Сталь сорбитовая структура

Собственно патентирование представляет собой изотермическую обработку стали на сорбитовую структуру и заключается в нагреве стали до температуры на 30—50° выше точки Лсз и в последующем ступенчатом охлаждении. Сначала охлаждение обычно ведут в свинцовой ванне с температурой 450—500° (температура изотермического распада аустенита), затем — на воздухе. Такая изотермическая обработка дает сорбитовую структуру в виде очень тонкой высокопластичной смеси феррита и кристалликов карбида [142]. [c.92]

Влияние исходной микроструктуры стали на деформацию, образующуюся при закалке, можно иллюстрировать следующим примером шестерни из стали 20ХН (0,16% С) с исходной сорбитовой структурой дали после цементации и закалки уменьшение диаметра отверстия на 0,25—0,38 мм, а с исходной перлитовой — увеличение диаметра отверстия на 0,06 мм. [c.481]

Структура азотированного слоя легированной стали. Вблизи поверхности азотированной стали 38ХМЮА чаш,е всего располагается тонкая, хрупкая, не травящаяся нитридная зона слоя, которая состоит из 8- и Y -фазы или -, е- и у -фаз. За этой зоной располагается основная зона азотированного слоя, отличающаяся при небольшом увеличении от сорбитовой структуры сердцевины стали лишь большей травимостью. Эта зона слоя состоит из а-и у -фаз, а в части этой зоны, примыкающей к нитридной каемке, иногда присутствуют нитриды железа в виде тонких прожилок. Дисперсные нитриды легирующих элементов при обычно принятых увеличениях на микроструктурах не видны. [c.174]

Ввиду большой дисперсности сорбитовой структуры сталь, в к-рой такая структура преобладает, имеет по сравнению с перлитной сталью более высокую прочность и пластичность. Поэтому большинство деталей машин и механизмов подвергают такой термич. обработке, к-рая приводит к преобразованию структуры стали в С. это обычно достигается закалкой и высоким отпуском. В связи с тем, что в результате образования С. свойства стали существенно улучшаются, термин, обработку на С. называют улучшением стали. [c.181]

Изучение микроструктуры рельсовой стали показывает, что значительные сопротивления износу и вязкость обеспечивает сорбитовая Структура. Для получения сорбитовой структуры применяют спецналь- [c.8]

На этом примере отчетливо виден предел эффективности заводской нормализации, когда она, исчерпав свои возможности, должна перейти к нормализации отраслевой. Качество ходовых колес, особенно в вопросе износостойкости, может быть обеспечено только при специализации и кооперировании их производства, после проведения унификации типов и марок сталей для них, а также способа изготовления и термической обработки. Унификацию следует проводить на базе тщательного-анализа опыта эксплуатации крановых колес и технологии их изготовления, применяемой отечественными заводами. При этом можно рекомендовать щтампование на прессах целиком колеса или с последующей прокаткой профиля на колесопрокатном стане. В отношении износостойкости колес хорошо зарекомендовала себя объемная закалка нагретого колеса в воде, выполняемая на установке для получения сорбитовой структуры. [c.116]

Температура подстуживания должна быть не ниже 825°, чтобы в сердцевине образовалась троосто-сорбитовая структура. Если температура подстуживания ниже 825°, то это приводит к появлению включений феррита и снижению механических свойств. Непосредственная закалка с подстуживанием возможна и целесообразна также и потому, что, кроме сохранения мелкозер1шстой структуры, образуется небольшое количество остаточного аустенита (значительно меньше, чем, например, в стали 12Х2Н4А), и поэтому получается высокая поверхностная твердость (58—64Я (.). Положительным является [c.287]

Сорбит встречается в виде однородных мелкодисперсных зерен сфероидальной формы. Сорбитовая структура типична для конструкционных сталей после улучшения (закалки и последующего высокого отпуска), которое придает им высокую прочность и пластичность. [c.108]

Что такое микроструктура металла Если вырезать образец рельсовой стали, отшлифовать его, протравить раствором азотной кислоты в спирте, а затем рассмотреть этот шлиф через микроскоп, то будет видна его микроструктура. Она может быть различной то равномерное или неравномерное распределение черных и белых пятнышек, то какое-то игольчатое строение и т. д. При этом различают структуры аустенит, мартенсит, сорбит и т. д. Оказывается, что лучшими качествами (износостойкостью и вязкостью) обладает сорбитовая структура. Этой структуры добиваются закалкой рельсов. [c.46]

Проволока с повышенным содержанием марганца по многочисленным наблюдениям обладает лучшей вязкостью при повторных нагрузках, легче поддается протяжке, при над-лежащ ей термической обработке обусловливает образование сорбитовой структуры. Для П. обш его машиностроения в СССР применяется мартеновская сталь химич. состава 0,55—0,70% С 0,90-—1,20% Мп 0,15— 0,25% Si <0,04% Р < 0,045% S. Механич. свойства этой проволоки [c.231]

Усгановлено, что для углеродистых сталей существенную роль играет форма карбидной фазы. Сталь с сорбитовой структурой сопротивляется [c.46]

Недостаточная выдержка в охлаждающей среде при закалке крупных поковок также служит причиной неодно родиости структуры и свойств по сечению поковок. Более однородная сорбитовая структура по сечению поковок из хромоникельмолибде-новой стали получается после нормализации и высокого отпуска. [c.893]

Вблизи поверхности почти всегда располагается тонкая, хрупкая, не травящаяся зона слоя, которая, по данным рентгеновского анализа, состоит из 8-фазы (рис. 33) и у -фазы (на рис. 33, а эта зона отсутствует). За этой зоной идет основная часть азотированного слоя, отличающаяся при небольшом увеличении от сорбитовой структуры сердцевины стали лишь большей травимостью. Эта часть слоя состоит из а-и у -фаз иногда в ней присутствуют нитриды, имеющие вид тонких прожилок. Дисперсные нитриды лепирующих элементов при обычно принятых увеличениях микро -структуры ие видны. Азотированный слой обладает высокой твердостью (рис. 34, 35), теплостойкостью (твердость не снижается после нагревов до 550—600°) и износоустойчивостью. [c.1034]

Вблизи поверхности азотированной стали почти всегда располагается тонкая, хрупкая, нетравящаяся зона, котс/рая, по данным рентгеновского анализа, состоит из - и у -фаз (рис. 38). За этой зоной располагается основная часть азотированного слоя, отличающаяся при малс/м увеличении от сорбитовой структуры сердцевины стали лишь большей травимостью. Эта часть слоя состоит из а и у -фаз иногда наблюдается присутствие нитридов, имеющих вид тонких прожилок. Дисперсные нитриды легирующих элементов при обычно принятых увеличениях не видны. [c.635]

По данным Украинского института металлов, при существующих нагрузках на ось быстрое смятие стыков может быть предотвращено при величине предела прочности 85—90 кг1мм (при твердости около 270 H ), что обеспечивается сорбитовой структурой стали. [c.1069]

Колебания температуры закалки с прокатного нагрева неизбежны в производственных укзловиях, но это существенно не влияет на свойства металла, так как после разрезки пилами температура металла не падает ниже 850—900°. Кроме того, применение высокого самоотпуска на 450— 500° с получением сорбитовой структуры несколько нивелирует структуру стали. [c.1069]

Охлаждение при закалке производится водой или эмульсией прерывисто, что обеспечивает самоотпуск закаленной стали и получение сорбитовой структуры. [c.1070]

Нормализация (нормализующий от пуск) представляет собой термическую обработку, при которой нагрев производят на 30—50 град выше точек Лсз и Аст (полный отжиг), а охлаждение ведут в спокойном воздухе или в струе возду. а. После нормализации сталь приобретает мелкозернистую однородную структуру. Твердость в прочность стали после яормализацпи выше, чем после отжига. Структура низкоуглеродистой стали после нормализации та же, что и после отжига ( феррито-перлитная). а у средне- и высокоуглероднсто стали— сорбитовая. [c.88]

Низкий отпуск ярименяют чаще всего для инструментальных сталей и для изделий, требующих высокой поверхностной твердости. Средний отпуск, при котором получается структура троостита, как правило, применяют для рессорных и пружинных сталей, так как он обеспечивает хорошее сочетание повышенной упругости и высокой твердости. Инструментальные стали подвергают высокому отпуску, который обеспечивает получение сорбитовой структуры с высокой пластичностью. [c.91]

В результате высокотемпературного отпуска закалённой конструкционной стали получаются сорбитовые микроструктуры (у быстрорежущей стали получается мартенситная структура). [c.968]

В то время, когда поршень находится в верхней мертвой точке (в. м.т.), происходит перемена направления бокового давления от шатуна и, следовательно, радиальное передвижение поршня. В этот момент давлением газов кольца прижимаются к нижней кромке кольцевых пазов, поэтому поршень, передвигаясь, сгибает кольца, вследствие трения. В результате — опять радиальный прогиб, вибрация кольца и остаточные деформации. Для уменьшения такого явления чугун должен по своей структуре максимально приближаться к стали, поскольку последняя менее способна давать остаточные деформации. Отсюда и вытекает необходимость мелкого сорбитового строения, приближающегося к стали. Крупные отложения графита неприемлемы в кольцах, потому что графит от трения быстрее выбирается и в результате в металле образуется неровная раковина с острыми краями. Острые края затем откалываются и увеличивают истирание цилиндра. Кроме того, крупные включения графита уменьшают прочность чугуна. [c.53]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...