Механическая обработка — Погрешност

Геометрические неточности станка. Погрешности взаимного положения неподвижно закрепленных или перемещаемых узлов станка, вызванные неточностями его сборки, являются причиной возникновения погрешностей механической обработки. Геометрические погрешности станка влияют на форму и расположение обрабатываемых поверхностей детали, но не оказывают непосредственного влияния на их размеры. Помимо неточностей сборки и неправильной обработки основных деталей станка его геометрические погрешности могут быть следствием износа. [c.315]

При выполнении каждого технологического перехода механической обработки возникают погрешности формы и пространственные отклонения в результате геометрических погрешностей станка, погрешностей установки заготовки для обработки на станке и других технологических факторов. Результативная погрешность формы обработанной поверхности, а также результативное пространственное отклонение представляют собой совокупность как остаточных погрешностей заготовки, так и погрешностей, вновь возникших при выполняемом технологическом переходе. Закономерность уменьшения погрешностей заготовки и владение методом расчета погрешностей, вновь возникающих при выполняемом переходе, дают возможность определять расчетным путем результативную погрешность как формы, так и пространственного отклонения обработанной элементарной поверхности. [c.85]

На фиг. 446 схематически изображена поверхность детали после механической обработки [83]. Погрешности формы поверхности деталей после механической обработки бывают следующих основных видов макронеровности, волнистость и микронеровности. [c.652]

Степень точности изготовления режущего и вспомогательного инструмента оказывает большое влияние на точность механической обработки деталей. Инструмент, как и всякое другое изделие, не может быть изготовлен с абсолютно точными размерами, и некоторые погрешности при его изготовлении неизбежны. Эти погрешности часто в зависимости от вида инструмента переносятся в некоторой мере на обрабатываемую деталь. Поэтому чем точнее изготовлен инструмент, тем точнее и размеры детали, образуемые данным инструментом. [c.49]

Из всего сказанного выше следует, что величина общего припуска зависит от толщины дефектного поверхностного слоя, подлежащего снятию, и припусков, необходимых для всех промежуточных операций механической обработки — межоперационных припусков, учитывающих погрешности формы, пространственные отклонения, возникающие в предшествующей обработке, погрешности установки, допуски на операционные (промежуточные) размеры, необходимую шероховатости поверхности. [c.98]

Выбор оптимального варианта проводится начиная с первого этапа. Этот этап соответствует заключительному переходу обработки поверхности, и при назначении его необходимо знать параметры предшествующего перехода. Располагая зависимостью суммарной погрешности обработки от управляемых переменных, т. е. Л2г = = (1, 5, V), где ( — глубина резания з — подача о — скорость резания, для конкретного метода механической обработки резанием и зная параметры планируемого перехода, можно было бы рассчитать ожидаемую погрешность обработки. Однако не имея данных о предпоследнем переходе, делают различные предположения о том, какая погрешность обработки может иметь место после его выполнения. Следуя принципу оптимальности динамического программирования, для каждого из этих предположений необходимо выбрать такие переменные, [c.112]

Все погрешности, возникающие при механической обработке, делят на две группы систематические, т. е. погрешности, возникающие от действия вполне определенных факторов и имеющие закономерный характер (ошибки шага винта, неправильная наладка и др.) случайные погрешности, возникающие по многим причинам и не имеющие определенной закономерности (различная твердость заготовок, колебания припуска, неточности закрепления заготовки и т. п.). [c.60]

К геометрическим параметрам следует отнести также влияние шероховатости поверхности на показания прибора. Погрешность от шероховатости поверхности покрытия на погрешность измерения оказывается значительной, особенно при малых толщинах покрытия (до 5 мкм). На показания прибора влияет также толщина подложки, когда она оказывается небольшой. Если же толщина подложки более —2мм [2, 3 ], то этот фактор не влияет на показания приборов. Физические свойства подложки и покрытия также оказывают значительное влияние при измерении толщины магнитных покрытий на ферромагнитной подложке. Сюда следует отнести влияние химического состава на магнитные свойства подложки, влияние всех видов термической обработки (закалка, отпуск, отжиг), а также влияние наклепа в поверхностном слое после некоторых видов механической обработки. [c.5]

В данном справочнике рассмотрены линейные и угловые методы и средства измерения размеров в машиностроении. Именно эти измерения в промышленности технически развитых стран составляют 85—90% от всех существующих видов измерений [37]. Для повышения точности выполнения размерных параметров деталей приборостроительной промышленностью освоен выпуск различных измерительных средств, отвечающих современным требованиям высокоточных преобразователей различных конструкций (индуктивные, фотоэлектрические, электронные), различных приборов для контроля шероховатости обработанных поверхностей (оптико-механические приборы ПСС, ПТС, МИИ, профилометры и профилографы), приборов для контроля погрешностей формы и расположения поверхностей (оптические линейки, автоколлиматоры, интерферометры, кругломеры) и многих других приборов. В связи о тем, что трудоемкость контрольных операций в машиностроительной и приборостроительной промышленности составляет в среднем 10—50% от трудоемкости механической обработки, в последнее время широкое применение получили приборы активного контроля размеров деталей (пневматические приборы моделей БВ-6060, БВ-4009, БВ-4091, индуктивные приборы модели АК-ЗМ), обеспечивающие необходимую точность размеров непосредственно при изготовлении деталей Все эти измерительные средства, наряду с такими давно зарекомендовавшими себя приборами, как индикаторы, микрометры, оптиметры и др., рассмотрены в настоящем издании справочника. [c.3]

К первой группе относятся теоретические погрешности, получающиеся от применения приближенной схемы обработки кинематическая погрешность цепи деления станка погрешности зуборезного инструмента погрешности геометрических элементов станка погрешности установки зуборезного инструмента на станок погрешности от режимов резания погрешности от износа инструмента погрешности от деформаций упругой системы станок — деталь — инструмент в процессе обработки погрешности от температурных деформаций погрешности от внутренних напряжений погрешности от вибраций погрешности предварительной обработки зубчатого венца и заготовки погрешности от колебания механических свойств материала, химического состава, величины припуска и т. д. [c.259]

Главу I Основы технологии механической обработки деталей машин", учитывая взаимосвязь заготовительных операций с последующей механической обработкой, было признано целесообразным начать общими сведениями о методах выполнения заготовок для деталей машин. Затем в ней приведены сведения справочного характера о точности обработки, об установке заготовок при обработке их на станках и погрешностях базировки, о деформациях поверхностных слоев заготовок при закреплении их для обработки, о качестве поверхностей обработанных деталей машин. Далее помещены таблицы промежуточных припусков на обработку, а также предельных размеров отверстий и стержней под резьбы теоретическое обоснование расчёта припусков на обработку н промежуточных размеров заготовок здесь не приведено в связи с тем, что к моменту сдачи седьмого тома в печать ещё не были закончены относящиеся сюда новейшие исследования советских учёных, изменяющие в значительной степени применяемые методы расчёта. [c.723]

Основными причинами погрешностей механической обработки являются [c.80]

Главным источником погрешностей механической обработки является недостаточная жесткость системы станок—приспособление—инструмент—деталь или сокращенно — системы СПИД. Погрешности от упругих деформаций системы СПИД составляют в отдельных случаях до 80% общей погрешности механической обработки. [c.87]

Технологическим процессом механической обработки называют процесс изготовления детали, связанный с изменением качественных характеристик поверхностей (шероховатость и т. п.) и обеспечивающий достижение заданной точности размеров, которые определяют взаимное положение поверхностей. Достигаемая точность зависит от погрешностей установки, закрепления, измерения и обработки [5]. [c.4]

Погрешность обработки порождается системой станок-приспо-собление-инструмент-деталь (СПИД). Технологический процесс механической обработки должен обеспечивать получение размеров с величиной погрешности, лежащей в заданных пределах. Эта величина зависит от методов обработки на всех этапах изготовления детали. Число этапов зависит от начального состояния детали. [c.4]

Погрешности при механической обработке [c.133]

Производственные погрешности, возникающие при механической обработке, можно условно разделить на 5 групп. [c.133]

Все погрешности механической обработки при расчете технологической точности могут быть сведены к трем видам. [c.135]

Многочисленными экспериментальными исследованиями, результаты которых систематизированы в работах [2], [3], [9], [12], установлено, что кривые распределения погрешностей (размеров) деталей при механической обработке на настроен- [c.136]

Определение и расчет суммарной погрешности при механической обработке [c.138]

При механической обработке в условиях автоматического получения размеров их погрешность является функцией погрешностей заготовки, статической настройки, упругих деформаций системы СПИД и т. д., причем эта зависимость может быть представлена в виде размерной цепи [3]. [c.241]

Будем полагать, что радиус геометрического профиля поперечного сечения поверхности вращения, аналогично замыкающему звену линейной размерной цепи, является линейной функцией настроечного размера Н и составляющих погрешностей yi i = = 1, 2, 3,. . ., n). Эти производственные погрешности обусловлены упругими и тепловыми явлениями, сопровождающими процессы механической обработки деталей, явлениями износа и затупления инструмента и т. п., и представляют собой постоянные [c.479]

Расчёт точности формы. Вопрос, создания расчетных методов точности формы при механической обработке является более сложным, чем вопрос точности размера. Одной из причин такой сложности является разнообразие понятий собственно размера и погрешности формы и гипотез об их законах распределения (см. гл. 11). [c.490]

При осуществлении конкретного технологического процесса детали на выходе по своим параметрам будут отличаться от заданных, т. е. будут иметь погрешности размеров, отклонения формы, неточность расположения поверхностей и т. п. Здесь речь будет идти о погрешностях размеров отверстия желоба колец подшипников. При этом под математической моделью будет подразумеваться модель образования погрешностей при механической обработке деталей. [c.512]

Опыт показывает, что при выполнении операций механической обработки деталей прослеживаются погрешности предыдущих операций, входя в общую погрешность с некоторым коэффициентом ослабления , величина которого, например, для токарных операций зависит от вида подачи. [c.513]

Для широкого класса производственных процессов механической обработки деталей причины погрешностей могут быть разделены на три основные группы (см. также гл. 12) [c.515]

Приведена система разработки и постановки продукции на производство (СРПП). Рассмотрены вопросы точности и надежности механической обработки, виды погрешностей и модели их образования. Изложены основные этапы проектирования технологических процессов с примерами конкретных решений. [c.2]

Балансировку производят в целях уравновешивания вращающихся деталей и узлов машин. Балансировкой определяют места и величины дисбаланса с последующим устранением его удалением эквивалентного количества материала или (реже) установкой (напайкой, наваркой) корректирующих грузов. Неуравновешенность может быть следствием 1) неоднородности материала детали 2) погрешностей заготовки, если на детали оставляются черновые, необрабатываемые поверхности 3) погрешностей механической обработки 4) погрешностей сборки узла из-за допущенных перекосов или смещения сопряженных деталей. Балансировка является заключительной операи.ией технологического процесса. После балансировки допу- [c.768]

Для создания теоретических основ технологии машиностроения большое значение имели работы Н. А. Бородачева по анализу качества и точности производства К. В. Вотинова, осуществившего обширные исследования жесткости технологической системы станок — приспособление — инструмент — заготовка и ее влияния на точность обработки А. А. Зыкова и А. Б. Яхина, положивших начало научному анализу причин возникновения погрешностей при обработке. В 1959 г. вышла книга В. М, Кована Основы технологии машиностроения , обобщившая научные положения технологии машиностроения и методику технологических расчетов, относящиеся к различным отраслям машиностроения. Задачи экономии металла и повышения производительности труда при механической обработке теоретически обоснованы Г. А. Шаумяном. [c.7]

Сравнение расчетных отклонений с экспериментальными, взятыми в виде отношения За к среднему значению, показывает, что расчетные результаты несколько занижены по сравнению с действительными. Это объясняется тем, что при расчете не учтен ряд технологических факторов (отжиг железа магнитопровода, режимы механической обработки и др.), а также погрешности расчета и измерений. Дополнительные расчеты и экспериментальные исследования показывают, что погрешность использованных методик расчета не превышает 14%, а средств измерения — 5%, что укладывается в рамки технологического разброса и является вполне удовлетворительным в микроэлектромашиностроении. Кроме того, расхождения расчетного и экспериментального разброса являются в большинстве случаев систематическими и их можно учесть путем введения постоянных составляющих. [c.235]

Аналогично, при механической обработке гильзы, имеющей несимметричное сечение (на ее поверхности нарезается зубчатая рейка) круглограмма показывает искажение наружной поверхности из-за переменной жесткости изделия (рис. 151, б). Это искажение формы (но в уменьшенном масштабе) сохранится вплоть до финишных операций. Весьма характерным для многих операций является технологическое наследование погрешностей установочных баз, которые часто переносятся на обрабатываемую поверхность детали. На рис. 151, в приведены графики отклонения формы высокоточной гильзы, установленной для шлифования в специальные зажимные устройства с гофрированными втулками. Графики показывают деформацию гильзы в зоне втулок, величина которой зависит от усилий зажима. В ряде случаев определенный инт1ерес представляет рассмотрение наследственной природы возникновения волнистости на обработанной поверхности. Здесь имеют место как процессы возбуждения колебаний при резании по следу — [c.472]

Для обеспечепия достоверных результатов испытания необходимо, чтобы параметр шероховатости поверхности Ra > 1,25 мкм (ГОСТ 2789—73). Допускается проводить испытания изделий с меньшим параметром шероховатости поверхности, но при этом следует учитывать погрешности, которые в отдельных случаях могут существенно исказить результат испытания. На испытуемой и опорной поверхностях не должно быть трещин, грубых следов обработки, царапин, выбоин, а также грязи, смазки или каких-либо покрытий. Следует избегать нагрева испытуемых изделий при механической обработке, что ведет к изменению поверхностной твердости материала. [c.249]

На кафедре продолжались исследования жесткости технологической системы. В результате исследований В. А. Скрагана было выяснено влияние сил трения в подвижных соединениях станков на упругие деформации технологической системы при переменных силах резания. Было установлено наличие сдвига фаз между силой резания и деформацией узлов металлорежущих станков, обусловленное действием сил трения. Сдвиг фаз меладу силой резания и деформацией технологической системы в ряде случаев приводит к значительному усложнению закономерностей копирования погрешностей обработки и к более сложным расчетам точности формы обрабатываемых деталей. Во многих операциях механической обработки значительное время занимают периоды врезания и выхаживания, характеризующиеся неустановившимся процессом резания (переменной толщиной стружки), который может протекать быстрее или медленнее в зависимости от жесткости технологической системы и режимов обработки. Изучение этих процессов позволило более полно охватить вопросы влияния жесткости технологической системы на точность и производительность механической обработки. [c.348]

Механическая обработка — Погрешности результирующие 7 — 7 — Разработка тинозой технологии 7 — 75 —Статистически методы расчёта 7 — 8 — Технологические процессы — Типизация 7 — 70 — Технология 7—1—76 [c.61]

Виды погрешностей. Погрешности, возникающие при механической обработке, можно разбить на три видаз систематические постоянные, систематические закономерно изменяющиеся и случайные. [c.100]

Одним из важных и перспективных направлений применения методов эллипсометрии является разработка новых технологических процессов в полупроводниковом и оптическом приборостроении. Высокая чувствительность поляризационно-оптических методов, а также возможность проведения измерений в защитных средах делают эллипсометрию совершенным средством исследования кинетики кристаллизации пленок на различных подложках. Особый интерес для технологии полупроводников эллипсометрия представляет в связи с возможностью исследования процесса эпитаксиального выращивания. Методы эллипсометрии позволяют проводить исследования влияния различных факторов (температуры подложки, качества ее механической обработки и химической чистоты и т. д.) на характер роста пленки, а также на ее толщину и значение показателя преломления. В работах [15, 166] приведены результаты измерения толщины эпитаксиальных слоев с помощью эллипсометров на основе СО 2-лазера и лазера на парах воды. При этом погрешность измерения составляла соответственно 0,01 и 0,1 мкм. [c.208]

На различных стадиях механической обработки от черной заготовки до готовой детали получаются погрешности размеров и геометрических форм, образуются микронеровности и поверхностные слои, возникают пространственные отклонения во взаимном положении поверхностей и осей. При каждом выполняемом переходе должны быть ликвидированы погрешности, полученные на предшествующем переходе, с той целью, чгобы получающиеся погрешности при выполняемом переходе не суммировались спредшествующими погрешностями. [c.440]

Для более точного выбора метода механической обработки в зависимости от требуемого класса точности и чистоты поверхности необходимо учитывать тип детален, погрешности базировання обрабатьвае-ыой детали, ее жесткость и характе- [c.146]

При механической обработке отклонения размеров возникают в результате износа режущего инструмента, деформации упругой технологической системы СПИД, неточности настройки станка, температурных деформаций, колеблемости припуска и твердости материала и т. тт. Рассеивание погрешности формы обусловливается рядом других технологических факторов неравномерностью припуска и твердости материала в поперечном сечении заготовки, биением шпинделя станка, изменением усилия резания в течение одного оборота шпинделя и т. п. Эти две группы факторов можно рассматривать как взаимно независимые. Тогда размер обработанной поверхности детали, имеющей погрешность формы в поперечном сечении, можно представить в виде частной суммы тригонометрического ряда Фурье [c.246]

Основой инженернк<х расчетов точности обработки является математическое описание физических, химических, технологических и прочих закономерностей, составляющих процесс обработки Методические погрешности, возникающие из-за приближенной схемы обработки, погрешности настройки и другие погрешности обработки, не зависящие от нагрузки, связаны с исходными факторами, как правило, простыми геометрическими соотношениями. Погрешности, возникающие в самом процессе механической обработки, имеют более сложные зависимости от исходных факторов. Для математического описания такого рода погрешностей метал- [c.480]

Характерным для операций механической обработки является размерный износ режущего инструмента, который вызывает систематическую составляющую погрешности. Кроме того, другие причины (например вибрации, неравномерность припуска, колеблемость механических свойств заготовок и т. д.) порождают стохастическую составляющую. [c.513]

Нормативы охватывают детали машин, получаемые из проката, литьем, штамповкой, ковкой (в том числе специальными способами ковки) и механической обработкой. Для каждого вида заготовки и способа обработки в нормативах даны значения Кг, к и отклонения расположения поверхностей (погрешности установки см. на стр. 41). Для каждого вида заготовки и способа обработки в нормативных материалах приведены методические указания, отмечающие особенности расчета припусков для данного вида заготовки. Составляющие припуска даны без индекса в связи с тем, что в одном случае эти величины относятся к выполняемому, а в другом — к предще-ствующему переходу. [c.180]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...