость вращения цапфы 500 об/ мин. Момент трения измеряется при помощи двуплечего рычага 6, на концах которого имеются чашки 7 для гирь. [c.322]

Коэффициент трения резиновых вкладышей мало зависит от давления, и в пределах изменения последнего от 0,1 до 1 МПа его можно принимать по графику на рис. VII 1.3, а только в зависимости от скорости и. Проведенные на лабораторных установках [2] испытания показали меньшие значения (л, но они требуют проверки. На рис. VIII.3, б приведена составленная по статистическим данным диаграмма, по которой в соответствии с обычно принятыми нормами можно ориентировочно определить расход воды через подшипник. [c.212]

Испытанию подвергали подшипниковые пары из следующих материалов подшипник—бронза БрОЦС5—5—5, вал—сталь 45 подшипник—сталь 45, вал —бронза БрОЦС5—5—5. В качестве смазки, не возбуждающей ИП, применяли масло МС-20, а в качестве смазки, возбуждающей ИП, глицерин. Подшипники изготовляли в виде втулок длиной 4-10 м. Вращающийся вал подшипника представлял собой втулку длиной 4-10 м с наружным диаметром, равным 39,95-10" м. Втулки насаживали при помощи цангового патрона на вал установки ДМ-29. Рабочие поверхности деталей подшипников имели 7-й класс шероховатости. Смазка к каждому подшипнику поступала самотеком. Испытания проводили при нагрузке 2500 Н с установившейся наибольшей скоростью скольжения порядка 6 м/с. Общее время испытания каждого подшипника составило 8-10 с, или 10 циклов. Замеры производили через каждые 2 10 циклов. [c.191]

Для коррозионных испытаний с растягивающей нагрузкой образцов с толщиной, соответствующей или близкой реальным конструкциям, сконструирована [52] специальная установка (рис. 32). Испытываемый образец 10 с коррозионной ячейкой 11 закрепляется в тягах, соединенных с одной стороны с динамометром 10, а с другой — с силовым виетом 5. Опора 9 навинчивается на силовой винт 8 и, упираясь в короткое плечо силового рычага 7, растягивает динамометр 12 до создания в образце 10 определенного уровня напряжений. Заданный цикл изменения динамической составляющей при нагружении образца устанавливают изменением эксцентриситета кривошипа 1 при помощи ползуна 2 и длины шатуна 3 — с тендером. Вращение кривошипа 1, задаваемое на всех шести позициях установки одним электромотором, вызывает поступательное движение шатуна 3, который в свою очередь приводит в колебательное движение рычаг 4, при колебании которого подшипник качения 5 перемещается по опорной плоскости 6. Так как плоскость 6 прямолинейная, а не сферическая, перемещение по ней подшипника 5 вызывает смещение силового рычага 7 в направлении опорной плоскости. Движущийся силовой рычаг 7, воздействуя на опору 9, создает в образце циклические напряжения растяжения. Величина напряжения контролируется динамометром 4 Наибольшая нагрузка на образец может достигать 50 кН, переменная составляющая — до 50 кн. Приведенное устройство отличается от известных (например, [67]) простотой конструкции, отсутствием сложных систем электронной стабилизации скорости вращения двигателей. При его применении отпадает необходимость [c.101]

Подготовка круга. При переводе станка на скоростные режимы целесообразно применять круги меньшей твердости на одну градацию. Снижение твердости круга устраняет прижоги на обрабатываемой поверхности. Все круги для скоростного шлифования особо маркируются заводом-поставщиком. Каждый круг перед установкой на станок должен быть испытан на механическую прочность на специальных стендах при скорости в 1,5 раза превышающей рабочую скорость с заданным временем выдержки. При увеличении скорости круга даже незначительный его дисбаланс приведет к созданию больших центробежных усилий, к износу подшипников и ухудшению качества обработки, поэтому необходимо уделять большое внимание балансировке круга. Точность отбалансированного круга должна соответствовать 1-му классу по ГОСТ 3060—55. Большие затруднения вызывает предохранение от разбрызгивания рабочей жидкости, так как вращающийся круг нагнетает воздух и вызывает образование облака распыленной охлаждающей жидкости. Для устранения этого на практике применяются дополнительные устройства, состоящие в том, что в лобовой части кожуха круга прикрепляют козырек из жести. Струя охлаждающей жидкости из сопла направляется не на поверхность круга, а на козырек. При этом жидкость не отбрасывается воздушным потоком, от которого она защищена козырьком, а затягивается в щель (1 мм) между козырьком и кругом. Устанавливаются также щитки с резиновыми прокладками, прилегающими к поверхности круга и отделяющими воздушный поток от зоны шлифования. Разбрызгивание жидкости в таких случаях незначительно и задерживается брызгоулавливающими щитками. В отдельных случаях в наружной стенке кожуха делают отверстие, через которое воздушный поток из кожуха направляют наружу. [c.339]

Для разбросных С. одним из первых применялся выбрасывающий аппарат Самса (1872 г.). Этот аппарат крайне прост и по способу своего действия д. б. скорее причислен к ворошилкам. Он состоит из круглого вала, находящегося внутри длинного ящика вдоль его дна и вращающегося в подшипника,X от ходовых колес. На нем против выпускных отверстий, сделанных в дне, посажены особые грибовидные шайбы, у которых края изогнуты в противоположных направлениях (фиг. 3) по крестообразно расположенным диаметрам. При вращении вала эти шайбы ворошат зерно передвигая его вправо и влево над отверстиями, способствуют вытеканию. Зерно лишь под действием силы тяжести стремится к выпускным отверстиям, размер к-рых можно менять в известных пределах. Для этого дном ящика является полоса из листового железа с круглыми отверстиями. Снизу ее перекрывает вторая полоса с такими же круглыми отверстиями, передвигающаяся вдоль ящика. При передвижении нижней полосы вдоль ящика при помощи рычага отверстия у обеих полос или совпадают, тогда получается полное открытие (максимум высева), или же частично перекрываются до полного закрытия. Изменяя это положение установкою по дуге с делениями рычага, передвигающего нижнюю полосу ящика, молшо регулировать количество высеваемых семян в определенных пределах. Выбрасывающий аппарат Самса-Рида не отличается ни равномерностью высева ни постоянством, чувствителен к наклонам, к толчкам, к скорости хода машины и к количеству семян в ящике. По испытаниям на Бутырском хуторе в 1903 г. степень средней неравномерности данного аппарата колебалась от 1 до 36%. При половинном наполнении ящика общее количество высеянных семян было на 60% меньше, чем при [c.354]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...