844 — Положение инструмента характеристики

Поскольку характеристики положения инструмента относительно стола являются функциями трех расстояний между противолежащими точками фрезы и стола станка [c.648]

При движении поверхностей Д и Т одна относительно другой со скоростью характеристика Е на поверхности Д занимает неизменное положение, но перемещается при этом относительно поверхности Т. При вращении плоскости Т вокруг оси 0 - 0 инструмента характеристика Е2 на поверхности Т занимает неизменное положение, но движется относительно поверхности И. Поэтому в общем случае, когда в реальном процессе обработки воспроизводятся все движения, рассматриваемые при определении поверхности И инструмента (см. рис. 5.10), точка К как точка пересечения характеристик Е и Е2, будет подвижной. [c.298]

Исследование спектров молекулярного рассеяния представляет собой мощный и довольно универсальный инструмент изучения различных характеристик и свойств веществ в различных агрегатных состояниях при различных внешних условиях. Измерение положения дискретных компонент Мандельштама — Бриллюэна дает возможность составить себе ясную картину поведения упругих постоянных для различных кристаллографических направлений в твердом теле, в том числе в области фазового перехода, что представляет особенно большой интерес. [c.597]

Шпиндельные узлы и их приводы. К основным критериям качества шпиндельных узлов относят равномерность вращения, определяемую чувствительностью привода к изменениям внешних нагрузок и качеством балансировки, сохраняемость заданной скорости вращения (диапазона регулирования частоты вращения), точности пространственного положения (зависящей от радиального и осевого биения, температурных деформаций, несущей способности, износостойкости подшипников и жесткости). От этих величин, а также виброустойчивости в основном зависит технологическая надежность шпиндельных узлов. К главному приводу (двигателю, коробке передач) предъявляются требования сохранения заданных мощности, нагрузочной способности, частоты и равномерности вращения, высокого КПД, допустимого уровня шумовых характеристик, предохранения привода от перегрузок. К шпинделям токарных и других станков с вращающимися при обработке деталями предъявляются также требования точного центрирования патронов, планшайб и зажимных приспособлений к шпинделям шлифовальных, сверлильных, расточных, фрезерных станков — точное центрирование шлифовальных кругов, другого инструмента или оправок и сохранение заданной жесткости этих соединений и точности положения автоматически устанавливаемого инструмента, сохранение виброустойчивости. [c.26]

Параллельно с исследованием жесткости проводились записи ускорений, скоростей и малых перемещений для оценки плавности движения, динамических нагрузок на привод суппортов и шпиндельного блока, а также точности конечных положений (табл. I). При этом отрабатывалась методика проведения динамических исследований в условиях ремонтного цеха, проводилось сравнение длительности холостых ходов у различных моделей полуавтоматов и проверялась возможность оценки технического состояния и регулировки станков по осциллограммам скоростей и ускорений. Примерно по той же методике проводилось исследование жесткости и динамических характеристик многопозиционных агрегатных полуавтоматов [30]. Здесь также проведению исследований предшествовало изучение наладок, режимов резания, стойкости инструмента, [c.11]

П. 6. Если известны вид поверхности, ее положение, соотношение с другими поверхностями и ее качественное состояние, которые определяют тип станка и вид инструмента, то по известным характеристикам поверхности могут быть выбраны требуемые для обработки станок и инструмент. [c.9]

Универсальные измерительные приборы и инструменты предназначены для определения действительных размеров. Этим они и отличаются от калибров, позволяющих убедиться лишь в том, что размер лежит в заданных пределах. Любой универсальный прибор характеризуется назначением, принципом действия, т. е. физическим принципом, положенным в основу его построения, особенностями конструкции и метрологическими характеристика . [c.48]

Программирование обработки на станках с ЦПУ состоит из подготовки и наладки системы и станка. При подготовке разрабатывают маршрутную технологию (с указанием переходов, режимов резания, режущего инструмента),составляют технологическую карту и карту наладки. Технологическая карта содержит эскиз обрабатываемой поверхности детали со схемой движения и указанием координат по этапам цикла в направлении движения РО и карту наладки. На схеме движения, составленной для каждого РО, обозначают рабочие, замедленные и холостые ходы. По каждой координате вычерчивают в масштабе схему усгановки упоров в ручьях планок. Карта наладки содержит схему расстановки штекеров на пульте набора (на ней условно нанесены обозначения движений РО по каждому этапу программы), схему расположения упоров и характеристику элементов наладки. Для обработки периодически повторяющихся деталей изготовляют перфокарту-шаблон с пробивкой отверстий в требуемых местах. На схеме положения упоров (по координатам для каждого перемещающегося РО) указывают рабочие, ускоренные и замедленные подачи, а также требования к точности установки отдельных упоров. На карте наладки указывают также порядок движения Р0 характеристику режущего инструмента и коорди наты его исходного положения. [c.183]

Собираемый узел устанавливается в приспособлении вручную. Выполнение операции, а также возврат штока с инструментом в исходное положение осуществляются автоматически. Техническая характеристика пресса следующая [c.242]

Имеет ручной и пневматический привод с педальным управлением. Верхняя траверса, несущая пуансонодержатель, может поворачиваться на 360 , выдвигаться вперед и смещаться по вертикали. Съемная нижняя траверса может устанавливаться в различных положениях. Крепление инструмента осуществляется о помощью цангового патрона. Техническая характеристика пресса следующая [c.243]

Вопросы колебаний системы надо рассматривать в конкретных практических условиях с учетом характеристик станка, кинематической схемы обработки, конструкции режущего инструмента, состояния технологической оснастки и других особенностей производства. Физико-математическое описание процесса вибраций при резании с привлечением основных положений теории колебаний и автоматического регулирования разрабатывается отечественными и зарубежными учеными. [c.60]

Наглядным примером более эффективного применения ленточного шлифования является внедрение в производство повышенных режимов шлифования, совершенствование оборудования, а также улучшение эксплуатационных характеристик металлических и неметаллических деталей. Результаты наших исследований направлены и на решение вопросов улучшения качества инструмента. Они дали возможность улучшить положение с эксплуатацией ленточно-шлифовального инструмента, снизить затраты на его изготовление. [c.5]

Метрологическое обеспечение подготовки производства, как часть всей системы метрологического обеспечения системы управления качеством продукции и народного хозяйства в целом, осуществляется в соответствии с правилами и положениями Государственной системы обеспечения единства измерений (ГСИ), стандартами ЕСТПП, а также отраслевыми стандартами, стандартами предприятий и другой нормативной документации. В ГСИ входят 11 основополагающих стандартов и стандарты на государственные эталоны и общесоюзные поверочные схемы, методы и средства поверки мер и измерительных приборов, нормы точности и методики измерений. Внедрение стандартов обеспечивает большой технико-экономический эффект совершенствуется технология и повышается объективность контроля характеристик изделий, материалов, сырья, инструмента, оборудования, в конечном счете повышается качество изделий. [c.131]

Практически внешние и внутренние условия работы машин непрерывно меняются. Размеры, формы, твердость и другие характеристики, последовательно поступающих в машину заготовок, переменны температура заготовок, обрабатываемых в на-гретом состоянии, непрерывно изменяется. Размеры и формы рабочих органов (инструментов) по мере их износа все более отклоняются от заданных. Для того чтобы в этих условиях обеспечить стабильность выпускаемой продукции, надо соответствующим образом изменять кинематические и динамические параметры машин. Чтобы, например, обеспечить заданные допуски на толщину проката надо изменять окружные скорости прокатных валков, расстояние между ними, натяжение прокатываемой ленты, давление валков на металл и т. д. По мере износа инструмента, например, фрез или шлифовальных кругов, надо изменять их положение по отношению к обрабатываемым объектам. [c.28]

Статическую ошибку системы СПИД можно оценить следующим образом. Если предположить, что система настроена на некоторый размер и положение режущей кромки инструмента определяется координатой при отсутствии резания, то под действием сил резания этот настроечный размер изменится на некоторую величину Дг/, а сам размер будет определяться координатой Ад. Всякое, изменение силы резания Р приводит к соответствующему изменению силы упругости Ру р, обусловленной —жесткостными характеристиками системы, и в статике Ру,, = Р.— Поскольку силы упругости появляются лишь при наличии деформаций, то для системы, жесткость которой /, эти силы находятся как Рупр = / АЛд, а сила резания Р = / ( р, 5, НВ.. . ), т. е. представляет собой некоторую функцию многих переменных. Так как возрастание глубины резания /р и твердости НВ приводит [c.424]

В книге большое внимание уделяется взаимосвязи надежности с технико-экономическими показателями (количество обслуживающих рабочих, производительность труда, сроки окупаемости и т. д.). На базе общих положений теории производительности машин и труда излагаются основные понятия и определения, критерии оценки надежности, а также анализируются все три формы надежности фактическая, ожидаемая и требуемая подробно излагаются методы расчета количественных характеристик надежности автоматических линий и их анализа. Рассматриваются вопросы расчета резервов повышения производительности действующих автоматических линий в результате улучшения системы эксплуатации, повышения надежности работы механизмов, устройств и инструмента. [c.4]

Эти методы используются в производстве при проверке жесткости универсальных станков, станков общего назначения, для которых необходимо знать сравнительную характеристику жесткости, тат как на этих станках обрабатываются разнообразные детали, различными инструментами при неодинаковых режимах резания и взаимных положениях технологической системы. [c.22]

Для совмещения оси шпинделя сверла с осью очередного отверстия, подлежащего обработке, необходимо заготовку периодически двигать по столу в различные положения вручную. Это вызывает большие неудобства и потерю времени, особенно при сверлении отверстий в крупногабаритных и тяжелых деталях. На радиально-сверлильном станке деталь остается неподвижной, а перемещается инструмент вместе со шпиндельной бабкой. Техническая характеристика станка [c.74]

Технические характеристики наиболее часто применяемых в слесарной практике пневматических сверлильных машинок приведены в табл. 10. При пользовании пневматической машинкой следует пускать ее только в том случае, когда инструмент установлен в рабочее положение. При случайном пуске машинки можно повредить себе руки и травмировать находящихся рядом людей. Нужно работать исправным инструментом и не очень сильно нажимать на машинку. [c.64]

Основы автоматического выбора токарных инструментов. При точении, в противоположность сверлению, нет прямой взаимосвязи между формой инструмента и формой детали (за исключением случаев применения фасонных резцов). На возможность обработки детали токарным резцом не влияет направление подачи и место расположения резца относительно обрабатываемой поверхности. В то же время на форму резцов и на размеры инструментального блока, необходимого для обработки какой-либо детали или группы деталей, при автоматическом выборе токарных инструментов влияют такие характеристики станка, как положение суппорта (перед или за осью шпинделя), возможность реверса шпинделя и перестановки резцовой головки. [c.159]

Токарный инструмент выбирается на основе геометрических и технологических требований к выполняемым этим инструментом операциям, которые формулируются в самой общей форме, т. е. без учета характеристик какого-либо конкретного станка. Геометрические критерии выбора токарных инструментов — это геометрия режущей кромки, направление установки резца и исключение каких-либо столкновений резца во время его движения. Определяются крайние положения главной и вспомогательной режущих кромок, радиус скругления вершины резца, наибольшие размеры хвостовика и патрона, а также минимальная рабочая длина инструмента. Критерий резания — это режущий материал и граничные значения углов и размеров режущих кромок резцов. Для инструментов, которые удовлетворяют этим требованиям, гарантируется плавная обработка с хорошими (приемлемыми) условиями резания. [c.161]

Этот вид обработки может рассматриваться и как процесс сверления одним многолезвийным инструментом, для которого условия резания известны. Прежде чем говорить о программировании модели резания и об установлении необходимого для решения этой задачи потока информации , необходимо получить ответ на вопрос, сравнимы ли по своим геометрическим характеристикам торцовые и цилиндрические фрезы Процесс фрезерования можно визуально охарактеризовать величиной контакта фрезы с обрабатываемым материалом (рис. 163). По положению оси фрезы относительно обрабатываемой поверхности различают торцовое фрезерование, когда ось фрезы перпендикулярна поверхности обработки, и цилиндрическое или периферийное фрезерование, когда ось фрезы параллельна обрабатываемой поверхности. В обоих случаях резание выполняется периферийными режущими кромками, а при торцовом фрезеровании в резании участвуют также вспомогательные кромки. [c.162]

Базовые узлы и детали станков определяют точность взаимного положения и перемещения заготовки и инструмента в процессе обработки. Базовые узлы во многом определяют компоновку и основные технические характеристики станка. К ним относятся шпиндельные узлы, корпусные детали, в первую очередь станины, и направляющие, которые обеспечивают точность перемещений суппортов и столов. [c.182]

Для обеспечения дальнейшего технического прогресса, значительного повышения производительности труда, увеличения выпуска машин, повышения качества и снижения их себестоимости необходимо добиваться такого положения, при котором контроль качества будет являться обязательным элементом непрерывной технологической системы производства. Это даст возможность по результатам измерения качественных характеристик изготовляемых деталей, узлов и изделий автоматически регулировать ход рабочих процессов, своевременно осуществлять подналадку оборудования, приспособлений и смену инструмента и получать только кондиционную продукцию. Такой метод технического контроля называется активным (управляющим) контролем. [c.749]

Наладку станка для обработки заготовки осуществляют в соответствии с картой наладки, которую разрабатывают совместно с УП. Эта карта, предназначенная для оператора или наладчика станка с ЧПУ, содержит следующие данные модель системы ЧПУ номер УП шифр и основные характеристики станочного приспособления шифр и основные характеристики инструментов (с указанием номеров блоков или позиций револьверной головки и данных для настройки инструмента вне станка) координаты исходных точек инструментов или координаты исходных положений исполнительных органов станка последовательность работы инструментов при отработке циклов обработки. [c.350]

В ряде случаев база заготовки и база оснастки подвижны (установка на центра, использование при обработке подвижных и неподвижных люнетов, шлифование на башмаках, сверление и растачивание отверстий с использованием инструментов одностороннего резания и т.п.). При такой установке наследуются отклонения формы и расположения участка поверхности, служащего базой, причем эта база заготовки может сама являться и обрабатываемой поверхностью. В любом случае отклонение в положении заготовки или оснастки переменно во времени. Степень переноса, наследования исходных отклонений определяется здесь условиями обработки, характеристикой (например, жесткостью) элементов системы и принятой схемой базирования (расположением опорных точек). Все эти варианты установки являются специальными и здесь не рассматриваются. Использование при обработке заготовок схемы базирования с поверхностями опор (подшипников), принятых в конструкции изделия, может оказаться эффективным для повышения точности. Примером тому может служить операция шлифования отверстия в шпинделе токарного станка с базированием по шейке под подшипник. [c.31]

Механизмы позиционирования с фиксацией. Увеличение концентрации обработки в переналаживаемом оборудовании, автоматизация смены инструмента и их блоков, применение спутников, создание разветвленных систем для их транспортировки и установки требуют использования механизмов позиционирования с фиксацией. Рассмотрим более подробно поворотно-фиксирую- щие механизмы, получившие особенно широкое применение в автоматическом оборудовании. Они используются в токарных автоматах для позиционирования шпиндельных блоков, многопозиционных агрегатных станках для поворота и фиксации столов и барабанных приспособлений, станках с ЧПУ для поворота револьверных головок, магазинов, делительных столов, а также в манипуляторах для смены инструмента. За последнее время и для смены многошпиндельных головок при последовательной обработке, на однопозиционных и агрегатных станках группы различных деталей также все чаще применяются столы с поворотно-фикси-рующими устройствами. К ним предъявляются те же требования, что и к механизмам позиционирования. Отличие заключается в том, что точность позиционирования здесь зависит в основном от механизма фиксации, а при прерывистом повороте надо создать благоприятные условия для фиксации и ограничить динамические нагрузки с целью увеличения долговечности деталей и уменьшения погрешности позиционирования. Быстроходность и быстродействие при этом являются наиболее важными общими характеристиками всего поворотно-фиксирующего устройства и определяются в значительной степени видом закона движения (рис. 1.2), моментом инерции поворачиваемых масс, координацией поворота и фиксации и в меньшей степени колебаниями, возникающими при фиксации. На общую длительность цикла работы поворотно-фиксирующего механизма оказывает существенное влияние работа устройств освобождения опор и зажима поворачиваемого узла, что будет рассмотрено ниже. Те же факторы существенны и для случая прерывистого поступательного движения с фиксацией конечных положений. Исследование характеристик большого числа [c.28]

Физическая сущность формирования ПС с неоднородными свойствами обусловлена специфическими особенностями развития пластических деформаций и температур в зоне резания, их вероятностным характером из-за существенного влияршя случайных факторов. При пластической деформации формируются локальные очаги с повышенной плотностью дислокаций, которые являются потенциальными источниками зарождения трещин, неоднородно распределяемых в зоне разрушения. Случайный характер расположения зерен металла, направлений их кристаллографических плоскостей, распределения дефектов кристаллов и их скоплений, которые также могут служить источниками зарождения трещин или барьерами их распространения, усложняют картину физических процессов в зоне резания и формирования ПС. Поэтому даже при практически постоянных параметрах режимов резания и режущего инструмента характеристики микрорельефа обработанной поверхности, деформационного упрочнения (глубина и степень наклепа), напряженное состояние ПС будут случайными величинами. Положение точки раздела материала, уходящего со стружкой и деталью, ограничено положением очага разрушения возле режущей кромки, имеющей радиус округления. Чем больше очаг разрушения, тем выше вероятность того, что будут возрастать колебания толщины деформированного слоя и характеристик субструктуры упрочнения, т.е. формирование ПС детали с нестабильными свойствами. [c.110]

Вначале внедрения описываемой системы составляются краткие групповые тех1юлогическ е карты, однако они недостаточны для наладки револьверных станков и правильного проведения технологических процессов. Поэтому групповые карты составляют более детальными в табличной форме, которая содержит следующие графы номер варианта в группе, наименование перехода, обозначение упора, номер отверстия в головке для инструмента, перечисление применяемых инструментов и приспособлений с указанием их заводских номеров, графы с эскизами, рисунков деталей, в которых жирной линией отмечена поверхность обработки и, кроме того, схе.матически показано положение инструмента при обработке. В головке таблицы содержатся сведения с характеристикой формы, размеров и материала деталей, тип и номер станка, вид зажимного приспособления. [c.42]

Для машиностроения характерны следующие виды простоев а) собственные или технические простои 0о, обусловленные техническими характеристиками самого оборудования (смена и регулировка инструмента, обнаружение и устранение отказов в работе, уборка и очистка, ремонт и профилактика и др.) они непосредственно связаны технологическими процессами и конструкциями машин и механизмов б) организационные простои S 0орг, обусловленные внешними факторами, которые, как правило, не связаны с технологией и конструкцией машин (отсутствие обрабатываемых деталей, инструмента, электроэнергии, несвоевременный приход и уход обслуживающих рабочих и др.) они определяются уровнем производства, степенью загрузки оборудования в данных конкретных условиях в) простои для переналадки оборудования на обработку новой продукции (2 0nep)f которые занимают промежуточное положение между предыдущими видами простоев, так как частота их определяется организационными факторами, а длительность — техническими. [c.70]

Фирма DEA экспонировала свой измерительный робот Bravo, который ранее демонстрировался на IV Международной выставке станков в 1980 г. в Ганновере. Этот робот соединяет в себе характеристики сборочных роботов Pragma фирмы DEA и координатно-измерительных машин этой же фирмы. Он имеет структуру, подобную Pragma, но с учетом требований более высокой точности измерения без дополнительной поднастройки компонентов и инструмента. Он скорее подобен координатно-измерительной машине с бесконтактными датчиками с высокой разрешающей способностью для измерения линейных положений. [c.42]

Основные показатели измерительных инструментов. При рассмотрении способов проверкл относительного положения машин и их деталей были перечислены основные типы универсальных измерительных инструментов, применяемых в монтажном деле. Ниже приводятся основные характеристики этих инструментов и приборов. Подробное описание конструкций инструментов и приборов приводится в специальной литературе [2, 3] и в настоящем разделе не разбирается. ........ [c.32]

Механнзмы подач и их приводы. К основным критериям механизмов подач (обычно шариковых, винтовых и волновых передач в современных станках с ЧПУ и многоцелевых станках, гидро-или пневмоцилиндров в ряде других видов оборудовани ) относятся равномерность подачи выходного звена, сохранение в про цессе работы заданного усилия подачи, жесткости (предварительного натяга), малое время восстановления скорости при реакции на нагрузку, влияющее на точность положения и стойкость инструмента, динамические характеристики. С учетом температурных деформаций эти свойства определяют также и технологическую надежность. Дополнительно к механизмам подач предъявляется требование защиты от перегрузок, что особенно актуально в условиях полной автоматизации работы технологических модулей ж мелкосерийного производства, когда технология не всегда достаточно отработана. Для ряда видов обработки важное значение имеет также такой критерий, как точность и время позиционирова-лия выходного звена — каретки или стола (более подробно эти вопросы рассмотрены в следующем разделе). Требования к приводу те же, что и у привода главного движения,— высокий КПД, уменьшение затрат времени на переключение подач, снижение динамических нагрузок на детали привода, шума и вибраций, обес печение высокой равномерности движения и надежности привода. Длительность сохранения технологической надежности станков существенно зависит от долговечности и свойств поверхностного слоя направляющих, винтовых пар и редукторов механизмов но-дач. [c.27]

Как отмечено выше, стандартный метод Ньютона — Рафсона является мощным инструментом решения нелинейных задач, однако он трудоемок в применении, поскольку требует вычисления и триангуляризации касательной матрицы жесткости на каждой итерации. Модифицированный метод Ньютона — Рафсона существенно снижает число операций на одной итерации, однако при этом ухудшаются характеристики сходимости. Семейство квазиньютоновых методов [62] по характеристикам сходимости и числу операций на одной итерации занимает промежуточное положение между стандартным и модифицированным методами Ньютона — Рафсона. В квазиньютоновых методах на каждой итерации строится приближение к обращенной касательной матрице жесткости без вычисления ее в явном виде. [c.189]

Повышение производительности при сварке несколькими головками достигается при комплексной автоматизации ряда последовательно выполняемых операций. Так, при дуговой сварке — это подача и фиксация изделия в позиции сварки подвод головок в рабочее положение поиск свариваемого соединения (наведения сварочного инструмента на линию соединения до начала сварки) подача защитного газа или флюса в зону сварки зажигание дуги и выведение параметров режима сварки по заданной программе на требуемые значения стабилизация параметров режима сварки в заданных пределах или изменение их по заданной программе или в зависимости от положения в пространстве, а также от геометрических и других характеристик линии соединения свариваемых элементов в зоне сварки направление сварочного инструмента (электрода) на линию соединения во время сварки удаление шлаковой корки со шва (при сварке под флюсом) перед наложением замыкающих и пересекающихся участков швов изменение по заданной программе параметров режима сварки на каждой головке при выполнении замыкающих и пересекающихся участков швов прекращение сварочного процесса путем изменения параметров режима по заданной программе до нулевых значений удаление неиспользованного флюса и шлаковой корки с изделия отгвод головок в исходное положение вывод изделия на позиции сварки. [c.39]

Определение геометрических характеристик сечений производится в настоящее время путем исследования моделей (метод Прандтля, метод Дитмана — Алексеева [2] и др.). Такой путь отличается большой трудоемкостью, многоэтапностью, требует наличия специальных установок. На Сестрорецком инструментальном заводе разработана методика расчета геометрических характеристик сечений концевого инструмента и машинная программа для ЭВМ типа Минск-32 . Расчет производится в такой последовательности профиль поперечного сечения инструмента задается в полярных координатах массивом значений рг —(р —радиусы а,- — угловое положение -й точки профиля). Для повышения точности расчета рекомендуется при задании массива рг — щ каждый участок профиля, ограниченного точками, в которых наблюдается перелом кривой (первая производная изменяется скачками в точке, являющейся концом одного и началом другого участка кривой), задавать не менее чем тремя точками (двумя крайними и одной промежуточной). Необходимость задания исходных данных для расчетов в виде массива значений рг — г объясняется стремлением решения широкого круга практических задач. Так, при расчете геометрических характеристик и напряжений от действия крутящего момента М р и осевой силы Р с приходится решать два вида задач 1) выбор рационального вида профиля при проектировании инструмента 2) оценка возможностей данного профиля путем сопоставления инструмента, изготовленного различными способами различными изготовителями, часто при отсутствии технических данных и геометрических параметров сечения. В последнем случае профиль поперечного сечения получают увеличением на проекторе поперечного среза инструмента. Сече-йие при этом не имеет центра тяжести, его параметры могут быть [c.25]

В последние годы применяют такие компоновки агрегатных станков, которые допускают легкую переналадку на обработку однотипных деталей. Для этого в технологической характеристике и конструкции агрегатных станков предусматривают подвижные соединения между стандартными узлами, позволяющие без особого труда изменять положения силовых головок относительно обрабатываемых деталей, оснащение силовых головок насадками с раздвижными шпинделями, возможность отключения отдельных силовых головок или неиспользования отдельных шппнделей, вояхгожность замены части 1ппнндельных коробок, возможность изменения подач, скоростей резания и рабочего хода инструментов. [c.45]

Этот двигатель приводит в действие механизм малых перемещений щупа гидрозолотника. При изменении величины упругого перемещения системы СПИД, например вследствие колебания припуска, твердости, затупления режущего инструмента, сигнал, снимаемый с датчика ДЯ/, будет больше или меньше, чем сигнал с датчика обратной связи ДЯ2. Разностный сигнал, усиливаясь, поступает на реле РП5-1 с тем или иным знаком, в результате чего включается соответствующий тиристор. Двигатель Д1 будет вращаться до тех пор, пока не наступит равенство сигналов, снимаемых с обмоток датчиков ДИ1 и ДЯ2. Как только наступит это равенство, подвижный контакт реле РП5-1 займет нейтральное положение, и. двигатель остановится. Требуемая характеристика системы управления достигается настройкой с помощью потенциометров / 30 и 7 31. Микроамперметром постоянного тока можно контролировать работу САУ. Систему настраивают при отключенном двигателе Д1 посредством переключателя Пщ, разрывающего цепь управления тиристорами. [c.627]

В процессе обработки детали изменение каждой из координат, фиксируемое датчиком, является случайной функцией времени или относительного перемещения инструмента и баз станка в направлении рабочей подачи. Следовательно, случайными функциями Wiit) будут и функции этих координат—характеристики относительного положения систем координат или отдельных их элементов. Для того чтобы повысить точность формы, поворота и расстояния поверхностей обрабатываемых деталей, необходимо добиться постоянства характеристик случайных функций (/) во времени. [c.643]

При обработке отверстий, например, на токарно-винторезных станках (двухподвижная ТС) из-за пофешностей установки заготовок и мерного инструмента часто имеет место случай обработки эксцентрично вращающихся отверстий. При протягивании или дорновании отверстий (одноподвижная ТС), из-за пофещностей установки заготовок и других причин возможен случай обработки отверстий, ось которых не перпендикулярна к базовому торцу заготовки. Поэтому здесь в качестве количественной характеристики проявления эффекта самоустанавливаемости рекомендуется использовать значение коэффициента самоустанавливаемости. Выбор этой характеристики основан на известном из теории технологических цепей [60] положении о том, что на каждой операции между входной Аз и выходной Ад величинами погрешностей существует линейная взаимосвязь, выражаемая уравнением [c.60]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...