234 — Типы 3.242—246 УГЛЫ режущей части

Задний угол а на метчике получается путём затылования режущей части по наружному диаметру. Величина а зависит от назначения, типа и размера метчика и от обрабатываемого материала. Угол а увеличивают с повышением вязкости материала детали. Для глухих отверстий он выбирается меньшим, чем для сквозных. Чрезмерная величина а приводит к выкрашиванию витков заборной части. Рекомендуется давать следующие значения угла а [c.355]

Групповые резьбовые фрезы относятся к типу фрез с затыло-ванной формой зубьев. Задний угол на вершине зуба а = 8—10°, передний = 0. Длина режущей части фрезы делается больше длины нарезаемой резьбы на 2— [c.238]

Для резцов типа 1 5 равно 70 и 73° типов 2 и 3 - 73°, типа 4 - 75°. Режущая кромка резца прямолинейная, угол профиля а = 20°. Высота режущей части h выбирается несколько больше высоты зуба обрабатываемого колеса, чтобы полностью обработать профиль зуба. Ширина носика резца 5 0,4 должна быть не менее половины ширины дна впадины у внешнего конца зуба и не более ширины дна впадины у внутреннего конца. Радиус закругления резца на рабочей стороне профиля соответствует Го 0,3 т,е. Высота Н для резцов типов 1 - 27 мм 2-33 мм 3-43 мм 4 - 60 и 75 мм. [c.583]

Форма заточки 3.233 — Угол при вершине 3.233, 234 — Типы 3.242—246 — Углы режущей части 3.227, 231, 232, 235 — Форма заточки 3.242 [c.649]

Задний угол в зависимости от типа протяжки и обрабатываемого материала должен быть равен от 1,5 до 5°. Зубья режущей части протяжки должны иметь острую вершину без ленточки на задней поверхности. Передняя грань зуба протяжки наклонена к вертикальной плоскости под углом у. При оптимальной величине переднего угла уменьшаются пластические деформации в процессе резания, а также трение и износ по передней грани. В зависимости от обрабатываемого материала этот угол принимается равным от 5 до 20°, причем большее значение берется при обработке вязких материалов. [c.364]

Цельные резцы изготовляют из быстрорежущей стали. Для резцов типов 2, 3 и 4 допускается сварная конструкция режущая часть — из быстрорежущей стали (HR 62 — 65), а державки из сталей 45, 40Х (HR 35 — 40). В единичном и мелкосерийном производстве чистовые резцы могут быть использованы как черновые при обработке способом одинарного деления за несколько проходов с небольшой глубиной резания и низких режи-.мах резания. В условиях массового и крупносерийного производства, особенно при обработке способом двойного деления, применяют специальные черновые резцы с трапециевидным и криволинейным профилями. Это позволяет значительно повысить режимы резания и стойкость резцов при чистовом нарезании, а также уменьшить припуск. Резцы работают по два в комплекте, каждый из резцов обрабатывает одну сторону зуба. Во вре.мя резапия используют два конца резцов. После затупления одной стороны резцы меняют местами и поворачивают на 180°. Стойкость резцов, покрытых нитридом титана, повышается, особенно существенно до первой заточки. Для чистовой обработки стальных зубчатых колес передний угол резца у = 20°, а для колес из латуни и бронзы у = 5 н- 10°. [c.205]

Угол заострения 3 зависит от условий обработки, свойств материала заготовки и инструмента. Для точения твердых и прочных материалов применяются резцы с углами р 90° (увеличивается прочность режущей части). Для обеспечения высокой производительности и экономичности обработки необходимо выбирать оптимальные значения углов Р и у. Главный задний угол а для различных типов токарных резцов изменяется от 5 до 15°. Углы заострения (3 определяются из соотнощения а + (3 + у = 90°. Главный угол в плане ф и вспомогательный угол ф1 — это углы, измеряемые в горизонтальной координатной плоскости ХУ (см. рис. 3.8) между проекциями на нее вектора скорости продольной подачи и проекциями главной и вспомогательной режущих кромок. Угол при верщине е—угол между проекциями главной и вспомогательной режущих кромок на горизонтальную (основную) плоскость е= 180° —(ф + фх). Угол ф определяет форму площади среза и распределение нагрузки на инструмент. [c.69]

Задний угол а на метчике получается путем затылования по наружному диаметру режущей части. Величина заднего угла зависит от назначения, типа и размера метчика, а также и от обрабатываемого материала. Чем вязче материал, тем больше должен быть угол а. Однако чрезмерная его величина приводит к выкрашиванию витков режущей части. Для глухих отверстий применяются метчики с меньшим углом а, чем для сквозных. Можно рекомендовать угол а для машинных и гаечных метчиков 8—10°, для ручных — [c.530]

Плашки изготовляют трех типов А - для резьб диаметром от 1 до 3 мм Б - для резьб диаметром свыше 3 до 5 мм В—для резьб диаметром свыше 5 мм. 2. Для плашек типа А радиус лыски =1.5 мм. о 9П диаметрах резьб от 1 до 1,4 мм (вкл.) размер / - 1,5 мм. 4. Угол в плане режущей части [c.242]

Передний угол у при правильном выборе облегчает сход стружки и уменьшает усилие резания, вследствие чего износ зуба фрезы, т. е. его затупление по передней поверхности, получается наименьшим следовательно, срок работы фрезы без переточки будет наибольшим. Обычно передний угол у назначают в пределах 10—20 в зависимости от типа фрезы, материала режущей части и твердости обрабатываемого материала. [c.43]

Главный угол в плане измеряется между образующей конуса режущей части и направлением подачи, совпадающим с осью развертки. Рекомендуемые величины главного угла в плане в зависимости от типа развертки и технологических факторов приведены в табл. 79. [c.337]

Проходные токарные резцы благодаря заданной геометрии режущей части могут быть проходного и подрезного типов. Резцы проходного типа имеют главный угол в плане <р < 90° (обычно 45, 60 или 75°). Поэтому согласно уравнению (3.1) толщина а срезаемого слоя всегда меньше подачи 5, а согласно уравнению (3.2) ширина срезаемого слоя Ь, численно равная активной длине лезвия резца, всегда больше глубины резания г. Такая связь между толщиной а и шириной Ь срезаемого слоя, а также между подачей X и глубиной резания I способствует снижению силового и температур- [c.166]

Резка может быть ручной и машинной. Для ручной резки применяют универсальный резак типа УР со сменными мундштуками (рис. У.34). В резаке конструктивно объединены подогревающая и режущая части. Подогревающая часть аналогична таковой у сварочных горелок. Режущая часть состоит из дополнительной трубки 4 для подачи режущего кислорода. В мундштуке находятся два концентрически расположенных отверстия для выхода подогревающего пламени 1 и режущей струи 2. Мундштук резака 8 образует прямой угол со стволом и в него впаяна трубка 4 для нодачи режущего кислорода. Газы в мундштук резака подаются с помощью вентилей. [c.312]

Фрезы с мелким зубом. Характерной особенностью этого типа фрез является большое число зубьев. Передняя и задняя поверхности зубьев образованы канавкой с углом 60° (рис. 71,а), а впадина выполнена с малым радиусом (/-=0,1—0,5 мм) для всего диапазона фрез. При такой конструкции зубья имеют неоптимальный задний угол, превышающий 60°, что уменьшает прочность режущей части. Поэтому фрезы с мелким зубом предназначены для работы с глубиной фре- [c.152]

Длина режущей части фре <ы делается больше длины нарезаемой резьбы на две-три ш ткн. Резьбовые групповые фрезы относятся к типу фрез с затылованной формой зубьев. Задний угол а на вершине зуба берется равным 8—10°, передний у = 0°. [c.312]

Наиболее распространенные типы разверток приведены в табл. 68. Режущая часть разверток имеет следующие геометрические параметры задний угол а = 6- - 10° (для разверток небольших диаметров а до 15 ), на калибрующей части разверток задний угол а = 0 и образуется цилиндрической ленточкой передний угол у = 0° для чистовых разверток и для обработки хрупких материалов у = 2-г5° для предварительной обработки и для разверток с режущими кромками из твердых сплавов у= Ю- -15° в котельных развертках. [c.166]

Развертка, не имеющая заборной части, показана на рис. 30, г. В этом случае зубья имеют заточку по торцу с небольшим радиусом перехода (г = 0,05- 0,1) к цилиндрической части. Этот тип разверток применяется в случае необходимой корректировки координаты и направления оси предварительно обработанного отверстия. Закрепление разверток производится жестко с выверкой по биению режущей части. Геометрия режущих зубьев развертки отличается наличием различных значений углов у одного и того же зуба по его длине. На рис. 30, д показана геометрия развертки с двойным углом заборного конуса. Сечение А— А проведено через режущую кромку второго заборного конуса. Зуб в сечении А — А имеет положительный передний угол 7 и задний угол а, ленточка в этом сечении практически отсутствует. [c.83]

Режущая часть метчика выполняет основную работу по образованию профиля резьбы. Угол в плане ф выбирается для ручных метчиков равным 5°, для машинных — б°30 и для гаечных — 3°30. Длина режущей части зависит от типа метчика, вида отверстия и количества метчиков в комплекте. [c.238]

Важнейшими элементами режущей части метчика, определяющими условия его работы, являются длина /р режущей части и угол ф, называемый углом наклона режущей части (рис. 29). Длину режущей части, определяемую числом шагов резьбы, выбирают в зависимости от типа метчика. [c.61]

Анализ работ, посвященных этому вопросу, позволяет сделать вывод о том, что в большинстве случаев критерием оптимальности по выбору геометрических параметров инструмента служит его стойкость. И это обусловлено тем, что режущий инструмент, часто являясь наиболее слабым звеном технологической системы, существенно влияет на экономику процесса резания. Не останавливаясь подробно на выборе отдельных параметров инструментов вследствие наличия достаточно большого справочного и спе- -циального монографического материала по данному вопросу, напомним лишь метод подхода к решению подобных задач. Так, для токарной обработки деталей типа валов после выбора типа режущего инструмента подлежат назначению или определению соответствующие основные параметры геометрии передний угол, задний угол, главный угол в плане, радиус закругления, вспомогательный угол в плане, угол наклона главной режущей кромки, форма передней поверхности и ряд других. Например, с увеличением переднего угла сила резания снижается, уменьшается тепловыделение, поэтому стойкость повышается, но вместе с этим увеличение этого угла-приводит к уменьшению головки резца, вследствие чего теплоотвод от поверхности трения и прочность режущего лезвия уменьшаются и, начиная с некоторого значения переднего угла, повышается износ и стойкость снижается. Причем, как показывают исследования [2], чем выше прочность и твердость обрабатываемого материала, тем меньше положительное значение переднего угла. [c.401]

Утонение рабочей части можно уменьшить, если заточку вспомогательных задних углов производить периферией шлифовального круга, как показано на рис. 33,6. При этом задний угол может быть увеличен до 4—6°, т. е. до оптимальных значений для отрезных резцов. Таких же значений задних вспомогательных углов можно достичь, если толщину стального тела заготовки принять меньше на 1 мм, чем толщина напаиваемой пластины. Особенно благоприятно использование для этого пластин, опорная поверхность которых выполнена угловой (с углом 90°). Такие пластины хорошо центрируются при пайке в призматической канавке резца, и, кроме того, они изготовлены со вспомогательным углом в плане ф1 = 2° и 01=3° (тип 13, ГОСТ 17163—82). Заточку и переточку задних вспомогательных резцов с такими пластинами следует производить только по твердосплавной пластине алмазным кругом, стараясь снимать минимальный слой, сохраняя тем самым надолго разницу в ширине режущей кромки а и толщине стального корпуса. [c.86]

Для обработки глубоких отверстий применяются трёхзубые короткие развёртки с припаянными пластинками из твёрдого сплава типа Т15К6, снабжённые передней направляющей из твёрдого дерева. Угол режущей части 9=75°, задний угол на режущей части а=3°. Развёртки работают с сильным охлаждением при повышенных режимах резания. [c.351]

Выбор геометрических параметров режущего инструмента. Исходные данные для проектирования технологического процесса (чертеж детали с техническими условиями и нормами точности, материал обрабатываемой детали и др.) позволяют наметить тип инструмента, материал его режущей части, а также установить элементы его геометрии. Так, если при обработке на проход какой-либо поверхности вала может быть принят проходной резец с практически любым углом в плане, то этогсГ нельз я сделать при гидрокопировальной обработке, когда указанный угол требует вполне определенного значения, определяемого условиями копирования. При назначении геометрических параметров режуЩей части инструмента необходимо также учитывать влияние последних на процесс стружкообразования, тепловыделение, распределение теплоты и др. В большинстве случаев задача по выбору типа инструмента и требуемой его геометрии ставится следующим образом выбрать тип инструмента и его геометрию так, чтобы при прочих равных условиях обеспечить заданное количество деталей и возможно наибольшую его стойкость. На этот счет имеется 400 [c.400]

Зубострогальи.,1е резцы в зависимости от модуля подразделяют на четыре типа (табл. 19). Толщина а носика резца должна быть меньше ширины впадины зубьев на внутреннем диаметре по меньшему торцу, но больше половины ширины впадины на большом торце. Толщииа носика при а = 20° равна о 0,4/п, при а = 15° а 0,5т. Высота режущей части h = 2,5m, угол профиля резца а,, берут равным углу зацепления колеса. Передний угол на боковом лезвии принимают равным 20°. Задний угол на вершине образуется при установке резца на станке. Для станков отечественного производства a, = 12° (фнг. 12). Задний угол 05 на боковой кромке равен [c.867]

Угол заборной части принимается в пределах 10—15°. Резьба у самонарезающих винтов производится методом накатывания, в процессе которого происходит течение (выдавливание) материала в сечении, равном равнобедренной трапеции (фиг. 159, б). Применяемый для этих винтов металл соответствует сталям 15 и 20 с механическими свойствами по пределу прочности не менее 35 кг1мм (сталь 15) и 40 кг мм (сталь 20) и относительному удлинению (8) соответственно не менее 23 и 21%. Получение режущих канавок на винтах представляет довольно трудоемкую операцию и производится путем фрезерования или шлифования в специальных приспособлениях. Попытки получения этих канавок (после накатывания резьбы) методом накатывания не дали пока положительных результатов вследствие искажения профиля основной резьбы. Все типы самонарезающих винтов подвергаются термообработке. [c.131]

Разрезка и распиливание. Листовые слоистые пластики тонких размеров могут разрезаться на ножницах гильотинного типа. Однако удовлетворительная кромка в этом случае получается только прп малых толщинах слопстых пластиков (часто не превышающих 2—3 мм). Для ровной обрезки листы материала должны быть хорошо прижаты к столу гильотинных ножниц в местах, непосредственно прилегающих к нижнему лезвию. Угол между режущими кромками обычно берут равным 6—8°. [c.547]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...