584-589 - Свойства 585-589 - Способы толщина 617—619 - Методы нанесени

В группу самой низкой стоимости входят свинец, цинк, медь, железо. Никель, кадмий составляют промежуточную группу, к дорогостоящим относятся серебро, палладий, золото. Экономическая целесообразность применения алюминия взамен цинка определяется не только повышенной коррозионной стойкостью в большинстве коррозионно-активных сред нефтяной и газовой промышленности, но и снижением экономических затрат на применяемый материал. Так, соотношение цен цинка и алюминия составляет 16,3. Учитывая соотношение плотностей, получаем, что при одной и той же толщине алюминий значительно дешевле цинка. Технико-экономические затраты, связанные с использованием покрытия, в значительной степени зависят от способа нанесения его на изделия. При выборе способа исходят из технологических возможностей нанесения покрытия на конкретное изделие для получения наилучших эксплуатационных свойств при минимальных экономических затратах. По методу нанесения различают физические, электрохимические и химические методы. [c.49]

Сравнение методов алюминирования затруднено из-за различных свойств, толщины и назначения покрытий. В табл. 38 приведены наиболее характерные для каждого из сравниваемых методов данные о толщине покрытий, размерах стальной полосы, скорости движения при металлизации, производительности промышленных агрегатов и т. д. Из анализа данных табл. 38 следует, что наиболее универсальным способом является испарение в вакууме, так как имеется возможность регулировать в широких пределах толщину покрытий, отсутствуют хрупкие диффузионные слои между покрытием и основой, и ее механические свойства не ухудшаются. При равных толщинах покрытия, наносимые в вакууме, обладают меньшей пористостью, чем покрытия, полученные методом электрофореза и погружением в расплав. Адгезия и внешний вид покрытий получаются достаточно хорошими без всякой дополнительной обработки, в то время как при других методах нанесения необходим высокотемпературный отжиг и последующая прокатка стали с покрытием. Вакуумный метод нанесения является наиболее производительным (в расчете на единицу поверхности покрытия), что обусловлено большой скоростью движения полосы и высокой скоростью конденсации паров металла в вакууме. [c.223]

В качестве полуфабриката для диффузионной сварки можно использовать ленты из борного волокна, покрытые нитридом бора и пропитанные расплавленным алюминием. Для получения прочности композита, соответствующей правилу аддитивности, необходима надежная механическая связь на границе раздела. Выполнение этого условия обеспечивает в эксплуатации материала передачу нагрузки от матрицы к волокну. Вместе с тем компоненты композиционного материала, как правило, взаимодействуют между собой. Диффузионные процессы уменьшают прочность упрочняющей фазы и в большинстве случаев приводят к образованию интерметаллидной прослойки в контакте волокна с матрицей. При достижении ширины интерметаллидной зоны 0,5—2,0 мкм композит перестает существовать. Под нагрузкой матрица не передает напряжение на волокно, идет разрушение интерметаллидов, образование и развитие трещин в волокне. Образование твердых растворов еще не приводит к коренному ухудшению свойств, С целью повышения жаропрочности и срока службы композиционных материалов на волокна наносят барьерные диффузионные покрытия. Покрытия могут исключать или значительно замедлять процессы взаимодействия материалов волокна и матрицы. Метод нанесения покрытия должен обеспечивать хорошую связь с волок-но 1, равномерную толщину покрытия и исключать пористость последнего. Другим способом подавления образования нежелательных фаз на поверхности раздела является использование в качестве матрицы сплавов, имеющих пониженную реакционную способность с упрочняющим материалом. С термодинамических позиций необходимо добиваться минимальной разности химических потенциалов компонентов композита. [c.214]

Нанесение покрытий методом окунания требует строгого контроля свойств шликера. В зависимости от материала и конфигурации деталей и заготовок, вида последующей горячей обработки, способа обработки давлением для покрытия каждого состава подбирают вязкость и плотность шликера, которые влияют на его кроющую способность, толщину покрытия, возможность получения ровного слоя без наплывов и подтеков. [c.74]

Гальванический метод осаждения защитных металлических покрытий получил очень широкое распространение в промышленности. По сравнению с другими способами нанесения металлопокрытий он имеет ряд серьезных преимуществ высокую экономичность (защита металла от коррозии достигается весьма тонкими покрытиями), возможность получения покрытий одного и того же металла с различными механическими свойствами, легкую управляемость процесса (регулирование толщины и свойств металлических осадков путем изменения состава электролита и режима электролиза), возможность получения сплавов разнообразного состава без применения высоких температур, хорошее сцепление с основным металлом и др. [c.149]

Описанные методы накатки, хотя и применяются очень часто, однако их нельзя признать вполне рациональными, так как при однократной накатке рабочая часть составляет лишь 25—30% толщины нанесенного слоя, а при двукратной накатке сказывается отрицательное влияние промежуточного слоя клея, из-за чего неполностью используются режущие свойства нижних слоев абразива. Кроме того, при этих способах трудно регулировать получение нужной пористости круга, зависящей от выбранного соотношения между количеством наждака и клея. [c.54]

Газофазный способ. С помощью этого способа наносят пленку карбида титана на многогранные твердосплавные пластины. Толщина слоя, насыщенного карбидом титана, составляет 3—10 мкм (ТУ 48-19-308—74). Для нанесения покрытий используют специальные установки, в которых ня поверхность помещенной в камеру детали осаждаются из газовой фазы карбида титана. Процесс происходит при высокой температуре (до 1000 °С), поэтому покрытию подлежат изделия, не теряющие своих свойств при этой температуре. Метод освоен на предприятиях Минцветмета. Используется он и на некоторых машиностроительных предприятиях. [c.825]

Д. Вишневецкий [9], рассмотревший распределение напряжений по толщине слоя оптически чувствительного материала и применивший такие наклейки в качестве оптических датчиков. Им применялись пластинки из бакелита ИМ-44, приклеиваемые карбинольным клеем. Напряжения исследовались с помощью малогабаритного консольного полярископа. Сведения о применении различных оптически чувствительных смол для заливки и наклейки на металлические поверхности и об исследовании при различных температурах упругооптических свойств различных полимеров, включая и клеи, приведены в работах [2], [46], [55], [59], [80]. В работе [80] приводятся сведения о применении оптических лаков и о практическом использовании метода. В этой работе, в частности, описан прибор для регистрации крутящих моментов бесконтактным способом. Подробное исследование метода нанесения слоев на алюминиевые поверхности и проведения измерений дается в работе [59]. [c.240]

Разравнивание шликера на изделии после окунания основано на разрушении структуры шликера и придании ему подвижности путем различного вида движений изделия. Равномерное нанесение шликера слоем заданной толщины методом окунания возможно лишь при соответствии между способом нанесения, характеризуемым числом, частотой, амплитудой и траекторией возвратных движений (возвратно-вращательное, еозвратно-посту-пательное, качательное и т. п.), и структурно-механическими свойствами шликера, которые характеризуются предельным статическим напряжением сдвига 0с и структурной вязкостью 1]. Таким образом, для достижения поставленной цели можно поступать двояко либо подбирать характер возвратных движений к определенным характеристикам шликера, либо, наоборот, подбирать характеристики шликера в соответствии с характером возвратных движений. Например, задав характер возвратных движений, мы сможем получить покрытие хорошего качества при следующих соотношениях предельное статическое напряжение сдвига 0с Д0Л1ЖН0 быть настолько большим, чтобы при заданной толщине слоя шликера на вертикальных и наклонных стенках изделия не было стекания шликера под действием собственного веса, но в то же время настолько малым, чтобы напряжения, возникающие в шликере при данных возвратных движениях, были выше предельного статического напряжения сдвига структурная вязкость т] должна быть настолько низкой, [c.148]

Толщина пластины из пьезоэлектрического материала согласована с желательной частотой искателя. На обеих сторонах пластины нанесен электропроводящий слой в виде электрода. Он должен быть более тонким по сравнению с толщиной пластины, чтобы не нарушать ее акустических свойств. Методы нанесения электродов могут быть разнообразными и выбираются в зависимости от материала пластины и намечаемого ее применения. В случае керамики на поверхность наносят по способу печатных схем специальные суспензии серебра, которые затем обжигают при температуре около 800 °С, или же химически осаждают слой никеля с золотом. Толщина слоя составляет несколько тысячных долей миллиметра подсоединительные провода можно припаивать непосредственно к этому слою. На другие пьезоэлектрические материалы электропроводный слой можно наносить напылением из паровой фазы или путем обрызгивания электропроводным лаком. Подводящие провода в таком случае крепятся при помощи электропроводного клея. [c.225]

Форма большинства посудных изделий такова, что покрытие их эмалью может быть выполнено только методом окунания или облива. Способы окунания и облива имеют ряд преимуществ, которые делают целесообразным их применение также для покрытия плоских изделий (способ струйного облива) [175]. К ним относятся отсутствие потерь эмали при нанесении, быстрота нанесения, универсальность способа, возможность нанесения шликера на изделия любой формы. При правильно подобранных характеристиках шликера окунание и облив обеспечивают заданную толщину и равномерность слоя покрытия. К недостаткам способов относятся большая зависимость нанесения от свойств шликера и сложность движения при нанесении эмали. [c.139]

Преимуществами метода химической металлизации являются возможность осаждения металлов на пластмассы, неорганические материалы, керамику и другие диэлектрические материалы. Химическую металлизацию можно проводить локально на любые участки поверхности, а также во внутренних полостях, к которым затруднен подвод электрического тока. В отличие от контактного способа нанесения покрытий, с помощью химической металлизации могут быть нанесены слои металла значительной толщины и с высокой прочностью сцепления. По сравнению с покрытиями, нанесенными с использованием внешнего источника тока, химической металлизацией могут быть получены равномерные покрытия на сложнопрофилированных изделиях, так как скорость химического осаждения равномерна на всех участках поверхности. Осадки, полученные методом химической металлизации, могут обладать также рядом функциональных свойств повы- [c.201]

Металлические покрытия наносят электролитическим, химическим, горячим, металлизационным способами. Наиболее широкое применение находит электролитический (гальванический) метод. Это объясняется тем, что электролитический метод позволяет получать покрытия заданного состава и толщины в широких пределах. Однако в процессе подготовки поверхности и нанесения гальванических покрытий происходит наводороживание и связанное с этим ухудшение механических свойств стали. Попытки применения обычных методов подготовки и нанесения покрытий на детали из высокопрочных сталей приводят к их разрушению в процессе производства и эксплуатации. Известны случаи разрушения оцин- [c.157]

Металлизация — наиболее приемлемый способ нанесения покрытий, поскольку при этом не происходит наводороживания и связанного с ним охрупчивания стали. Этот метод отличается простотой технологии, позволяет наносить практически покрытия любой толщины на различные металлы и сплавы, а также на детали больших размеров. Наиболее широкое распространение получила металлизация цинком, сплавом алюминий — цинк и алюминием. Следует отметить, что при нанесении указанных покрытий металлизацией не образуется поверхностных диффузионных слоев, наличие которых М10жет приводить к ухудшению механических свойств сталей. [c.240]

Нельзя не подчеркнуть важности получения равномерного по толщине покрытия для достижения максимальных защитных свойств. Это, в частности, относится к оцинкованной проволоке. Очень равномерную толщину можно получить на проволоке, электролитически покрывая ее цинком по методу Тентона (стр. 593) и достаточную равномерность при нанесении цинка на проволоке из расплава в условиях, когда она выходит из ванны вертикально. Однако, на проволоке, оцинкованной горячим способом, имелись участки с самой разнообразной толщиной. В тех случаях, когда покрытие слишком толстое, оно будет легко трескаться при изгибе или закручивании, особенно, если в покрытии имеется большое количество сплава там, где оно тоньше, будет быстрее происходить коррозионное разрушение. Материалы с различной толщиной покрытия не оправдывают затраты на цинк. Важность одинаковой толщины в цистернах выявлена на стр. 583. Многие полезные данные в отношении оцинкованных железных и стальных конструкций (включая проволоку, тросы, полосы и скобяной товар) могут быть найдены в обзоре, выпущенном американским обществом испытания материалов (1956 г.), он содержит 21 спецификацию, 3 рекомендации практикам и 5 методов испытания. [c.576]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...