Структура сорбитовая

Структура сорбитовая 537. Сублимат едкий 800. [c.467]

Собственно патентирование представляет собой изотермическую обработку стали на сорбитовую структуру и заключается в нагреве стали до температуры на 30—50° выше точки Лсз и в последующем ступенчатом охлаждении. Сначала охлаждение обычно ведут в свинцовой ванне с температурой 450—500° (температура изотермического распада аустенита), затем — на воздухе. Такая изотермическая обработка дает сорбитовую структуру в виде очень тонкой высокопластичной смеси феррита и кристалликов карбида [142]. [c.92]

В результате ковки ледебуритная эвтектика разбивается, а при медленном охлаждении после отжига происходит выделение вторичных -кристаллов и протекает эвтектоидное превращение. В кованом и отожжённом состоянии структура состоит из сорбитового фона (а 4- 0) вторичных кристаллов и первичных кристаллов ) (фиг. 68, см. вклейку). [c.456]

При получении сорбитовой структуры (бандажи, головки рельсов и др.) этот процесс называют также сорбитизацией. Этот вид термообработки аналогичен неполной закалке при охлаждении со скоростями ниже критических. [c.478]

Одинарную термическую обработку, применяемую при протяжке проволоки в качестве промежуточной операции с целью восстановления её пластических свойств, называют патентированием. Патентирование проволоки производится между операциями протяжки и заключается в нагреве до 850—900° С с последующим охлаждением в свинцовой ванне температурой 450—500° С при этом проволока получает сорбитовую структуру. [c.478]

Влияние исходной микроструктуры стали на деформацию, образующуюся при закалке, можно иллюстрировать следующим примером шестерни из стали 20ХН (0,16% С) с исходной сорбитовой структурой дали после цементации и закалки уменьшение диаметра отверстия на 0,25—0,38 мм, а с исходной перлитовой — увеличение диаметра отверстия на 0,06 мм. [c.481]

Структура азотированного слоя легированной стали. Вблизи поверхности азотированной стали 38ХМЮА чаш,е всего располагается тонкая, хрупкая, не травящаяся нитридная зона слоя, которая состоит из 8- и Y -фазы или -, е- и у -фаз. За этой зоной располагается основная зона азотированного слоя, отличающаяся при небольшом увеличении от сорбитовой структуры сердцевины стали лишь большей травимостью. Эта зона слоя состоит из а-и у -фаз, а в части этой зоны, примыкающей к нитридной каемке, иногда присутствуют нитриды железа в виде тонких прожилок. Дисперсные нитриды легирующих элементов при обычно принятых увеличениях на микроструктурах не видны. [c.174]

Таким образом, выяснилось, что с увеличением длительности испытания образцов в применяемой нами абразивной среде фактор окисления поверхности при трении усиливается, В связи с этим основное значение начинает приобретать не твердость и структура поверхности, а свойства образуемой пленки окислов и прочность ее прилегания к металлической поверхности. Именно различной прочностью пленки окислов следует объяснить большую износостойкость образцов с сорбитовой и феррито-перлитовой структурой, чем у образцов с мартенситовой и троосто-мартенситовой структурой. [c.280]

В случае отсутствия возможности устранения окисления при трении (в продуктах износа наблюдаются наряду с металлическими частицами частицы окислов) следует рекомендовать термообработку на троосто-сорбитовую структуру с твердостью по Виккерсу 400. [c.280]

В случаях значительного окисления поверхности трения (в продуктах износа наблюдаются только окислы металлов) следует рекомендовать термообработку на сорбитовую структуру с твердостью по Виккерсу 300. [c.280]

Ввиду большой дисперсности сорбитовой структуры сталь, в к-рой такая структура преобладает, имеет по сравнению с перлитной сталью более высокую прочность и пластичность. Поэтому большинство деталей машин и механизмов подвергают такой термич. обработке, к-рая приводит к преобразованию структуры стали в С. это обычно достигается закалкой и высоким отпуском. В связи с тем, что в результате образования С. свойства стали существенно улучшаются, термин, обработку на С. называют улучшением стали. [c.181]

В результате высокотемпературного отпуска закалённой конструкционной стали получаются сорбитовые микроструктуры (у быстрорежущей стали получается мартенситная структура). [c.968]

Никель способствует графитизации, но слабее, чем кремний при значительной присадке никеля количество кремния в чугуне должно быть понижено. Структура металлической основы никелевого чугуна зависит от содержания никеля. Так, при содержании 3—4% Ni чугун получается с сорбитовой структурой, при 7—3% Ni —с мартенситной, а при 18—20 /о Ni — с аустенитной структурой металлической основы. [c.128]

Изучение микроструктуры рельсовой стали показывает, что значительные сопротивления износу и вязкость обеспечивает сорбитовая Структура. Для получения сорбитовой структуры применяют спецналь- [c.8]

В то время, когда поршень находится в верхней мертвой точке (в. м.т.), происходит перемена направления бокового давления от шатуна и, следовательно, радиальное передвижение поршня. В этот момент давлением газов кольца прижимаются к нижней кромке кольцевых пазов, поэтому поршень, передвигаясь, сгибает кольца, вследствие трения. В результате — опять радиальный прогиб, вибрация кольца и остаточные деформации. Для уменьшения такого явления чугун должен по своей структуре максимально приближаться к стали, поскольку последняя менее способна давать остаточные деформации. Отсюда и вытекает необходимость мелкого сорбитового строения, приближающегося к стали. Крупные отложения графита неприемлемы в кольцах, потому что графит от трения быстрее выбирается и в результате в металле образуется неровная раковина с острыми краями. Острые края затем откалываются и увеличивают истирание цилиндра. Кроме того, крупные включения графита уменьшают прочность чугуна. [c.53]

В настоящее время, когда уже накопился достаточный опыт эксплуатации и проведены исследования по износоустойчивости ходовых колес, можно судить о их недостатках. По данным ВНИИПТМАШ применяемая на большинстве заводов закалка поверхности колес с нагревом газокислородным пламенем или токами высокой частоты на глубину 3—5 мм, не дает хороших результатов. Так, например, цельнолитые колеса, подвергнутые закалке по ободу в ацетиленокислородном пламени (на заводе Запорожсталь , им. Дзержинского, Нижне-Тагильском металлургическом комбинате им. Ленина (НТМК) и др.) проработали не более 3—6 месяцев и вышли из строя из-за образовавшихся на рабочей поверхности колес трещин, повлекших за собой выкрашивание металла. Значительно большую толщину (25— 30 мм) закаленного слоя получают на Кузнецком металлургическом комбинате (КМК) путем нагрева колеса в печи и закалки в воде с последующим самоотпуском. Такая термообработка обеспечивает образование сорбитовой структуры, наиболее приемлемой для получения износостойких колес [5]. [c.114]

На этом примере отчетливо виден предел эффективности заводской нормализации, когда она, исчерпав свои возможности, должна перейти к нормализации отраслевой. Качество ходовых колес, особенно в вопросе износостойкости, может быть обеспечено только при специализации и кооперировании их производства, после проведения унификации типов и марок сталей для них, а также способа изготовления и термической обработки. Унификацию следует проводить на базе тщательного-анализа опыта эксплуатации крановых колес и технологии их изготовления, применяемой отечественными заводами. При этом можно рекомендовать щтампование на прессах целиком колеса или с последующей прокаткой профиля на колесопрокатном стане. В отношении износостойкости колес хорошо зарекомендовала себя объемная закалка нагретого колеса в воде, выполняемая на установке для получения сорбитовой структуры. [c.116]

Мы уже знаем, что для снятия внутренних напряжений после закалки применяется высокий отпуск, который одновременно обеспечивает получение сорбитовой структуры. Для снятия напряжений на отливках, поковках и сварных деталях применяется отжиг. Как и при отпуске, здесь нужна температура нагрева 500—600°, при которой под действием внутренних напряжений возникает пластическая деформация в металле, а напряжения благодаря этому исчезают. [c.50]

На поверхности расположен очень тонкий (0,01—0,03 мм) нетравящийся белый слой, состоящий из е-фазы или е Затем следует серый слой, представляющий собой смесь 8 + фаз или смесь у -Ь а-фаз (до глубины 0,06—0,1 мм). Далее располагается а-фаза. Основная (серая) часть азотированного слоя имеет сорбитообразное строение и отличается от сорбитовой структуры сердцевины тем, что травится более сильно вследствие высокого содержания азота. [c.146]

Температура подстуживания должна быть не ниже 825°, чтобы в сердцевине образовалась троосто-сорбитовая структура. Если температура подстуживания ниже 825°, то это приводит к появлению включений феррита и снижению механических свойств. Непосредственная закалка с подстуживанием возможна и целесообразна также и потому, что, кроме сохранения мелкозер1шстой структуры, образуется небольшое количество остаточного аустенита (значительно меньше, чем, например, в стали 12Х2Н4А), и поэтому получается высокая поверхностная твердость (58—64Я (.). Положительным является [c.287]

Сорбит встречается в виде однородных мелкодисперсных зерен сфероидальной формы. Сорбитовая структура типична для конструкционных сталей после улучшения (закалки и последующего высокого отпуска), которое придает им высокую прочность и пластичность. [c.108]

Что такое микроструктура металла Если вырезать образец рельсовой стали, отшлифовать его, протравить раствором азотной кислоты в спирте, а затем рассмотреть этот шлиф через микроскоп, то будет видна его микроструктура. Она может быть различной то равномерное или неравномерное распределение черных и белых пятнышек, то какое-то игольчатое строение и т. д. При этом различают структуры аустенит, мартенсит, сорбит и т. д. Оказывается, что лучшими качествами (износостойкостью и вязкостью) обладает сорбитовая структура. Этой структуры добиваются закалкой рельсов. [c.46]

Штоки изготовляют ковкой с последующей термообработкой на сорбитовую структуру. После термообработки штоки шлифуют. Поломки штоков носят обычно усталостный характер. В этих условиях эффективно проведение обкатки опасной зоны штока (нижней его части) роликами. Напряжения (МН/м ), воЗ никающие в штоке, определяют по формуле Е. П. Унксова с поправочным коэффициентом [c.45]

Проволока с повышенным содержанием марганца по многочисленным наблюдениям обладает лучшей вязкостью при повторных нагрузках, легче поддается протяжке, при над-лежащ ей термической обработке обусловливает образование сорбитовой структуры. Для П. обш его машиностроения в СССР применяется мартеновская сталь химич. состава 0,55—0,70% С 0,90-—1,20% Мп 0,15— 0,25% Si <0,04% Р < 0,045% S. Механич. свойства этой проволоки [c.231]

Изготовляют и крепительные гайки барабана сепаратора. Все детали барабана лудятся оловом. Вставки барабана штампуются из самого мягкого луженого железа. Вставки у С. Диаболо имеют 0,071 % С микроструктура—вытянутые зерна феррита. Втулка горловой муфты изготовляется из обыкновенного серого чугуна и заливается баббитом. Прулшна горловой муфты получается холодной навивкой из обыкновенной пружинной стальной проволоки, имеет сорбитовую структуру и высокие упругие свойства. Химич. состав пружины горловой муфты С. Диаболо такой 0,77% С 0,24% Мп 0,34% 81 Ptи [c.264]

Усгановлено, что для углеродистых сталей существенную роль играет форма карбидной фазы. Сталь с сорбитовой структурой сопротивляется [c.46]

Недостаточная выдержка в охлаждающей среде при закалке крупных поковок также служит причиной неодно родиости структуры и свойств по сечению поковок. Более однородная сорбитовая структура по сечению поковок из хромоникельмолибде-новой стали получается после нормализации и высокого отпуска. [c.893]

Вблизи поверхности почти всегда располагается тонкая, хрупкая, не травящаяся зона слоя, которая, по данным рентгеновского анализа, состоит из 8-фазы (рис. 33) и у -фазы (на рис. 33, а эта зона отсутствует). За этой зоной идет основная часть азотированного слоя, отличающаяся при небольшом увеличении от сорбитовой структуры сердцевины стали лишь большей травимостью. Эта часть слоя состоит из а-и у -фаз иногда в ней присутствуют нитриды, имеющие вид тонких прожилок. Дисперсные нитриды лепирующих элементов при обычно принятых увеличениях микро -структуры ие видны. Азотированный слой обладает высокой твердостью (рис. 34, 35), теплостойкостью (твердость не снижается после нагревов до 550—600°) и износоустойчивостью. [c.1034]

Вблизи поверхности азотированной стали почти всегда располагается тонкая, хрупкая, нетравящаяся зона, котс/рая, по данным рентгеновского анализа, состоит из - и у -фаз (рис. 38). За этой зоной располагается основная часть азотированного слоя, отличающаяся при малс/м увеличении от сорбитовой структуры сердцевины стали лишь большей травимостью. Эта часть слоя состоит из а и у -фаз иногда наблюдается присутствие нитридов, имеющих вид тонких прожилок. Дисперсные нитриды легирующих элементов при обычно принятых увеличениях не видны. [c.635]

Обычно применяемая термическая обработка состоит из нормализации и высокого отпуска на перлито-сорбитовую структуру. Закалка в жидких средах (в частности, в [c.837]

Низколегированные чугуны применяют главным образом с целью повышения коррозионной стойкости, теплоустойчивости, износоустойчивости, а также прочности за счет получения перлитовой или сорбитовой структуры. Следует указать, что даже при невысоком содержании легирующих элементов получается однородная структура в отливках переменного сечения. [c.1031]

По данным Украинского института металлов, при существующих нагрузках на ось быстрое смятие стыков может быть предотвращено при величине предела прочности 85—90 кг1мм (при твердости около 270 H ), что обеспечивается сорбитовой структурой стали. [c.1069]

Колебания температуры закалки с прокатного нагрева неизбежны в производственных укзловиях, но это существенно не влияет на свойства металла, так как после разрезки пилами температура металла не падает ниже 850—900°. Кроме того, применение высокого самоотпуска на 450— 500° с получением сорбитовой структуры несколько нивелирует структуру стали. [c.1069]

Зажалку концов производят о<бычно на горячих стеллажах после разрезки рельсов пилой. Рельсы предварительно раздвигают на расстояния 200—300 мм. Одновременно закаливают 2—3 рельса с обоих концов. Температуру металла перед закалкой контролируют оптическим пирометром. Концы закаливают на длину 200 мм, глубина закаленного слоя 12—15 мм. Брак по твердости составляет 1,5—2% другах видов брака закалки не наблюдается. Нормализация всего рельса с обдувкой концов сжатым воздухом или обрызгиванием водой может проводиться в том случае, когда, наряду с получением сорбитовой структуры концов рельса, требуется улучшение структуры металла по всему его объему. Порядок обдувки в этом случае такой же, как и в случае охлаждения концов с прокатного нагрева. [c.1070]

Охлаждение при закалке производится водой или эмульсией прерывисто, что обеспечивает самоотпуск закаленной стали и получение сорбитовой структуры. [c.1070]

Отпуск после закалки производят при 700—800°С для получения сорбитовой структуры твердостью = 25 35. [c.694]

Нормализация (нормализующий от пуск) представляет собой термическую обработку, при которой нагрев производят на 30—50 град выше точек Лсз и Аст (полный отжиг), а охлаждение ведут в спокойном воздухе или в струе возду. а. После нормализации сталь приобретает мелкозернистую однородную структуру. Твердость в прочность стали после яормализацпи выше, чем после отжига. Структура низкоуглеродистой стали после нормализации та же, что и после отжига ( феррито-перлитная). а у средне- и высокоуглероднсто стали— сорбитовая. [c.88]

Низкий отпуск ярименяют чаще всего для инструментальных сталей и для изделий, требующих высокой поверхностной твердости. Средний отпуск, при котором получается структура троостита, как правило, применяют для рессорных и пружинных сталей, так как он обеспечивает хорошее сочетание повышенной упругости и высокой твердости. Инструментальные стали подвергают высокому отпуску, который обеспечивает получение сорбитовой структуры с высокой пластичностью. [c.91]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...