Подшипниковая бронза — Применени

В качестве заменителей подшипниковых бронз и баббитов испытаны и могут быть рекомендованы к применению указанные в табл. 20 псевдосплавы, образуемые при одновременном распылении двух различных металлов. [c.41]

Подшипниковая бронза — Применение [c.1083]

Антифрикционные (подшипниковые) бронзы применяют в подшипниках качения и других механизмах с трущимися поверхностями, которые работают под большой удельной нагрузкой. К этим бронзам относят оловянисто-свинцовые бронзы (4—16% РЬ). В последнее время в бронзы добавляют 2—7 % Zn. Широкое применение также получили свинцовые бронзы и др. [c.108]

Баббиты. Для заливки вкладышей подшипников применяются легкоплавкие антифрикционные сплавы (баббиты) на оловянной или свинцовой основе. Они имеют по сравнению с другими антифрикционными материалами самый малый коэффициент трения (f = 0,004 -V- 0,009) и, обладая хорошей прирабатываемостью, являются основным подшипниковым материалом, допускающим работу с высокими скоростями и давлениями. Высокая стоимость баббитов, в несколько раз превышающая стоимость бронз, ограничивает область их применения. [c.214]

В ФРГ. В начальный период применения алюминиевых антифрикционных сплавов в основу изыскания состава сплавов был положен принцип строения подшипниковых материалов—твердые частицы, вкрапленные в более мягкую и пластичную основу. Так, фирмой Юнкере для авиационных двигателей применялись сплавы с никелем, а для легких тракторных двигателей сплавы с медью (2—8% Си). Сплавы Альва с сурьмой и добавками олова, свинца и графита — применялись для различных условий работы. Для изготовления втулок фирма Карл Шмидт применяет вместо бронзы сплавы, содержащие кремний, по составу аналогичные поршневым. По сравнению с бронзой эти сплавы более теплоустойчивы и износостойки. Однако при разрывах масляной пленки они подвержены задирам. [c.123]

Цинковые подшипниковые сплавы склонны к заеданию в паре со сталью, что ограничивает их применение при малых удельных нагрузках. Подшипники должны готовиться с большой точностью, при работе с ними необходимо обеспечить постоянную подачу смазки. Цинковые антифрикционные сплавы в таких условиях имеют преимущество перед бронзами коэффициент трения по стали со смазкой у них ниже, чем у бронз. [c.272]

Для заливки подшипников быстроходных двигателей широкое применение в СССР получила бинарная свинцовистая бронза. Существенный недостаток сплава состоит в склонности его к образованию трещин. усталостного характера. В связи с этим изучение усталостной прочности подшипниковых сплавов становится актуальной задачей металловедения. [c.311]

Сплавы № 1 и 2, имеющие малое содержание меди и алюминия, показали несколько повышенный износ по сравнению с износом остальных цинковых сплавов. Сплав № 2 при испытании на трение без смазки начал намазываться на шейку вала. Обладая высокими механическими свойствами, цинковые подшипниковые сплавы могут найти применение как заменители не только свинцово-оловянистых сплавов, но и бронз. [c.340]

Таким образом, опытной проверкой и массовым применением древесных пластиков вместо металлических материалов во вкладышах подшипников различных машин и механизмов кранового типа и работающих в водяной и абразивной средах доказано их превосходство как подшипникового материала над чугунами, бронзами и баббитами. [c.355]

Свинцовые бронзы чрезвычайно склонны к гравитационной ликвации, что требует применения специальных мер при литье — диспергирования, ускоренного охлаждения. Эти бронзы почти в 4 раза превосходят оловянные подшипниковые сплавы по теплопроводности и имеют более высокие [c.204]

Подшипниковых материалов, удовлетворяющих всем этим требованиям, фактически нет. Так, прочность оловянных баббитов резко снижается с повышением температуры, что ограничивает их применение при тяжелых условиях работы прирабатываемость ряда антифрикционных бронз неудовлетворительна неметаллические антифрикционные материалы имеют низкую теплопроводность. Каждый из подшипниковых материалов обладает антифрикционными свойствами при определенных режимах трения. Об антифрикционности какого-либо материала судят по его коэффициенту трения с сопряженной деталью при граничной смазке или другом режиме трения при прочих равных условиях, по объему повреждений поверхностей трения, по температуре этих поверхностей и вероятности заедания или налипания материала и т. д. [c.322]

Латуни, основными компонентами которых являются медь и цинк, осадить из растворов простых солей невозможно, так как разность стандартных потенциалов меди и цинка очень велика Шг.,1 = +0,285 В, E°zn = —0,815 В). Однако в цианистых электролитах, где эти металлы находятся в виде комплексных соединений, потенциал осаждения меди равен — 0,763 В, а цинка — 1,1 В. Такое сближение потенциалов осаждения этих металлов делает возможным осаждение сплава, в данном случае — латуни. На практике помимо осаждения латуней нашло широкое применение электролитическое осаждение сплавов золота, подшипниковых сплавов, бронз и других. [c.214]

Подшипниковые сплавы на медной основе — бронзы. Широко применяются бронзы Бр. ОСЦ-4-4-4, Бр. ОФ-6,5 1,5. Оловянные бронзы допускают большие удельные давления и используются для тяжелых условий работы в ответственных подшипниках. Широкое применение имеет свинцовистая бронза Бр. СЗО. У этих сплавов основная масса в затвердевшем состоянии представляет собой твердую составляющую с расположенными в ней включениями мягкой составляющей. Они труднее прирабатываются, но способны выдерживать высокие удельные давления. [c.164]

Насосы изготовляют с подшипниковыми опорами, расположенными в области перекачиваемой жидкости, смазывающей их. Втулки подшипников скольжения для малых насосов выполнены из бронзы, для больших насосов из стали с бронзовой заливкой. Это ограничивает применение насосов в химической промышленности. Они могут использоваться только там, где жидкости обладают смазывающей способностью и не имеют твердых частиц. При необходимости детали насоса могут быть сделаны из материалов, соответствующих транспортируемой среде (например, из легированных сталей, бронзы). Почти все насосы выполняются с предохранительным клапаном. [c.222]

У каждого подшипникового материала есть своя область применения. Вкладыши из чугуна используют в подшипниках с большими удельными нагрузками на вкладыш при малых скоростях перемещения вала относительно вкладыша подшипника. Коэффициент трения у пары чугун — сталь выше, чем у стали с бронзой или баббитом. Но чугун значительно лучше переносит высокие удельные нагрузки без смятия. Чугун дешевле, чем другие антифрикционные сплавы. Антифрикционные серые, ковкие и высокопрочные чугуны имеют перлитную металлическую основу и повышенное содержание графита. Графит хорошо впитывает смазки, а при износе сам играет роль смазки. Графитовые включения должны быть средних размеров. [c.243]

Величины коэффициента трения и интенсивности нормального износа зависят, главным образом, от сочетания свойств металлов в трущейся паре. При трении по стали высокие показатели в этом направлении имеют сплавы на основе меди, олова, кадмия, алюминия, цинка, свинца. Малым коэффициентом трения и высокой износостойкостью отличаются также серые антифрикционные чугуны. Из антифрикционных сплавов на основе меди наиболее широко применяются оловянистые, алюминиевые, кремнистые, свинцовистые и другие бронзы [5, 38]. Из алюминиевых антифрикционных сплавов находят применение так называемые алюминиевые баббиты, а также содержащие 6—30% олова с небольшими присадками меди или других компонентов [6, 15]. Из цинковых антифрикционных сплавов [8, 34] используются цинковые баббиты (ЦАМ-10-5, ЦАМ-5-10). Давно известными антифрикционными подшипниковыми материалами являются оловянистые и свинцовистые баббиты. [c.379]

Сплавы меди со свинцом называются свинцовистыми бронзами. Свинцовистая бронза имеет большое применение как подшипниковый сплав. На фиг. 244 показана диаграмма состояния Си — РЬ. [c.253]

Технологический процесс заливки подшипниковых вкладышей свинцовистой бронзой в процессе их изготовления. Процесс заливки вкладышей при изготовлении несколько отличается от процесса их заливки при ремонте (заливка заготовки, применение графитовых крышек, сборка форм и др.). [c.270]

Поэтому при требовании очень высокой теплопроводности следует особенно обращать внимание на отсутствие Р и 8п, имея в виду, что наличие твердых растворов в С. б. уменьшает электропроводность почти в 6 раз. Поставленные опыты показали, что при равных условиях темп-ры подшипников из чисто с. б. ниже, чем из бронзы с твердым раствором. Эти именно свойства большой теплопроводности в связи с малым коэф-том трения обеспечили применение С. б. как подшипниковых сплавов. Следует указать, что чем тоньше эмульсия РЬ в Си, тем выше качества бронзы как подшипника. [c.195]

Оловянистые бронзы при литье имеют малую усадку (менее 1%) и большую пористость, обладают высокими антикоррозионными и антифрикционными свойствами, что предопределяет их применение в качестве подшипниковых сплавов, а также при изготовлении всевозможной арматуры и деталей, работающих в тяжелых условиях. [c.55]

Такая структура бронзы обеспечивает высокие антифрикционные свойства. Это предопределяет широкое применение бронзы БрБЛО для изготовления вкладышей подшипников скольжения, работаю них с 6у ьш,нмн скоростями и при повышенных давлениях. По сраш1е шю с оловянными подшипниковыми бронзами те1..-гЭ ШОйоа г)ос-ть брон.зы БрСЗО в 4 раза больше, поэтому она хорошо отводит . оплоту, возникающую при трении. [c.417]

Такая структура бропзы обеспечивает высокие антифрикционные свойства. Это предопределяет широкое применение бропзы БрСЗО для изготовления вкладышей подшипников скольжения, работающих с большими скоростями и при повышенных давлениях. По сравнению с оловянными подшипниковыми бронзами теплопроводность бронзы БрСЗО в 4 раза больше, поэюму она хорошо отводит теплоту, возникающую прп трении. [c.370]

Порошки из мягких оловянистых бронз применяют в качестве добавок в смазочные материалы, содержащие поверхностно-активные вещества, предназначенные для работы в подвижных сопрял<епиях, трущиеся элементы которых изготовлены из стали или из стали и бронзы 40]. Применение таких смазочных материалов в парах сталь — сталь позволяет реализовать избирательный перекос, что существенно снтжает потери энергии на трение и повышает износостойкость трущихся деталей. Механизм действия таких смазочных материалов изложен ниже. Физикомеханические и триботехнические свойства бронз различного назначения приведены в табл. 15. Латуни (табл. 15) менее широко применяют в качестве подшипниковых материалов. По сравнению с другими марками для этих целей находят преиму- [c.87]

С целью улучшения антифрикционных свойств, в частности — прира-батываемости некоторых подшипниковых и других материалов (например, бронз), широкое применение приобрел способ нанесения тонкого слоя электролитического свинцового покрытия. Свинец, наносимый на поверхность трущихся деталей толщиной несколько десятков микрон, будучи мягким покрытием, способствует приработке и повышает способность поверхности детали к удержанию смазочных материалов. [c.139]

Материалы аналогичной структуры марок МР2 и MP4 выпускает фирма Пампус (ФРГ). В материале MP3 сетка из оловянной бронзы заменена сеткой из коррозионно-стойкой стали, толщина этого материала 0,5 мм. Фирма поставляет материал в виде лент с одной поверхностью,, подготовленной для склеивания с чугунным столом (в случае применения для направляющих скольжения станков), или в виде подшипниковых втулок. Этот материал рекомендуется к применению в тяжело-нагруженных шарнирах. [c.47]

Антегмит — антифрикционный и антикоррозийный теплопроводный материал. Различают антегмиты марок АТМ-1,АТМ-10, АТМ-1Г, ТАТЭМ. Применение антегмитов дает возможность упрощать конструкции узлов трения и экономить дорогие подшипниковые и цветные металлы. Поэтому их целесообразно применять не только там, где детали находятся под воздействием агрессивных сред, где не доступна смазка или существуют очень высокие скорости вращения, но и там, где применяются шарико- и роликоподшипники, баббиты и бронза, а также для изготовления деталей, работающих при повышенных удельных давлениях. [c.256]

Способом вихревого напыления можно восстанавливать детали, изготовленные из чугуна, стали, алюминия, меди, бронзы, л атуни. Наиболее высокая адгезия получается при восстановлении стальных деталей, достигающая при отрыве 120—150 кгс/см (12—15 МПа). Однако необходимость нагрева деталей до температуры 280—300° С значительно ограничивает область применения этого способа для восстановления автомобильных деталей. Нагрев до указанной температуры недопустим для деталей, завершающей операцией тепловой обработки которых был низкий отпуск. Поэтому рассматриваемый способ может быть распространен на детали, изготовленные из нормализованных сталей, а также на стальные детали, тепловой обработкой которых являлось улучшение. Наиболее целесообразно применениё данного способа для восстановления подшипников скольжения, в частности вкладышей коленчатых валов и автомобильных компрессоров, а также различных подшипниковых втулок. [c.309]

Применение 0. Вследствие устойчивости О. по отношению к действию воздуха, воды, слабых кислот и неядовитости его солей оно широко применялось для изготовления различных предметов домашнего обихода (посуды, игрушек и т. п.). В промышленности О. имеет разнообразное применение. В химич. промышленности листами из О. выкладывают внутренние стенки различных сосудов его применяют при производстве кристаллич. винной к-ты и различных солей аргентин применяется для крашения тканей. В машиностроительной промышленности О. является важнейшей прибавкой для образования подшипниковых сплавов и бронзы (см.). Наибольшая масса О. идет на приготовление белой жести (см.) и для лужения медных и железных предметов. Spe ulum—металл для зеркал, в среднем содержит 33% О. и 67% меди. Тонкие листочки О. (станиоль) применяются для обертывания шоколада, чая и других предметов при изготовлении фольги (и трубок для тюбиков) вредно влияет примесь (в сотых долях %) алюминия. О. применяется также при изготовлении различных припоев. В виду сравнительно редкого нахождения О. в [c.21]

Вследствие более высоких величин давлений в пространстве сгорания конструкция дизеля оказывается более тяжелой, чем карбюраторного двигателя. Толщина стенок картера и усилительных ребер должна быть для дизеля большей. При изготовлении коленчатого вала дизеля обязательно применение материала, обладающего высокой прочностью. Так как максимальные значения нагрузок на подшипники очень высоки (200—300 кг1см ), применение обычных вкладышей с заливкой баббитом не представляется возможным. Вместо баббита применяются свинцовистые бронзы твердостью до 100 по Бринелю. С увеличением твердости подшипникового сплава растет и износ шеек коленчатого вала. Коленчатые валы автомобильных дизелей следует поэтому подвергать закалке. Целесообразным является применение закалки пламенем газовой горелки или токами высокой частоты. Глубина закаленного слоя составляет обычно несколько миллиметров с тем, чтобы при смене подпшпников можно было еще несколько раз прошлифовывать шейки вала. Твердость закаленной щейки Н= 60. [c.387]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...