844 — Положение инструмента

Движения, обеспечивающие взаимное положение инструмента и заготовки для срезания с нее определенного слоя материала, называют установочными. К вспомогательным движениям относят транспортирование заготовки, закрепление заготовок и инструмента, быстрые перемещения рабочих органов станка и др. [c.253]

Корпусные детали отличаются большим многообразием форм н размеров обрабатываемых поверхностей и точностью их обработки. В зависимости от этого используют различные конструкции расточных кондукторов для закрепления корпусных заготовок и обеспечения правильного положения инструмента относительно обрабатываемой поверхности. [c.322]

Заготовки, подлежащие обработке, при установке их в приспособлении автоматически, без выверки, принимают определенное положение относительно инструмента, установленного на определенный размер. Нужное положение инструмента относительно детали не изменяется до окончания обработки всей партии деталей или до смены инструмента из-за его притупления. Неточность установки инструмента после его смены и износ инструмента приводят к неточности обработки. [c.51]

Начальное мгновенное рассеивание параметров обрабатываемых деталей связано с быстропротекающими процессами — деформацией элементов станка и вибрациями системы. Причиной появления погрешностей обработки является износ механизма правки шлифовального круга и базовых поверхностей изменяющих взаимное положение инструмента и обрабатываемой детали. [c.162]

Система автоматизированного управления технологической надежностью станков. На основе рассмотренной блок-схемы могут разрабатываться различные системы управления технологической надежностью оборудования, например с применением специализированного вычислительного устройства (мини-ЭВМ). В таком устройстве сигналы датчиков, характеризующие состояние технологической системы, обрабатываются по специальной программе и с учетом функциональных зависимостей, связывающих относитель ное положение инструмента и обрабатываемой детали, рассчитывается суммарная погрешность обработки, направление и величина подналадочного импульса. [c.465]

На рис. 231 изображено два положения инструмента при нарезании зубьев первое (/), когда делительная плоскость рейки (ДП) совпадает с начальной плоскостью (НП) — это нарезание 6ej смещения, и второе II, когда инструмент смещен от оси нарезаемого колеса — это положительное смещение. При этом диаметры основной и делительной окружностей не изменились, но изменилась форма зуба. Толщина зуба у основания увеличилась, а следовательно, повысилась прочность зуба, но одновременно с этим заострилась головка зуба. Величина смещения характеризуется коэффициентом смещения х. Если рейка смещается в сторону оси нарезаемого колеса, то это отрицательное смещение. Применяют два типа передач со смещением. [c.252]

Длительность переналадки станка с ЧПУ значительно больше, чем станка с ручным управлением и в среднем составила 0ср. пвр = 65 мин, а по обоим составляющим 01 = 20 мин и 0з5 = 45 мин, т. е. наибольшее время занимает обработка пробной детали с ее измерениями и корректировкой положения инструментов или программы работы станка. Средняя длительность переналадки станка с ручным управлением 20 мин. [c.190]

Непосредственная зависимость ошибки регулировки от размера инструмента не единственная форма связи такого рода. Например, ту же заготовку винта иногда изготовляют на токарном автомате (с накаткой резьбы на другом станке), и тогда уровень настройки зависит не от размера, а от положения инструмента — и то лишь при прочих равных условиях. К числу прочих, далеко не всегда равных условий, от которых может зависеть математическое ожидание диаметра заготовки винта при обработке на токарном автомате, относятся, например, радиальная составляющая усилия резания, которая в свою очередь зависит от геометрии резца, припуска, физико-механических свойств прутка, и жесткость системы станок — приспособление — инструмент — деталь, температура системы и пр. На операции металлопокрытия ошибка регулировки (отклонение математического ожидания толщины нанесенного слоя) зависит от концентрации раствора, силы тока, длительности процесса. Бывают операции с многочисленными техническими факторами ошибки регулировки и очень сложной схемой их взаимодействия (термообработка, шлифование применительно к такому признаку качества как поверхностная твердость и пр.). [c.41]

Контролер находится все время в непосредственной близости от рабочих мест к видит, на каких станках выполняется настройка. Здесь надо иметь в виду, что существует немало станков, на которых изменение положения инструмента требует нескольких секунд, и контролеру не просто заметить все настройки, так как он прежде всего занят своим делом, а не следит непрерывно за рабочими. [c.234]

Подналадчики, позволяющие регулировать положение инструмента по результатам измерения уже обработанной детали. Статистические подналадчики (регулировка по среднему из размеров нескольких деталей) [c.586]

Для сокращения простоев оборудования, связанных с необходимостью подналадки положения инструмента после его закрепления из АЛ, как правило, производят предварительную настройку инструмента в специальных приспособлениях. Приспособления можно разделить на две группы для настройки инструмента вне оборудования и непосредственно на оборудовании. Вне станка настраивают быстросменный и взаимозаменяемый инструмент. Эту операцию может выполнять наладчик на столах инструментальных шкафов, установленных у линий, или настройщик инструмента в отделении для настройки при инструментально-раздаточной кладовой (ИРК) цеха. [c.288]

В первом случае обычно используются статистические методы регулирования, а сам процесс регулирования ограничивается первоначальной Настройкой технологического процесса, подналадками, изменяющими только положение инструмента, и сменой инструмента, пришедшего в негодность. Объектами управления являются не процессы в целом, а отдельные технологические операции с различной степенью автоматизации управления, вплоть до применения ЭВМ. [c.10]

Этот вопрос необходимо четко разграничить на две самостоятельные задачи теории одну — относящуюся к системам автоматического управления и автоматического регулирования режимами производств, комплексно автоматизируемых на базе электроники, новейших вычислительных машин, счетно-решающих приборов, программирования и т. п. другую — относящуюся к существующим и модернизируемым производствам сегодняшнего и завтрашнего дня, где управление технологическим процессом сегодня ограничивается, в сущности, его первоначальной настройкой, подналадками, изменяющими только положение инструмента, и, наконец, сменой инструмента, ставшего работать некачественно. [c.71]

Метод взаимозаменяемой наладки является методом собственно наладки в точном значении слова, обеспечивающим заданное положение инструмента относительно оси шпинделя станка. [c.147]

Максимально возможная глубина резания ограничивается припуском на обработку, а сечение срезаемого слоя — требованиями к точности обработки. Точность обработки тем меньше, чем больше упругие перемещения элементов системы СПИД под действием силы резания. В результате этих перемещений изменяется относительное положение инструмента и заготовки, а следовательно, размер детали после обработки. Чтобы увеличить точность обработки, необходимо стремиться сохранить силу резания постоянной. [c.135]

Изменением настроечного размера инструмента. Первоначальная настройка инструмента — в начале обработки партии деталей (статическая настройка) при обычном способе обработки всех деталей партии остается неизменной и повторяется только при смене инструмента для переточки. При этом фактическое положение инструмента в процессе обработки (динамическая настройка) из-за колебания припуска или твердости заготовки изменяется, а следовательно, изменяется размер обработанной детали. Изменяя соответствующим образом размер статической настройки, можно добиться примерного постоянства динамической настройки. [c.135]

ГО инструмента на фрезерном станке. Упругое перемещение фрезы в направлении, перпендикулярном к обрабатываемой плоскости Я, передается рычагом 1 индуктивному датчику 2. Второй индуктивный датчик 3 регистрирует смещение заготовки. Сравнение сигналов датчиков позволяет определить изменение относительного расположения инструмента и заготовки. Это сравнение выполняется автоматически, и подается сигнал исполнительным органам станка на изменение статической настройки. Контроль положений инструмента и заготовки ведется непрерывно. Таким образом, система регулирования является следящей. Исследования этого устройства показали, что поле рассеяния размеров обработанных деталей удается уменьшить в 3 раза. [c.136]

Комплект инструментов (12 шт.) закладывают в гнезда дискового магазина — револьверной головки О. Для автоматической передачи инструмента из магазина в зажимную цангу У шпинделя служит поворотная механическая рука с захватами Я и С. Один из захватов подводится к инструменту, вставленному в гнездо магазина, второй одновременно — к инструменту, закрепленному в шпинделе. После раскрепления этого инструмента механическая рука перемещается вправо, извлекая один инструмент из магазина, другой — из шпинделя. В конце хода рука поворачивается на 180° и возвращается в левое положение. Инструменты меняются местами — использованный попадает в магазин, новый — в шпиндель. После выполнения очередного перехода магазин автоматически поворачивается и против захвата механической руки оказывается гнездо магазина с инструментом, требующимся для выполнения следующего технологического перехода. [c.191]

Существенное повышение точности обработки достигается путем непрерывного измерения детали в процессе точения и корректировки положения инструмента в соответствии с результатами измерения. Для этого работа подналадчика должна осуществляться по классической схеме системы автоматического регулирования. [c.356]

Элементы конструкции любого станка по функциональному признаку можно объединить в две системы I — систему, определяющую положение своего выходного звена — режущего инструмента, и П — систему, определяющую положение своего выходного звена — обрабатываемой заготовки. При работе станка требуемые размеры обработанных деталей получаются в результате заданных относительного положения и перемещения выходных звеньев системы — инструмента и заготовки. Принимая во внимание относительный характер положения и перемещений звеньев системы I и И, можно сказать, что получение заданных размеров обрабатываемых деталей при работе станка происходит при сравнении положений этих систем в момент перемещения выходных звеньев-инструмента и заготовки. Тогда получение любого размера обрабатываемой детали (процесс обработки) на станке можно представить в виде некоторой функциональной схемы (рис. 1,а), в которую входят системы I и П, определяющие положение инструмента и обрабатываемой заготовки, и элемент сравнения. [c.204]

Рис. 1. Системы, определяющие положение инструмента и обрабатываемой заготовки

Задачи повышения технологической надежности оборудования за счет осуществления мероприятий конструкторского, технологического и эксплуатационного характера по уменьшению величины самих тепловыделений и уменьшению влияния их на конструкцию станка связаны с определением влияния на относительное положение инструмента и заготовки [c.208]

Повышение технологической надежности оборудования путем осуществления принципа саморегулирования может осуществляться с помощью систем автоматического регулирования с разомкнутым или замкнутым циклом (с обратной связью). В случае разомкнутой системы рассматриваются задачи определения влияния на ее выходные параметры (относительное положение инструмента и заготовки станка или положение отдельных звеньев) или параметры обрабатываемых деталей изменение в большую или меньшую сторону величины fi возмущающего воздействия в результате приложения управляющих воздействий gi (рис. 3, в) (тепла или холода) к станку и изменение передаточной функции Wfi (р) в результате применения (рис. 3, г, d) устройств коррекции и компенсации к основным звеньям. Кроме того, передаточную функцию Gf (р) можно регулировать так, чтобы выходной параметр Ze (т) изменялся по заданному закону. При компенсации тепловых деформаций шпинделя с помощью компенсационной втулки, установленной в задней опоре [12], получаем схему параллельного соединения (рис. 3,д) звеньев Wf p) и Gf p), [c.210]

Положение инструмента регулируется вращением винта шатуна, что можно производить и во время работы ножниц. Ползун имеет цилиндрическую форму нижний нож выполняется круглым и не требует перестановки при повороте ползуна с верхним ножом. [c.719]

Для любого процесса резаиия можно состявпгь схему обработки. На схеме условно изображают обрабатываемую заготовку, се установку и закрепление на станке, закрепление и положение инструмента относительно заготовки., а также движеип резания (рис. 6.2), Инструмент показывают в положении, соответствующем окончанию обработки поверхности заготовки. Обработанную поверхность на схеме выделяют другим цветом или утолщенными линиями. На схемах обработки показывают характер движений резания и их технологическое назначение, используя условнь е обозмачершя. Существуют подачи продольная s p, поперечная s , вертикальная s , круговая s, p, окружная и др. В процессе резания на заготовке различают обрабатываемую поверхность /, обработанную поверхность <3 и поверхность резания 2 (рис. 6.2, а). [c.255]

Смещение инструмента при нарезании зубьев и его влияние на юрму и прочность зубьев. На рис. 8.22 изображено два положения инструмента (рейки) при нарезании зубьев / — делительная плоскость рейки (ДП) совпадает с начальной плоскостью (НП) — нарезание без смеш,ения 2—инструменту дано положительное смещение хт. При этом основной и делительный d диаметры колеса не изменяются, так как не изменяется г. Как видно из чертежа, смеш,ениеин-сгрумеита вызвало значительное изменение формы зуба. Толщина зуба у основания увеличилась, увеличилась и прочность зуба по на-[фяжениям изгиба. Одновременно с этим заострилась головка зуба. Заострение является одной из причин, ограничивающих значение смещения инструмента. Отрицательное смещение инструмента сопровождается явлениями обратного характера. [c.122]

При изготовлении отверстий точность их взаимного расположения обеспечивается двумя способами 1) установка заготооки в специальном приспособлении 2) использование универсальных способов координации положения инструмента. [c.179]

Технологические возможности станков с ЧПУ обусловлены их универсальностью, повышенными жесткостью, мощностью привода и точностью, многоинструментальностью, автоматизацией цикла технологических операций, широким диапазоном частот вращения шпинделя и подач, наличием корректоров положения инструментов, возможностью ручной коррекции подач, режимов интерполяции, сокращением вспомогательного времени благодаря высоким скоростям вспомогательных ходов и малым затратам времени на смену инструментов. [c.218]

При использовании восьмидорожечной ленты и кода ИСО для обработки деталей на станках с контурной системой управления на обработку каждого участка вводится следующая информация о величине перемещения (адресами X, Y, Z) о направлений перемещения (знаками + и —) о скорости подачи (40 — подвод, 60 — рабочая подача, 99 — быстрый ход) о виде траектории (прямая, дуга окружности) или о коррекции положения инструмента (адресом G) о технологических и вспомогательных командах (МОЗ — включение вращения шпинделя, М05 — его останов, и т. д.). [c.187]

В сверлильных и расточных станках, наряду с обеспечением позицирования стола, необходимо обеспечить управление перемещением шпинделя с инструментом, которое осуществляется по оси Z. На рис. 133 представлен весь цикд перемещения шпинделя в этом случае. Задача управления состоит в своевременной подаче команд на изменение скорости перемещения и на останов. Время подачи команд должно учитывать длину инструмента. Преждевременный переход от быстрого подвода к рабочей скорости при укороченном инструменте приводит к увеличению времени обработки, запаздывание с переходом к рабочей подаче может привести к поломке удлиненного инструмента. Команды нй переключение могут быть записаны на программоносителе, но тогда должны быть записаны и сигналы коррекции, связанные с изменением длины инструмента. Все это усложняет программу. По этой причине программа на управление перемещениями по оси Z Иногда на перфоленту не записывается, а набирается на специальном штекерном табло. В других случаях информация о положениях инструмента, необходимая для составления программы, получается от систем цифровой индикации, которая широко применяется в указанных станках. Суть ее состоит в том, что состояние двоично-десятичных счетчиков, назы-Q ваемых также декадными счетчиками, работаю-щих на сложение и вычитание, через дешифратор подается на неоновые индикаторные лампы, на которых загораются цифры в соответствие с показаниями каждой декады счетчика. Настройка станка на размер по оси Z состоит в этом случае в подводе инструмента до касания с заготовкой, координата этого положения считывается на табло [c.210]

Таким образом, время рабочих ходов цикла на станке с ЧПУ меньше на 20 % за счет одновременной работы двух суппортов. Время установки заготовок и съема изделий /всп в обоих случаях незначительно и на производительность не влияет. Существенный выигрыш времени в станке с ЧПУ получается за счет быстроты переустановки инструмента в новое положение (замены координаты обработки txj). В станке с ручным управлением каждый раз приходится перемещать суппорт по горизонтали, находить по лимбам нужное его положение, а зачастую и делать проверки (подвод до касания, заглубление инструмента на нужную величину, измерения детали), В станке с ЧПУ координаты начального положения инструментов устанавливаются автоматически за меньшее время. Итого, если в станке с ручным управлением среднее время замен координат обработки составляет за рабочий цикл в среднем ifxiS = 0,22-25 = 5,5 мин, то в станке с ЧПУ только 1 мин, т. е. в 5 раз меньше. Замена инструмента, наоборот, на станках с ручным управление выполняется гораздо быстрее — простым переключением резце- [c.189]

Применяемые в данное время конструкции режущего и вспомогательного инструмента (за исключением дыросверлящего инструмента и ряда специальных конструкций) на токарных автоматах и полуавтоматах отличаются рядом особенностей, не обеспечивающих идентичность положения режущей кромки при замене одного инструмента другим и вызывающих необходимость регулировки положения инструмента на станке. Отметим главные из них [c.132]

Если применяют поочередное сверление отверстий на одношпиндельном станке, то затрачивается много времени, производительность труда и оборудования получается малой, кроме того, возможны отклонения в расстояниях между центрами отверстий, так как сверло может чуть-чуть сдвинуться, а это приведет к снижению качества или даже к браку. При использовании же сверлильных головок сО миогими точно рас-положенным[ инструментами процесс обработки значительно ускоряется и повышается точность. Производительность такого станка-автомата очень высока он может заменить десятки, а иногда и сотни одношпиндельных сверлилок. [c.20]

Координатно-отсчетное устройство типа PQT для универсальных токарных станков, разработанное фирмой Оливетти (Италия), представлено на рис. 76. Устройство позволяет определять диаметральные и осевые размеры обрабатываемой детали в процессе обработки путем отсчета поперечных и продольных перемещений суппорта. Эти перемещения фиксируются двумя датчиками положения типа ин-дуктосин. Один из датчиков 2 установлен на кронштейне, прикрепленном к продольным салазкам суппорта. Шток датчика / скреплен с поперечными салазками. Второй датчик [c.128]

Метод пробных проточек применяют для обеспечения заданного положения оси растачиваемого отперстия относительно баз (например, межцентрового расстояния А от оси отверстия О при расточке отверстия д). Протачивают отверстия диаметром, меньшим д на небольшую длину, измеряют расстояния /з и корректируют положение инструмента до тех пор, пока полученное межцентровое расстояние не будет paвrfo А. В этом положении растачивают отверстия диаметром д на полную глубину. [c.409]

СИСТЕМА АВТОМАТИЧЕСКОГО УПРАВЛЕНИЯ ПОЛОЖЕНИЕМ ИНСТРУМЕНТА ПРИ МНОГОРЕЗЦОВОМ ТОЧЕНИИ НА СТАНКАХ С УЧПУ [c.97]

Механизмы позиционирования. Механизмы позиционирова-лия получают все большее распространение в автоматическом оборудовании 1) для изменения взаимного положения инструмента относительно, обрабатываемой детали (при координатных сверлении и расточке, токарной обработке ступенчатых поверхностей и в других случаях), 2) в устройствах автоматической загрузки станка заготовками и инструментом и при выполнении ряда других вспомогательных движений (подача прутков, поворот упоров). К первой группе механизмов позиционирования предъявляются требования обеспечения и длительного сохранения высокой точности пространственного положения выходного звена. Для второй группы большее значение имеет быстроходность, обеспечивающая заданное быстродействие, определяемое величиной хода и циклограммой работы станка-автомата, реализующей возможности совмещения операций. Выше отмечалась важность выбора [c.27]

Профиль детали является огибающей последовательных положений инструмента при качении без скольжения полоиды инструмента по полоиде детали. С другой стороны, профиль инструмента является огибающей последова- [c.453]

Шатунно-кривошипный (станки п. 2 табл. 10) /-шестерня, приводящая в движение шатунно-кривошипный механизм 5—рукоятка для изменения плеча кривошипного пальца. Регулирование крайних положений инструмента относительно заготовки достигается путём перестановки ползуна J вдоль направляющих, ослгбив гайку 4 шатуна [c.498]

Смотреть страницы где упоминается термин 844 — Положение инструмента : [c.89] [c.501] [c.346] [c.133] [c.207] [c.302] [c.212] [c.212] [c.212] [c.232] [c.19]

Справочник металлиста Том 5 (0) -- [ c.0 ]

ПОИСК

844 — Положение инструмента вертикальные — Технические

844 — Положение инструмента горизонтальные — Технические характеристики

844 — Положение инструмента для нарезания зубчатых колес конических — Технические характеристики

844 — Положение инструмента и заготовки зубчатого колес

844 — Положение инструмента характеристики

Глава одиннадцатая. Ремонт и использование отработанного режущего и измерительного инструмента Общие положения

Датчики положения сварочного инструмента

Егоров А. Л., Беляков В, И., Смагин А. Н. Система автоматического управления положением инструмента при многорезцовом точении на станках с УЧПУ

ИНСТРУМЕНТЫ, ПРИСПОСОБЛЕНИЯ, ПРИЕМЫ И МЕТОДЫ РАЗМЕТКИ В МАШИНОСТРОЕНИИ Общие положения

Инструменты и приспособления для фиксации положения центра окружности

Кодирование коррекции положения инструмента

Контроль размеров заготовок, целостности режущих инструментов и положения деталей на рабочих позициях

Необходимость измерения относительного положения баз станка, несущих обрабатываемую деталь, режущего инструмента и программоносителя

Основные положения по выбору инструмента и назначению режимов резания

Относительное положение и локальная ориентация детали и инструмента в процессе обработки

ПРЕДМЕТНЫЙ регулирования положения инструмента — Величины при наладке на размер в поперечном сечении 67, 235 Формулы для расчета

РЕЗАНИЕ МЕТАЛЛОВ. РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ И СТАНКИ Общие положения

Рациональная эксплоатация станков и режущих инструментов Общие положения

Элементы приспособлений, направляющие и определяющие положение режущих инструментов

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...