386 — Точность обработки металлорежущие — ем. Металлорежущие инструменты

Средняя экономическая точность обработки на металлорежущих станках. Экономической точностью механической обработки называют средние значения отклонений от номинала (по размерам и геометрической форме), получаемые в нормальных производственных условиях (при исправном оборудовании, применении необходимого и качественного инструмента, приспособлений, средней квалификации рабочего и пр.). [c.111]

Точность обработки на металлорежущих станках можно обеспечить методами 1) промеров и пробных проходов 2) предварительной настройки станка с применением мерных инструментов и приспособлений 3) автоматического контроля и подналадки инструмента (станка). [c.69]

Представленные номограммы облегчают выбор оптимальных сочетаний подач и скоростей резания и определение соответствующих им величин поверхностного относительного износа. Номограммы позволяют увязывать выбор режимов резания с чистотой, точностью, производительностью и себестоимостью обработки, производить расчеты точности обработки на металлорежущих станках, снизить потери времени работы оборудования, вызываемые износом инструмента, что особенно важно при автоматизированных процессах обработки, обоснованно назначать кинематические характеристики проектируемых станков. Для правильной, технически грамотной эксплуатации инструмента такие номограммы необходимо иметь для всех основных обрабатываемых на данном производстве материалов. [c.92]

Изучение характера изменения размеров изделий во времени на различных типах металлорежущего оборудования позволило выделить три типовые функции (см. рис. 29) смещения уровня размерной настройки. В первом случае (кривая J) для поддержания заданной точности обработки необходима организовать подналадку в одном направлении с разной скоростью. В начальный период процесса обработки после правки круга, установки нового или переточенного инструмента требуется ускоренная подналадка, а в остальной период — нормальная. Во втором случае (см. рис. 29, а, кривая 2) подналадку производят в одном направлении через постоянные промежутки времени. В третьем случае (см. рис. 29, 6 подналадка должна быть двусторонней по схеме вперед—назад. Такой метод подналадки позволяет компенсировать как увеличение, так и уменьшение [c.305]

Важным резервом повышения экономической эффективности производства является применение средств активного контроля, так как они позволяют без увеличения количества оборудования и производственной площади увеличить производительность труда и повысить точность обработки деталей на металлорежущих станках, в первую очередь на операциях окончательной обработки, осуществляемых с помощью абразивного режущего инструмента. [c.3]

Закрепление деталей при обработке на металлорежущих станках сопровождается возникновением деформаций, являющихся частью общей деформации упругой системы станок — деталь —инструмент. Эти деформации оказывают большое влияние на точность обработки. [c.14]

В качестве примеров случайных процессов укажем следующие. При токарной обработке или при шлифовании шпинделей, валов и других деталей точность обработки исследуется по всей длине детали или по окружности. Погрешности изготовления можно рассматривать как функции длины или угла поворота или обоих этих параметров. Аналогично качество поверхности детали характеризует высота микронеровностей, зависящих от тех же параметров. Погрешности изготовления и высота микронеровностей для каждого фиксированного значения длины или угла поворота являются случайной величиной. При исследовании точности обработки на металлорежущих станках погрешности изготовления деталей можно рассматривать как функции числа изготовленных деталей, уровня настройки, времени работы режущего инструмента и т. д. Погрешность изготовления для каждой данной детали, заданного уровня настройки, фиксированного времени работы режущего инструмента также представляет собой случайную величину. [c.193]

Колебания в металлорежущих станках рассматриваются прежде всего с позиций их влияния на точность и качество обрабатываемых поверхностей, а также на долговечность инструмента н элементов конструкции станка (направляющих, подшипников), определяющих точность обработки. Как п для машин других типов, весьма важным является рассмотрение акустического проявления колебаний в виде шума. В большинстве случаев колебания в станках являются нежелательными. Однако в некоторых случаях колебания используют для дробления стружки, снижения трения и улучшения условие перемещения рабочих органов станка или условий резания. [c.118]

Их применение в машиностроении экономически целесообразно благодаря повышению стойкости металлорежущего инструмента, хорошему стружкообразованию, сокращению затрат энергии на обработку — уменьшению шероховатости поверхности и повышению точности размеров. [c.107]

Циклическая система автоматизации металлорежущих станков получила широкое распространение при обработке деталей стойкими, малоизнашивающимися режущими инструментами при относительно невысокой точности обработки (токарные, револьверные, зуборезные и другие циклические автоматы и полуавтоматы). [c.5]

Модернизация металлорежущих станков производится в целях повышения производительности станков, облегчения условий труда при работе на станках, обеспечения более полного использования режущих свойств современных режущих инструментов (повышение быстроходности, увеличение мощности), повышения жесткости и вибро-устойчивости, концентрации операций и переходов, автоматизации цикла работы станков, расширения их технологических возможностей, расширение пределов размеров обрабатываемых деталей, обеспечение возможности обработки фасонных поверхностей и т. п., изменения технологического назначения станков, повышения точности обработки деталей на станках, обеспечения безопасности работы и достаточной долговечности отдельных деталей и станков в целом. [c.244]

Циклическая система автоматизации металлорежущих станков получила широкое распространение при обработке заготовок стойкими, относительно малоизнашивающимися режущими инструментами, при относительно невысокой точности обработки (на токарных, револьверных. зуборезных и других автоматах и полуавтоматах). [c.281]

Развертка — металлорежущий многолезвийный инструмент, предназначенный для предварительной или окончательной обработки цилиндрических отверстий 6—11-го квалитета точности или конических отверстий с параметром шероховатости обрабатываемой поверхности Rz — 6,3+10 мкм. [c.254]

Металлорежущие станки, предназначенные для обработки деталей абразивными инструментами, составляют особую группу станков. Шлифовальные станки обеспечивают 1 и 2-й классы точности и 8—10-й класс чистоты поверхности. Это требует более точного выполнения движений всеми механизмами. [c.117]

Следовательно, в характеристику (в название) отдельных групп и типов металлорежущих станков входят разнообразные признаки вид обработки, вид режущего инструмента, степень автоматизации станка, степень чистоты обработанной поверхности, класс точности, конструктивные признаки, число важнейших рабочих Органов станка и т. д. Например, металлорежущие станки широкого назначения классифицируются по виду обработки и режущему инструменту (токарные, сверлильные, фрезерные, протяжные, шлифовальные, зуборезные). [c.342]

Автоматизировать работу шлифовальных станков значительно труднее, чем работу других металлорежущих станков. Это обуславливается двумя причинами. Во-первых, шлифовальные станки должны обеспечить более высокую точность обработки, чем станки других типов, а механизмы автоматического управления, которые применяются на станках для подачи в заданное положение инструмента или детали, не всегда обеспечивают их точное взаимное расположение, и получающиеся вследствие этого отклонения размеров детали выходят за допустимые пределы. Во-вторых, шлифовальный круг изнашивается значительно быстрее, чем другие металлорежущие инструменты. При износе шлифовального круга изменяются не только размеры, но искажается также и форма его. Поэтому, даже при точной подаче инструмента или детали трудно получить заданную точность и форму изделия. Сложность автоматизации процесса шлифования обусловлена также сложностью таких операций, как загрузка шлифуемых деталей, контроль их размеров, подналадка станка и восстановление режущей способности шлифовального круга. [c.188]

Методы и средства измерения основных поверхностей. Обработанная деталь всегда отличается от абсолютно точной детали формой и размерами. Чем меньше отличие, тем точнее будет деталь. Отклонения реальной поверхности детали от геометрической ограничиваются допуском на размер. Размеры обрабатываемых заготовок измеряют различными инструментами. Для менее точных измерений используют линейки, кронциркули и нутромеры, а для более точных — штангенциркули, микрометры, калибры и др. Линейка служит для измерения длин деталей. Наиболее распространены стальные линейки длиной 150—300 мм с миллиметровыми делениями. Кронциркуль — наиболее простой инструмент для приближенных измерений наружных размеров обрабатываемых заготовок. Для измерений внутренних размеров служит нутромер. Точность измерения линейкой, кронциркулем и нутромером не превышает 0,25 мм. Более точным инструментом является штангенциркуль, которым можно измерять как наружные, так и внутренние размеры обрабатываемых заготовок штангенциркуль можно использовать также для измерения толщины стенок детали и глубины выточки или уступа. Для контроля точности обработки деталей на металлорежущих станках и проверки точности самого станка применяют индикатор. [c.62]

Металлорежущие инструменты предназначены для изготовления всевозможных деталей машин с заданной степенью точности и определенным качеством обработанных поверхностей. В процессе обработки режущий инструмент двигается относительно заготовки й срезает ее материал. В результате срезания части материала заготовки происходит формирование обработанной поверхности детали. [c.12]

Основное назначение приспособлений к металлорежущим станкам— это быстрое и правильное расположение и надежное закрепление заготовок инструмента, позволяющее обеспечить точность обработки деталей, увеличить производительность станка в результате сокращения вспомогательного времени, нужного на установку, выверку и закрепление заготовки на станке, снизить затраты на проверочные операции, устранить разметку, облегчить труд рабочего и использовать рабочих невысокой квалификации. Применение приспособлений позволяет расширить технологические возможности станков и осуществить полную или частичную их автоматизацию. Оказывается, что без использования приспособлений невозможно осуществить взаимозаменяемость в поточном производстве и автоматизацию производства. Приспособления позволяют применять многоместную обработку заготовок пакетами, совместить переходы и назначить более эффективные режимы резания, что ведет к уменьшению машинного времени. Значение приспособлений при обработке деталей велико, так как они позволяют на одном станке выполнять несколько операций, повышают безопасность работы и снижают себестоимость продукции. [c.120]

Сущность технологии изготовления деталей машин состоит в последовательном использовании различных технологических способов воздействия на обрабатываемую заготовку с целью придать ей заданную форму и размеры указанной точности. Одним из таких способов является механическая обработка заготовок резанием. Она осуществляется металлорежущим инструментом и ведется на металлорежущих станках. Обработка резанием заключается в срезании с обрабатываемой заготовки некоторой массы металла, специально оставленной на обработку и называемой припуском. Припуск может удаляться одновременно с нескольких поверхностей заготовки или последовательно друг за другом с каждой обрабатываемой поверхности. В ряде случаев припуск может быть настолько большим, что его срезают не сразу, а за несколько проходов. После срезания с заготовки всего припуска, оставленного на обработку, заготовка прекращает свое существование и превращается в готовую деталь. [c.5]

Неточность и износ станка. Известно, что все металлообрабатывающие станки изготовляются с определенной регламентированной точностью согласно ГОСТу, т. е. каждый станок имеет неточность установки и перемещений рабочих органов в сравнении с идеальной кинематической схемой. Так, например, по данным ГОСТа радиальное биение шпинделей токарных и фрезерных станков допускается в пределах 0,01—0,015 мм, торцовое биение — 0,01—0,02 мм непрямолинейность и непараллельность направляющих станин токарных станков на длине 1000 мм допускается в пределах 0,02 мм, непараллельность осей шпинделей токарных станков направлению движения кареток на длине 300 мм в вертикальной плоскости 0,02—0,03 мм, а в горизонтальной плоскости — 0,01—0,015 мм. Следовательно, неточность кинематической схемы металлорежущего станка переносится на обрабатываемую деталь. При нагружении станка усилиями резания неточность кинематической схемы возрастает за счет одностороннего выбора зазоров в соединениях. Каждый изготовленный станок при эксплуатации подвергается износу по поверхностям трения, что влияет на его точность, причем погрешности одного и того же элемента станка по-разному влияют на точность обработки, в зависимости от того, как установлен режущий инструмент на станке. Так, например, износ опорной поверхности задней бабки токарного станка может сместить центр задней бабки относительно переднего в вертикальной плоскости или в горизонтальной. При установке резца на токарном станке в горизонтальной плоскости неточность положения заднего центра в вертикальной плоскости мало сказывается на точности обработки, а смещение в горизонтальной плоскости влияет на точность обработки, и эта погрешность копируется на обрабатываемую поверхность. При установке резца на токарном станке в вертикальной плоскости смещение заднего центра влияет на точность обработки с противоположными результатами по сравнению с приведенным выше вариантом. Износ опор шпинделя токарного станка влияет на увеличение биения шпин-42 [c.42]

В нем приведены новые обозначения шероховатости и отклонений форм поверхностей, таблицы допусков и посадок как по существующим ОСТам, так и по подготавливаемой к внедрению системе допусков ИСО, а также их соотношение. Широко освещены вопросы экономики точности обработки деталей технологической оснастки и инструмента на различном металлообрабатывающем оборудовании. Приведены таблицы классов шероховатости различных поверхностей технологической оснастки для литейного, холодно- и горячештамповочного производства, обработки металлов резанием, а также металлорежущего и измерительного инстру.мента. [c.3]

Контролер должен иметь представление о технологическом процессе обработки деталей, знать основные виды механической обработки на металлорежущих станках и их особенности, знать, как влияют геометрия режущего инструмента и нарушение точности станка на качество обрабатываемой поверхности. [c.3]

В учебном пособии изложены основы механической обработки металлов резанием и давлением, технология обработки на металлорежущих станках и холодной штамповки применительно к деталям приборов. Рассмотрены конструкции основных типов металлорежущих инструментов и станков, применяемых в приборостроении. Приведены данные о технологичности конструкций деталей приборов, возможностях и точности металлорежущего оборудования. Дано описание технологических процессов обработки на металлорежущих станках и прессах, групповой обработки деталей приборов, высокопроизводительных универсальных и специальных приспособлений. Изложены вопросы автоматизации производства. [c.2]

В машиностроении и приборостроении требуемые качество и точность поверхностей деталей в основном достигаются механической обработкой на металлорежущих станках с помощью режущих инструментов путем последовательного удаления с заготовки излишнего металла в виде стружки. [c.5]

Стойкость современных металлорежущих инструментов значительно выше, чем абразивных, поэтому до недавнего времени было мало конструктивных решений автоматического восстановления режущей способности и положения инструмента. Однако повышения требований к точности обработки заставляет искать решений и в этом направлении. [c.314]

Для обработки таких сложных деталей предназначены высокоавтоматизированные станки с ЧПУ, оснащенные устройствами для размещения и автоматической смены режущих инструментов в заданной последовательности. Такие станки называют обрабатывающими центрами или многооперационными (многофункциональными) станками. Это не просто усовершенствованные станки с ЧПУ, а одно из перспективных направлений развития металлорежущего оборудования. Несмотря на значительное удорожание многооперационных станков их применение экономически выгодно из-за резкого повышения производительности, за счет сокращения вспомогательного времени, повышения точности обработки, высокой степени автоматизации и возможности быстрой переналадки на изготовление другой, значительно отличающейся детали. [c.497]

В последнее время в Советском Союзе приступили к изготовлению металлорежущих станков с автоматической сменой инструмента при программном их управлении. Эти станки, называемые многооперационными, предназначены для обработки корпусных деталей с отверстиями, а также деталей типа рычагов, плит, кронштейнов и т. п. Особенностью станков является автоматическая смена инструмента, который в больших количествах (иногда свыше 100) находится в специальных магазинах. Данные станки представляют собой усовершенствованные конструкции станков и систем управления. Несмотря на усложнение конструкций и удорожание станков, их применение оказывается рентабельным благодаря повышению производительности, в основном в результате резкого сокращения вспомогательного времени и улучшения организации труда, повышения точности обработки. [c.5]

Станки с автоматической сменой инструментов представляют собой не просто усовершенствование конструкций станков и систем программного управления, а являются одним из общих перспективных направлений развития металлорежущего оборудования. Несмотря на усложнение конструкций и удорожание станков, их применение оказывается рентабельным благодаря повышению производительности, в основном путем резкого сокращения вспомогательного времени и улучшения организации труда, повышений точности обработки, прежде всего из-за сокращения числа перебазировании обрабатываемой детали, высокой степени автоматизации с возможностью быстрой переналадки на другую деталь. [c.254]

Процесс снятия стружки на станке происходит с остановками для производства различных вспомогательных работ, например установка и закрепление деталей, контроль качества и точности обработки, смена затупившегося инструмента, изменение режимов резания. Время непрерывной работы станка (снятие стружки) наиболе е часто исчисляется минутами и редко часами. Ни одна рабочая машина не требует так много времени на производство различных вспомогательных работ, как металлорежущие станки. [c.142]

Одна из главных причин снижения точности обработки на металлорежущих станках — изменение размеров режущего инструмента вследствие его износа. Из-за низкой размерной стойкости инструмента операции окончательной обработки поверхностей с точными размерами иногда приходится иск 1ючать из автоматических линий. Особенно актуальна задача изучения и повышения размерной стойкости инструмента для обработки жаропрочных и других труднообрабатываемых материалов, скорости резания, которых в ряде случаев в 50—100 раз меньше, чем для обычных конструкционных сталей. [c.3]

Кроме выполнения высоких требований к качеству режущих инструментов (малые биения и шероховатость, а также высокая точность обработки), при изготовлении инструмента требуется точно выполнить геометрию профиля ступеней и затылованпе по всем режущим кромкам, имеющим различные углы наклона спиралей режущих зубьев с определенной формой стружечных канавок. Наиболее трудно выполнить сопряжение профиля затылован-ной режущей части второй ступени с цилиндрической поверхностью тела инструмента, а также обработать профиль рабочей части ступеней, имеющих двойной угол, который оформляет геометрические размеры гнезда заклепок и болтов в пакете. Такой режущий ииструмент изготавливается на высокоточном металлорежущем оборудовании, оснащенном оптическими устройствами для контроля параметров в процессе обработки. [c.300]

Устройства, контролирующие размеры деталей в процессе обработки на металлорежущих станках, должны отвечать следующим требованиям 1) возможность измерения деталей, совершающих быстрое технологическое движение, а иногда и несколько движений 2) независимость точности измерений от направления и скорости технологического движения 3) возможность компенсации влияния на точность обработки технологических факторов износа режущего инструмента, силовых и температурных деформаций и вибраций 4) наличие показывающего прибора, позволяющего следить за изменением контролируемого параметра 5) дистанционность измерений размещение показывающего прибора в месте, удобном для наблюдения и исключающем возможность его повреждения 6) в устройствах автоматического активного контроля — наличие датчика, обеспечивающего подачу команд на управление станком 7) усреднение результатов измерения (независимость показаний прибора или момента срабатывания датчика от случайных факторов попадания частиц стружки, абразивной пыли и др. под измерительные наконечники, кратковременного перемещения измерительных наконечников под влиянием инерционных и других сил и т. д.) 8) надежная работа контрольных устройств в присутствии охлаждающей жидкости, абразивной пыли и стружки 9) возможность механизированного и автоматизированного подвода и отвода измерительных наконечников (или всего прибора) от контролируемой поверхности без потери настроечного размера при установке и снятии обрабатываемой детали со станка 10) унификация и нормализация конструкций датчиков и элементов контрольных устройств, обеспечивающая возможности их серийного изготовления и применения в различных случаях измерения, на разных станках, высокую надежность и долговечность, экономичность, простоту наладки, обслуживания и ремонта. [c.92]

Дальнейшее повышение качества (точности, надежности, долговечности) изделий машиностроения и металлообработки приведет к определенному увеличению трудоемкости их изготовления. Так, трудоемкость обработки стальных валов диаметром 10—50 мм на токарно-револьверном станке при повышении точности ква-литета с IT10 до IT7 по ИСА увеличивается в 1,5—2 раза. В этих условиях повышение производительности труда на машинострои-тельнух заводах может быть обеспечено как за счет совершенствования структуры станочного парка металлорежущего оборудования, так и путем применения более прогрессивного и производительного металлорежущего инструмента. [c.124]

Анализируются размерные связи, возникающие в системе СПИД (станок— приспособление—инструмент—деталь) под действием процесса резания. Показано, что в размерной цепи этой системы основные возмущения (нестабильность глубины резания, толщины среза и др.) распространяются в двух взаимокомпен-сирующихся каналах. Это указывает на целесообразность использования принципов инвариантности размерной цепи к основным возмущающим факторам для повышения точности обработки деталей на металлорежущих станках. [c.338]

Строгание поверхностей моделей или заготовок для них необходимо производить проходным чистовым резцом с пластинкой из стали Р 9. Геометрические параметры резца у = 20°, а = 12°, 1 = 0°, ф = 45° радиус сопряжения режущих кромок при вершине Л = 1,0 мм. Твердость инструмента после термической обработки 58—62 HR . Основные особенности фрезерования и склейки тонкостенных моделей заключаются в следующем. Модель иногда приходится выполнять из нескольких заготовок. Размеры заготовок определяются требованиями обеспечения необходимой их жесткости при изготовлении, возможностями имеющихся металлорежущих станков и размерами режущего инструмента. Заготовки по наружному контуру обрабатываются на фрезерном или строгальном станках. Цилиндрические поверхности заготовок лучше выполнять на больших токарных станках на планшайбе. Заготовки должны в точности повторять наружные контуры модели. Перед фрезерованием внутренних вертикальных ребер заготовки размечаются на торцах, без нанесения рисок на боковых поверхностях. При фрезеровании модель закрепляется в металлической оправке. На вертикальном фрезерном станке производится симметричная черновая выборка материала из объемов между вертикальными элементами (см. рис. 3) с оставлением припуска 1,5—2 мм с каждой стороны элемента. Чистовая обработка стенок должна выполняться поочередно с одной и другой сторон элемента с установкой в выбранные объемы размерных вкладышей. Для сохранения плоской формы обрабатываемых стенок используются винтовые пары с прокладками при этом максимальные отклонения от плоскости элементов на длине 100 мм не превышают 0,1—0,15 мм и по толщине — +0,05 жм (при толщинах стенок б = 1—3 мм). Пересекающиеся стенки в результате выборки внутренних объемов материала имеют радиусы сопряжений 6—7 мм точная подгонка мест сопряжений, а также вырезы и отверстия в вертикальных стенках выполняются с помощью технической бормашины (или слесарной машины Гном ) с прямыми и угловыми наконечниками и фрезами специальной требуемой формы. Склеиваются заготовки и части модели (высота модели Н достигает 200—400 мм) с помощью дихлорэтано-вого клея [2]. Перед склейкой склеиваемые части своими поверхностями погружаются на 8—10 мин в ванну с чистым дихлорэтаном. Происходит размягчение поверхностной пленки на толщину 0,1 мм. Далее на поверхность наносится кистью тонкий слой клея (5% органического стекла в дихлорэтане) и склеиваемые поверхности соединяются производится при-грузка склеиваемых частей для создания в клеевом шве давлений порядка 0,5 кПсм . Для выхода паров дихлорэтана из внутренних замкнутых полостей модели в ее стенках и в нагрузочных штампах делаются одиночные отверстия диаметром 5 мм. Для уменьшения скорости испарения дихлорэтана, что может приводить к образованию пузырьков и иепроклей-кам, наружный контур шва заклеивается клейкой лентой. Нагрузка [c.65]

Создание технологии машиностроения как науки принадлежит советским ученым профессорам А. Н. Каширину, М. Е. Егорову, Б. С. Балакшину, Н. А. Бородачеву, А. П. Соколовскому, В. М. Ко-вану, Э. А. Сатель, А. Б. Яхину и др. Ими разработаны теоретические основы технологии машиностроения и дано научное обоснование вопросам точности обработки деталей, расчетов размерных цепей, жесткости системы станок — деталь — инструмент, вибрации при обработке металлов на металлорежущих станках, типизации технологических процессов и др. В развитии технологии машиностроения также большую роль сыграли научно-исследовательские и проектные институты. [c.3]

Повышение точности обработки и сборки может быть достигнуто путем уменьшения производственных погрешностей. Для уменьшения влияния этих погрешностей на точность при проектировании технологических процессов следует предусматривать разработку оптимальных маршрутов обработки и сборки элементов изделий, исключающих или уменьшающих погрешности их базирования и закрепления увеличение доли использования прецизионных металлорежущих станков для финишных операций применение точных заготовок, старючных, сборочных и контрольных приспособлений, а также износостойких режущих и вспомогательных инструментов и средств контроля использование методов точной настройки режущего инструмента вне стайка применение са1Монастраивающихся систем активного контроля и новых современных -методов и процессов, повышающих точность обработки. Необходимо также установление оптимальных технологических допусков на промежуточные и исходные размеры заготовок с учетом конкретных производственных условий. [c.122]

Назначение шпинделя металлорежущего станка — передавать вращательное движение обрабатываемой заготовке или режущему инструменту, т. е. обеспечить необходимые для обработки число оборотов в минуту (скорость вращения) и крутящий момент, которые в современных станках достигают значительных величин. Шпиндель со своими опорами (подшипники качения или скольжения) является одним из наиболее ответственных узлов станка, так как точность изготовления шпинделя и точность монтажа на подшипниках определяют точность обработки на станке. Форма поверхностей подшипниковых шеек частично копируется на детали, изготовляемой на этом станке. Таким образом, основными покгэа- [c.223]

Крепление инструментов играет большую роль при обработке на металлорежущих станках. Каждый тип крепления является одним из промежуточных звеньев, посредством которого осуществляется связь между станком и режущим инструментом. Требуемая точность обработки в значительной степени зависит от точности выполнения зажимной части инструмента, играющей часто роль базы не только при установке на станке, но также и при изготовлении, контроле и переточках инструмента в процессе эксплуатации. Согласно общесоюзным стандартагл на технические условия, к базам крепления инструмента предъявляются большие требования по точности в зависимости от вида инструмента, характера обработки и т. п. [c.86]

Важную роль в повышении эффективности производства и качества изделий в машиностроении играет металлорежущий инструмент. Значительное возраставие точности обработки в машиностроении и широкая автоматизация технологических процессов резко повысили требования к качеству и стойкости режущего инструмента. [c.3]

Резание металлов — обработка металлов снятием стружки для придания изделию заданных формы, размеров, точности и качества поверхности. Резание металлов осуществляют на металлорежущих станках с помощыо металлорежущего инструмента. По мере износа режущая способность инструмента ухудшается, поэтому его необходимо периодически затачивать. Большое разнообразие режущих инструментов объясняется различием обрабатываемых материалов, форм и размеров обрабатываемых деталей, конструкций станков, а также характером производства (единичное, серийное, массовое). [c.4]

Большинство полимеров хорошо поддается механической обработке на металлорежущих станках. При механической обработке применяют большие скорости резания и малые подачи. Инструмент для механической обработки применяют из быстрорежущей стали или твердых сплавов с углами резания, близкими к принятым для обработки цветных сплавов. Изготовление деталей методами механической обработки на металлорежупщх станках производят главным образом при необходимости обеспечить посадку П п 1П класса точности. В остальных случаях вполне возможно получение требуемых размеров непосредственно при формовании. [c.35]

Важную роль в повышении эффективности и качества производства изделий в машиностроении играет металлорежущий инструмент. Повышение точности и стойкости икетрумента, а также стабильности его режущих свойств приобретает большое значение в условиях применения высокопроизводительного металлообрабатывагощего оборудования агрегатных станков, станков с программным управлением, многопозиционных станков-автоматов, автоматических линий — и освоения труднообрабатываемых высокопрочных материалов. На стойкость, надежность и точность формообразующих элементов инструмента, его расход и долговечность в значительной степени влияют технологические процессы заточки и доводки как окончательные (финишные) в его изготовлении и определяющие не только геометрические параметры, но и качество режущей кромки и рабочих поверхностей инструмента. Под качеством обработки инструмента понимают не только шероховатость рабочей поверхности инструмента, но и наличие дефектных слоев с трещинами и прижогами. Некачественная заточка рабочих поверхностей инструмента приводит к повышенному износу, а следовательно, к минимальной его стойкости, ухудшает точностные параметры обрабатываемой детали и в итоге ведет к простоям металлообрабатывающего оборудования и потерям рабочего времени. [c.5]

Разработка технологических процессов производства металлорежущего инструмента базируется на общих принципах и закономерностях технологии машинортроения, рассмотренных в курсе Основы технологии машиностроения [3, 17]. Наряду с этим в технологии производства металлорежущих инструментов имеются специфические особенности, связанные с применением дорогостоящих и дефицитных инструментальных материалов, с обработкой заготовок высокой твердости и прочности, с обработкой сложных поверхностей, с высоки ми требованиями к точности размеров, геометрической форме и шероховатости поверхности, с особенно высокими требованиями к физико-мехапическим свойствам материала готового металлорежущего инструмента. [c.5]

В начале XX века на первое место по важности изучения выделяются вопросы износа и стойкости режущего инструмента. Однако интерес к измерению силы резания не ослабевает. Об этом говорят работы Саввина (1908 г.), Тихонова (1912 г.), Усачева (1915 г.), Клопштока (1925 г.), Челюсткина (1925 г.) и других экспериментаторов. В течение же последних тридцати лет число исследований по дина мике процесса резания непрерывно растет. В теоретической области это связано с тем, что в последние годы закладываются физические основы науки о резании металлов. В практической области это объясняется повышением требований к точности расчета станков, приспособлений, инструмента, а также научной разработкой методики расчета систематических погрешностей при обработке на металлорежущих станках. [c.4]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...