10 основные размер усилие резания

Размер сечения стержня или державки резца зависит от усилия резания, а также от конструктивных размеров резцедержателя. В табл. 218—220 приводятся основные виды резцов и их размеры. [c.339]

Корпусы часто подвергаются воздействию усилий резания и зажимов, поэтому жёсткость конструкции, сохранение линейных размеров н отсутствие вибрации при работе приспособления являются основными требованиями при конструировании корпусов. Эти требования обеспечиваются выбором надлежащей формы [c.234]

Деформации обрабатываемой детали под действием усилий резания приводят к существенным погрешностям. Усилия резания больше всего сказываются при обработке деталей с большим отношением длины к диаметру и при малой их жесткости. Они приводят не только к изменению размеров, но и к погрешности формы и относительного положения обрабатываемой поверхности. Применение люнетов и использование режущих инструментов с большими углами в плане уменьшают погрешности. Увеличение, например, угла в плане до 75—90° приводит к резкому уменьшению радиальной составляющей резания, которая и является в данном случае основным источником возникновения погрешностей. [c.84]

Основные характеристики абразивных материалов твердость, прочность и износ, размер и форма абразивного зерна, абразивная способность, зернистость. С увеличением прочности этих материалов улучшается сопротивляемость усилиям резания, так как сопротивление сжатию у них в несколько раз больше, чем сопротивление растяжению. Прочность абразивных материалов на растяжение и сжатие снижается с повышением температуры шлифования. [c.348]

Из многочисленных факторов, влияющих на величину усилия резания, важнейшими являются размеры сечения снимаемой стружки. Основными размерами сечения стружки, определяющими величину усилия резания, являются толщина и ширина стружки. [c.107]

Обточку изделий из пластической массы применяют для изготовления изделий сложной конфигурации, имеющих форму тел вращения (в основном электроизоляторов). В этом случае обеспечивается более высокая точность размеров, чем при указанных выше методах. При обточке используют заготовки из массы пониженной влажности (17—18%), полученные протяжкой на мощных вакуум-прессах, или заготовки большей влажности, подвяленные до 14—18%. Обточка производится ira токарных станках набором резцов, конфигурация которых соответствует профилю изделия. Наиболее распространенным при обточке изоляторов является способ многорезцовой обточки. При этом методе резцы петлевой формы расположены на одной оси, но в разных плоскостях, т. е. они подходят к заготовке друг за другом, что снижает усилие резания. Шпиндель станка делает 300—500 об/мин, а вал с резцами 1 —1,5 об/мин. При обточке обычным резцом резание осуществляется при поступлении резца от края заготовки к ее центру— в направлении радиуса. При обточке петлевыми резцами режущая кромка подходит к заготовке по касатель- [c.350]

Основными параметрами режима резания являются скорость, подача и глубина резания. Подача и глубина предопределяют усилия резания, а следовательно, требования к жесткости и прочности основных звеньев станка. Скорость резания, в свою очередь, при известных подаче и глубине резания предопределяет как мощность станка, так и стойкость инструмента. Таким образом, при известном станке и данном обрабатываемом материале известны и допускаемые усилия резания или, наоборот,, известные усилия служат исходными данными для проектирования нового станКа. Глубину резания можно считать заданной величиной, так как она определяется припуском на обработку,, т. е. размерами заготовки. Это тем более верно для автоматических станков, так как заранее известны припуски на заготовках. [c.158]

Растачивание — значительно более сложная операция, чем обтачивание наружных поверхностей. Основным недостатком, присущим ей, является малая жесткость расточного резца, вылет которого из резцедержателя определяется глубиной растачиваемого отверстия. Повысить жесткость резца путем увеличения размера сечения невозможно, так как резец должен входить в обрабатываемое отверстие. Следствием малой жесткости резца является отжатие его усилием резания и возникновение вибраций. [c.340]

На рис. 5 можно видеть, что при увеличении высоты центров ось вращения шпинделя и соответственно обрабатываемой детали перемещается не только вверх, но и назад. Такая конструкция обладает рядом преимуществ по сравнению с токарными станками, имеющими выемку в станине или передвижную верхнюю станину. Основным из этих преимуществ является то, что даже при самом большом диаметре обрабатываемой поверхности направление равнодействующей усилия резания не выходит за пределы передней направляющей станины, что обеспечивает устойчивую работу станка при всех предусмотренных размерах обрабатываемых деталей. [c.10]

Законы рассеивания ошибок. Основными производственными причинами отклонений размеров и формы реальных деталей от заданных теоретических являются а) погрешности направляющих, шпинделей станков и приспособлений для крепления обрабатываемых деталей б) неточность установки и деформации деталей при закреплении их на станках в) деформации деталей станков, приспособлений, инструмента и обрабатываемых деталей от усилий резания г) деформации от неравномерного нагрева деталей в процессе обработки д) деформации литых и термически обработанных деталей под действием остаточных внутренних напряжений е) износ режущего инструмента в процессе обработки деталей ж) несовершенство и ошибки мерительного инструмента. [c.145]

Одним из основных показателей качества прошлифованных изделий является шероховатость обработанной поверхности. Наличие однозначных взаимосвязей между шероховатостью поверхности и величиной, поддающейся контролю в процессе обработки, позволяет за счет управления процессом шлифования по этой регулируемой величине обеспечить требуемое значение Для процессов шлифования жесткими шлифовальными кругами установлены функциональные зависимости шероховатости поверхности от скорости съема металла, скорости поперечной подачи, частоты вращения круга и детали, усилий резания, текущего значения диаметра круга и других регулируемых величин. Построение автоматической системы с использованием жестких шлифовальных кругов и регулируемой величины, обеспечивающей заданное значение шероховатости, подразумевает получение заданной точности геометрических размеров изделия за счет процесса выхаживания и установки круга на заданный размер. Для эластичного шлифования указанная установка круга отсутствует, так как ЭШК в процессе работы поджимается к обрабатываемому изделию постоянной силой Р. Поэтому при реализации автоматической системы эластичного шлифования с регулируемой величиной, функционально связанной только с шероховатостью поверхности, трудно ожидать обеспечения высокой точности геометрических размеров изделия. Поэтому подобные системы могут найти применение, например, на операциях обдирки, зачистки, тонкой шлифовки, где снимаемый припуск мал. Для разработки алгоритмов таких систем могут быть использованы функциональные зависимости (27)—(29), приведенные в п. 3-гл. I. [c.150]

Оптимизация маршрута обработки поверхности без ограничения точности выдерживаемого размера. Основное влияние на параметры механической обработки (режимы резания, число переходов) оказывают технические данные оборудования, характеристики режущего инструмента и размеры обрабатываемой заготовки. Наибольшая производительность достигается ири полном использовании возможностей станка и инструмента. При выборе оптимальных параметров обработки накладывают ограничения, исключающие превышение мощности, потребной на резание, усилия подачи, ограничивающие упругие отжатия элементов системы СПИД, напряжения изгиба пластины инструментального материала, величину подачи, скорость и глубину резания. [c.566]

Погрешности,.возникающие вследствие деформации упругой технологической системы станок — приспособление — инструмент — деталь (СПИД). При обработке деталей на металлорежущих станках технологическая система упруго деформируется под действием сил резания, усилий зажима и ряда других факторов. Возникновение деформации объясняется наличием зазоров в стыковых соединениях частей станков, упругой деформацией отдельных деталей станков, деформацией приспособления, инструмента и детали. Упругие деформации системы СПИД вызывают рассеивание размеров деталей в обрабатываемой партии, а также являются основной причиной возникновения волнистости. [c.24]

До сих пор от металлорежущих станков требовалась в основном точность. Теперь этого уже недостаточно. Особенно при обработке титана и других дорогостоящих и чувствительных к нагреву металлов. Дело в том, что испортить деталь можно не только, обработав ее не в размер. Если усилия резания превысят определенную величину, деталь сломается. Если деталь разогреется слишком сильно, может быть испорчена ее металлографическая структура. Размеры деталей современных ракет и сверхзвуковых самолетов могут быть столь велики, а материал настолько дорог, что общая стоимость необработанной заготовки может доходить до многих тысяч рублей. Так что порча одной единственной детали может принести заводу заметный убыток. Таким образом, необходимы станки, которые во время работы непрерывно следили бы за температурой и напряжениями в каждой точке обрабатывемой заготовки и соответственно корректировали бы технологический процесс. К разработке таких станков приступили специалисты во многих странах. Дорогостоящие заготовки они собираются облепить во всех опасных точках тензометрическими и темпе )а-турными датчиками, а снимаемые с них электрические сигналы после усиления подать на управляющие органы станка. Такие станки, помимо размерной точности, смогут учитывать изменения механических свойств материалов, связанные с температурой и с продолжительностью ее действия, прочность, пластические деформации, ползучесть и в соответствии со всеми этими многочисленными факторами автоматически настраиваться на оптимальную стратегию обработки. [c.253]

Обточку изделий из пластической массы применяют для изготовления изделий сложной конфигурации, имеющих форму тел вращения (в основном электроизолято-роз). В этом случае обеспечивается более высокая точность размеров, чем при указанных выще методах. При обточке используют заготовки из массы пониженной влажности (17—18 %), полученные протяжкой на мощных вакуум-насосах, или заготовки большей влажности, подвяленные до 14—18 %. Обточка производится на токарных станках набором резцов, конфигурация которых соответствует профилю изделия. Наиболее распространенным при обточке изоляторов является способ многорезцовой обточки. При этом методе резцы петлевой формы расположены на одной оси, но в разных плоскостях, т. е. они подходят к заготовке друг за другом, что снижает усилие резания шпиндель станка делает 300—500 об/ /мин, а вал с резцами 1—-1,5 об/мин. При обточке одним обычным резцом резание осуществляется при поступлении резца от края заготовки к ее центру — в направлении радиуса. При обточке петлевыми резцами режущая кромка подходит к заготовке по касательной к окружности. При такой подаче резца угол резания меняется от отрицательного до нулевого в конце резания. В процессе резания тонкая стружка полностью проходит в П-образ-нып проем в фасонном резце и удаляется без прилипания даже при большой влажности оправляемого изделия. При изготовлении изоляторов широко применяется обточка заготовок на копировальных станках. Движением резца, обтачивающего заготовку на копировальном станке, управляет планка-копир, воспроизводящая конфигурацию профиля изделия. Обточка заготовок производится как на горизонтальных, так и на вертикальных одношпиндельных, многошпиндельных однорезцовых и многорезцовых станках для одновременной обточки одного или нескольких изоляторов. [c.340]

Виды проверки и нахождение дефектов станка. В проверке станков на точность следует различать тр и стадии 1) проверку отдельных деталей и узлов, 2) проверку собранного станка и 3) проверку в работе. К первому виду проверки следует прибегать (если не считать проверки в период вьшолнения станка) лишь в самых исключительных случаях, когда определить дефект в собранном станке совершенно невозможно. Как правило готовый станок должен проверяться только в собранном виде, т. к. каждая лишняя разборка может вредно отразиться на станке. Самое же суледение по отдельным узлам далеко не всегда м. б. перенесено на собранный станок. При опытности и сноровке все дефекты точности станка м. б. определены без его демонтажа. Т. о. задача проверки нормально сводится к испытанию точности собранных станков путем проверки основных его пунктов и формы изготовленного им изделия. Необходимость этого последнего, т. е. проверки станка в работе, вызывается тем обстоятельством, что при этом можно учесть возможные деформации станка как от веса изделия, так и от усилий, возникающих от давления на инструмент. Испытание станка на точность при работе, разумеется, д. б. производимо с учетом тех предельных норм веса изделий, размеров стружки и скоростей резания, которые обусловливаются конструктивными размерами и материалом станка и получают свое отражение в сопутствующих станок характеристиках. Весьма существенно установить правильно зависимость между дефектом станка и отражением последнего на точности изделий и наоборот. Это поможет в каждом отдельном случае отделить существенное от менее важного в зависимости от основного назначения станка и сообразно с этим установить правильную точку зрения на особенности испытываемого [c.401]

При черновом зенкеровании основными силовыми параметрами являются осевое усилие и крутящий момент М р, создаваемый тангенциальными Рг составляющими силы резания. Под действием крутящего момента происходят собственные деформации уо скручивания консольной оправки. Установлено, что между размером А динамической настройки технологической системы и деформациями уо при обработке с использованием оправок длиной (5. .. 6)с1 (где с1 - диаметр обрабатываемого отверстия) существует зависимость Лд = /(уо), близкая к линейной. Таким образом, на основании того, чтоуо ЛМф) и А д= / уо), деформации Уо могут быть источником информации о ходе чернового зенкерования. [c.252]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...